Термины, связанные с цементом. Аммиачного холодильного

Главная --> Справочник терминов

Аммиачного холодильного Выделение бутадиена водно-аммиачным раствором уксуснокислой меди основано на способности бутадиена образовывать с солями одновалентной меди комплексы, разлагающиеся на исходные составные части при повышении температуры до 80°. Основными аппаратами установки являются абсорбер и отпарная колонна. При контактировании с раствором бутадиен абсорбируется в нем, в то время как большая часть бутана и бутадиенов выводится из системы. Растворитель контактируется с углеводородной фракцией последовательно в несколько ступеней, представляющих собой главным образом турбосмесители и сепараторы. Углеводородная фракция после извлечения из нее бутадиена промывается водой и поступает на рециркуляцию или на установку алкилирования. Раствор, насыщенный бутадиеном, подается в де-сорбционную колонну, где из него выделяется углеводородная часть, которую отмывают в скруббере водой от увлеченного растворителя. Из скруббера бутадиеновый поток поступает в колонну редистилляции, где освобождается от примесей. Абсорбция проводится при 37°, десорбция при 79°. Этот метод дорогой и применяется при малых содержаниях бутадиена в газах.

Этиленсульфокислота легко окисляется. Она нацело разлагается даже аммиачным раствором азотнокислого серебра и количественно титруется перманганатом калия в кислом растворе:

Выделение бутадиена водно-аммиачным раствором уксуснокислой меди основано на способности бутадиена образовывать с солями одновалентной меди комплекс.].), разлагающиеся на исходные составные части при повышении температуры до 80". Основными аппаратами установки являются абсорбер и отпарпая колонна. При контактировании с раствором бутадиен абсорбируется в нем, в то время как большая часть бутана и бутадиепов выводится нз системы. Растворитель контактнруется с углеводородной фракцией последовательно в несколько ступеней, представляющих собой главным образом турбосмесители п сепараторы. Углеводородная фракция после извлечения нз нее бутадиена промывается водой и поступает па рециркуляцию или на установку алкилирования. Раствор, насыщенный бутадиеном, подастся в де-сорбционную колонну, где из него выделяется углеводородная часть, которую отмывают в скруббере водой от увлеченного растворителя. Из скруббера бутадиеновый поток поступает в колонну редистилляции, где освобождается от примесей. Абсорбция проводится при 37°, десорбция при 79°. Этот метод дорогой и применяется при малых содержаниях бутадиена в газах.

Активно протекает еще одна реакция терминальных алкинов - с аммиачным раствором оксида серебра:

Альдегиды количественно окисляются аммиачным раствором оксида серебра (реакция серебрянного зеркала):

Резорцин кристаллизуется в виде бесцветных призм и пластинок; т. пл. 110,5°, т. кип. 276°. Он легко растворяется в воде и действует как восстановитель, особенно в щелочном растворе, хотя и не так сильно как пирокатехин. В противоположность последнему он окисляется аммиачным раствором нитрата серебра только при нагревании и не осаждается ацетатом свинца. Хлорное железо окрашивает раствор резорцина в фиолетовый цвет.

Бензальдегид представляет собой бесцветную маслянистую жидкость, т. кип. 179°, с характерным «запахом горького миндаля», напоминающим запах нитробензола. Подобно альдегидам жирного ряда, бензальдегид и его производные окрашивают в красный цвет фуксин-сернистую кислоту (о механизме этой реакции см. стр. 209) и при нагревании восстанавливают соли благородных металлов; при кипячении ароматических альдегидов с аммиачным раствором азотнокислого се-, ребра получается серебряное зеркало.

Интересный способ получения 4-м етилимидазола заключается в том, что на виноградный сахар и подобные ему углеводы действуют аммиачным раствором гидроокиси цинка (Виндаус). При этом сахариды расщепляются на метилглиоксаль (который можно выделить в виде озазона) и формальдегид, вступающие затем в реакцию с аммиаком:

Пример 4. Определить тепловой эффект процесса аминирования 150 h\-//-нитро.ллорбензола аммиачным раствором. Количество аммиачного раствора 374 кг. начальная концентрация раствора 26%, конечная --22,6%, температур;, процесса 170°.

117. Получите любым способом З-метил-1-пентин и напишите для него уравнения реакций: а) с водой (в условиях реакции Кучерова); б) с аммиачным раствором окиси серебра.

118. Получите из соответствующего дигалогенпроизвод-ного изопропилацетилен и напишите для него уравнения реакций с избытком бромистого водорода, водой (по Ку-черову), аммиачным раствором окиси серебра.

Процесс разработан фирмой Флюор. Первая промышленная установка построена в США в 1960 г. для очистки природного газа от СО2 (45% об.) и H2S (70 мг/м3). Содержание кислых компонентов в очищенном газе составляло: СО2 2% об., H2S — 5,7 мг/м3 (мощность установки 2,3 .млрд. м3/год). Процесс Флюор можно использовать для очистки природных, нефтяных и технологических сухих газов с повышенным содержанием СО2 и низким отношением H2S : CO2. Наиболее благоприятные условия обеспечиваются при суммарном парциальном давлении кислых компонентов в исходном сырье более 0,4 МПа. Абсорбцию проводят в интервале от 0 до —6 °С (охлаждение обеспечивается за счет аммиачного холодильного цикла). Регенерацию абсорбента осуществляют, как правило, без подвода тепла путем ступенчатого снижения давления — для

Поступающий на завод нефтяной газ компримировали до 1,6 МПа и с температурой 25 °С направляли в промышленный и опытный абсорберы. В эти аппараты подавали два абсорбента на разные тарелки — дизельное топливо и нестабильный газовый конденсат. Съем тепла в опытном абсорбере производили за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки газового конденсата, предварительно охлажденного в системе аммиачного холодильного цикла. В результате исследований было установлено, что эффективность абсорбера с трубчато-решетчатыми тарелками значительно выше эффективности промышленного абсорбера. Извлечение пропана в промышленном абсорбере при максимально достигнутой нагрузке по газу и удельном расходе абсорбента 2,2— 3 л/м3 составляло 65% от потенциального содержания в исходном газе, что в 1,3 раза меньше, чем в аппарате с трубчато-решетчатыми тарелками (на этом заводе в течение многих лет эксплуатировался промышленный абсорбер с трубчато-решетчатыми тарелками диаметром 2,4 м).

зации насыщенного абсорбента опытный абсорбер с труб-чато-решетчатыми тарелками был дооборудован паровым подогревателем *, который позволял изменять температуру в нижней кубовой части абсорбера от 14 до 130 °С. Характеристика абсорбера-деметанизатора: диаметр 400 мм, межтарельчатое расстояние 300 мм, свободное сечение тарелок 18,6%, ширина щели на тарелке или расстояние между рядами труб 5 мм. Тепло абсорбции снимали за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки газового конденсата, предварительно охлажденного в системе аммиачного холодильного цикла. Это позволяло проводить процесс абсорбции в условиях благоприятного теплового режима и поддерживать температуру в абсорбционной секции в пределах 12—14 °С.

Для организации заданного теплового режима в трубное пространство тарелок необходимо подавать соответствующие теплоносители — для съема тепла, например, можно использовать искусственный или естественный холод. На Краснодарском нефте-газоперерабатывающем заводе в трубное пространство тарелок абсорбера подавали газовый конденсат — абсорбент, который поступал с различных газоконденсатных месторождений. Летом его охлаждали в системе аммиачного холодильного цикла до 10— 15 °С, зимой конденсат поступал при достаточно низкой температуре и поэтому использовался в качестве хладоагента без предварительного охлаждения (холодильная установка зимой не работала) [42].

Процесс разработан фирмой Флюор. Первая промышленная установка построена в США в 1960 г. для очистки природного газа от СО2 (45% об.) и H2S (70 мг/м3). Содержание кислых компонентов в очищенном газе составляло: СО2 2% об., H2S — 5,7 мг/м3 (мощность установки 2,3 млрд. м3/год). Процесс Флюор можно использовать для очистки природных, нефтяных и технологических сухих газов с повышенным содержанием СО2 и низким отношением H2S : CO2. Наиболее благоприятные условия обеспечиваются при суммарном парциальном давлении кислых компонентов в исходном сырье более 0,4 МПа. Абсорбцию проводят в интервале от 0 до —6 °С (охлаждение обеспечивается за счет аммиачного холодильного цикла). Регенерацию абсорбента осуществляют, как правило, без подвода тепла путем ступенчатого снижения давления — для

Поступающий на завод нефтяной газ компримировали до 1,6 МПа и с температурой 25 °С направляли в промышленный и опытный абсорберы. В эти аппараты подавали два абсорбента на разные тарелки — дизельное топливо и нестабильный газовый конденсат. Съем тепла в опытном абсорбере производили за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки газового конденсата, предварительно охлажденного в системе аммиачного холодильного цикла. В результате исследований было установлено, что эффективность абсорбера с трубчато-решетчатыми тарелками значительно выше эффективности промышленного абсорбера. Извлечение пропана в промышленном абсорбере при максимально достигнутой нагрузке по газу и удельном расходе абсорбента 2,2— 3 л/м3 составляло 65 % от потенциального содержания в исходном газе, что в 1,3 раза меньше, чем в аппарате с трубчато-решетчатыми тарелками (на этом заводе в течение многих лет эксплуатировался промышленный абсорбер с трубчато-решетчатыми тарелками диаметром 2,4 м).

зации насыщенного абсорбента опытный абсорбер с труб-чато-решетчатыми тарелками был дооборудован паровым подогревателем *, который позволял изменять температуру в нижней кубовой части абсорбера от 14 до 130 °С. Характеристика абсорбера-деметанизатора: диаметр 400 мм, межтарельчатое расстояние 300 мм, свободное сечение тарелок 18,6%, ширина щели на тарелке или расстояние между рядами труб 5 мм. Тепло абсорбции снимали за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки газового конденсата, предварительно охлажденного в системе аммиачного холодильного цикла. Это позволяло проводить процесс абсорбции в условиях благоприятного теплового режима и поддерживать температуру в абсорбционной секции в пределах 12—14 °С.

Для организации заданного теплового режима в трубное пространство тарелок необходимо подавать соответствующие .теплоносители — для съема тепла, например, можно использовать искусственный или естественный холод. На Краснодарском нефте-газоперерабатывающем заводе в трубное пространство тарелок абсорбера подавали газовый конденсат — абсорбент, который поступал с различных газоконденсатных месторождений. Летом его охлаждали в системе аммиачного холодильного цикла до 10— 15 °С, зимой конденсат поступал при достаточно низкой температуре и поэтому использовался в качестве хладоагента без предварительного охлаждения (холодильная установка зимой не работала) [42].

Схема типичного процесса низкотемпературной очистки газа под высоким давлением для получения чистого водорода, используемого в синтезе аммиака, представлена на рис. 14.7. Эта схема, разработанная фирмой «Линде», основана на применении аммиачного холодильного цикла для предварительного охлаждения исходного газа и азота и холодильного цикла высокого давления (с использованием азота в качестве хладагента) как основного источника низких температур. Аналогичные методы охлаждения используются и в других процессах [23, 26], если желают получать очищенный водород под высоким давлением.

По схеме, изображенной на рис. 14.7, исходный газ с высоким содержанием водорода, обычно под давлением 10,5—12 am, после предварительного охлаждения обратными газами поступает в низкотемпературную секцию. Здесь газ обезвоживается и дополнительно охлаждается до —46° С при помощи обычного аммиачного холодильного цикла. Азот высокой чистоты, получаемый на установке ректификации воздуха, сжимают приблизительно до 210 am и вместе с исходным газом охлаждают до —46° С. Из схемы рис. 14.7 видно, что охлажденный до —46° С газ проходит сначала через три теплообменника, в которых охлаждается выходящими с установки потоками, а именно испаряющимся метаном, окисью углерода и азотом с низа колонны промывки жидким азотом и азото-водородной смесью, отбираемой с верха колонны. В первом теплообменнике, где температура газа снижается приблизительно до —101° С, конденсируются небольшие количества жидких углеводородов, которые периодически выводятся из системы. Во втором теплообменнике температура газа дополнительно снижается до—146° С. Это приводит к конденсации так называемой этиленовой фракции, в которой присутствуют большая часть этилена, содержавшегося в исходном газе, остаточные количества более тяжелых углеводородов и небольшое количество метана. Этиленовую фракцию испаряют и используют для охлаждения части поступающего азота. В третьем теплообменнике газ охлаждается приблизительно до —179° С в результате испарения метана и смеси окиси углерода с азотом. При этом конденсируются дополнительные количества метана и этилена.

В секции предварительной очистки из газа удаляются компоненты» которые могу! вызвать закупорку аппаратуры при низкой температуре (бензол и влага). В секции предварительного охлаждений газ встречными потоками охлаждается до заданной температуры. Иногда применяется дополнительное охлаждение за сче^ использования фреонового или аммиачного холодильного цикла или ва ечет рециркуляции отделившихся из газа углеводородов [37].

Аналогично превращению Аналогично реагирует Аналогичную перегруппировку Ангидриды дикарбоновых Ангидрида добавляют Ангидрида перемешивают Ангидрида протекает Ангидриде получается Ацетиленовым углеводородам