Главная --> Статьи

Статьи по цементу


Ячеистый бетон

Искусственные каменные материалы с равномерно распределенными порами в виде сферических ячеек, диаметр которых обычно составляет 1 — 3 мм. Ячеистая структура силикатного бетона достигается введением в смесь газообразующей добавки (газобетоны) или пены (пенобетоны). Для производства ячеистых бетонов автоклавного твердения применяют известково-кремнеземистые вяжущие. В качестве кремнеземистого компонента наиболее часто применяют кварцевые пески с содержанием SiO2 не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3 %. Песок используют после помола мокрым способом до удельной поверхности 1500 — 3000 см2/г. Необходимая удельная поверхность песка повышается по мере снижения требуемой плотности ячеистого бетона. Вместо песка применяют также золу-унос ТЭС с удельной поверхностью 3000 — 5000 см2/г. Для быстрого формирования структуры и нарастания начальной прочности известь частично заменяют портландцементом.В качестве газообразователя используют водную суспензию алюминиевой пудры, пенообразователь — клееканифольные, смолосапониновые и некоторые другие вещества. Для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси используют химические добавки: гипс, поташ, соду, сульфанол и др.Газобетонную смесь приготовляют в гидродинамическом или вибрационном смесителе. Пенобетонную смесь приготовляют в двухбарабанном смесителе. В одном барабане из водного раствора пенообразователя получаютпену, в другом — раствор из вяжущего и воды. Полученную пену выгружают в барабан с раствором и смесь дополнительно перемешивают.

Изготовление. Изделия из ячеистых бетонов формуют литьевым или вибрационным способами. По литьевой технологии изделия формуют из жидкотекучих смесей, содержащих до 50 — 60% воды от массы сухих компонентов. Жидкотекучие смеси обладают недостаточной газоудерживающей способностью, что ухудшает структуру бетона. При этой технологии изделия твердеют медленно, после автоклавной обработки имеют повышенную влажность (25 — 30 %) и пониженную трещиностойкость.

Классификация. В зависимости от назначения ячеистые бетоны классифицируют на:

конструкционные (с плотностью в сухом
состоянии p=900 — 1200 кг/м3 и пределом прочности при сжатии 7,5 — 15 МПа)
теплоизоляционно-конструкционные (p=500 — 900 кг/м3 и R=2,5 — 7,5 МПа)
теплоизоляционные (p=500 кг/м3 и R=2,5 МПа)
Характеристики.Теплопроводность ячеистых бетонов в сухом состоянии при температуре +10С колеблется в зависимости от плотности от 0,093 (р=300 кг/м3) до 0,26 (р=1000 кг/м3) Вт/(м*К). Водопоглощение силикатных ячеистых бетонов составляет 40 — 45%. При применении портландцемента оно снижается до 30 — 35 %. При высыхании ячеистых бетонов наблюдается усадка, достигающая при твердении в естественных условиях в возрасте 10 мес при плотности 600 — 800 кг/м3 5 мм/м. По морозостойкости ячеистые бетоны могут быть следующих марок: F 15, F 25, F 35, F 50, F 75, F 100. Бетоны, используемые в ограждающих конструкциях, должны иметь значения коэффициента паропроницаемости не ниже 4,73 — 2,95 кг/(м*с*Па) при плотности, изменяющейся соответственно 500 — 1000 кг/м3.

Применение. Из ячеистого бетона марок 25 — 100 изготовляют панели наружных стен ограждающих конструкций зданий, за исключением помещений с мокрым режимом эксплуатации, цоколей и стен подвалов. Фасадная поверхность таких панелей должна иметь защитно-декоративную отделку. Ячеистые бетоны применяют также при изготовлении панелей внутренних несущих стен, перегородок, междуэтажных и чердачных перекрытий,жилых и общественных зданий, стеновых камней, плитпокрытий и других изделий. Изделия и конструкций из ячеистых бетонов по массе, стоимости и капитальным вложениям эффективнее изделий из легких бетонов на пористых заполнителях.



Железобетон

Строительный материал, представляющий собой сочетание бетона и стальной арматуры, монолитно соединённых и совместно работающих в конструкции. Совместное использование бетона и арматуры основано на том, что прочность бетона при растяжении значительно (в 10—20 раз) меньше, чем при сжатии, поэтому в железобетонной конструкции он предназначается для восприятия сжимающих усилий; сталь же, обладающая высоким временным сопротивлением при растяжении и вводимая в бетон в виде арматуры, используется главным образом для восприятия растягивающих усилий. Бетон при твердении прочно сцепляется со стальной арматурой и надёжно защищает её от коррозии, т. к. в процессе гидратации цемента образуется щелочная среда; монолитность бетона и арматуры обеспечивается также относительной близостью их коэффициентов линейного расширения; в пределах изменения температуры от —40 до 60°С основные физико-механические характеристики бетона и арматуры практически не изменяются, что позволяет применять железобетон во всех климатических зонах.

Основа взаимодействия бетона и арматуры — наличие сцепления между ними. Сцепление арматуры в бетоне зависит от следующих факторов: механического зацепления в бетоне специальных выступов или неровностей арматуры, сил трения от обжатия арматуры бетоном в результате его усадки; определяющим является фактор механического зацепления. Применение арматуры периодического профиля, сварных каркасов и сеток, устройство крюков и анкеров увеличивают сцепление арматуры с бетоном и улучшают их совместную работу.

Для предохранения арматуры от коррозии и быстрого нагревания (например, при пожаре), а также надёжного её сцепления с бетоном в железобетонных конструкциях предусматривается устройство защитного слоя бетона толщиной от 10 до 30 мм; в агрессивной среде толщина защитного слоя увеличивается.

Железобетонные конструкции по способу изготовления разделяются на монолитные и сборные.

Монолитные железобетонные конструкции возводят непосредственно на том месте, где, согласно проекту, они должны быть установлены; при их возведении затрачивается большое количество ручного труда и материалов на изготовление опалубки и др. Преимущества монолитного железобетона: относительная легкость каркасной конструкции, создание запаса прочности, который компенсируют возможные просадки или размывания слабых грунтов за счет единства работы плиты основания, стен и перекрытия, устройство единой горизонтальной и вертикальной гидроизоляции, что особенно важно в условиях водонасыщенных грунтов и др. Недостатки: более дорогая, чем при использовании сборного железобетона стоимость постройки и более длительный срок производства строительных работ.

Сборные железобетонные конструкции во многих случаях значительно экономичнее монолитных, так как их изготовляют на специализированных заводах и полигонах с рационально организованным высокомеханизированным технологическим процессом производства. Преимущества: высокая скорость и простота монтажа. Недостатки: большая собственная масса изделий, высокая тепло- и звукопроводность, возможность появления трещин при изготовлении и эксплуатации конструкций



Мертель

Тонкоизмельчённая огнеупорная смесь, предназначенная для связывания огнеупорных изделий в кладке и заполнения швов. Состоит из заполнителя и связующего.

Виды.

огнеупорный (затвердевающий при высокой температуре в результате образования керамической связки);
гидравлически твердеющий (содержащий добавки
гидравлического цемента);
с химической связкой (твердеющий при
комнатной температуре или при нагревании).
Применение. После затворения мертеля водой используют для приготовления кладочных огнеупорных растворов и заполнения швов. Оптимальная температура при использования материала в кладке - +20..+30°С. Обеспечивает высокую прочность и надежность получаемых изделий и исключает выход того или иного материала через заполненные швы, что имеет особую важность при возведении печей и изготовлении ковшей. Применяют при кладке промышленных печей, в доменных печах и воздухонагревателях, сталеразливочных ковшах.



Шамот

Порошок обожженной огнеупорной глины или каолина.

Изготовление. Получают обжигом (1300—1500 °С) во вращающихся, шахтных или других печах исходного сырья в виде естественных кусков или брикетов, приготовленных на прессах. Степень спекания материала характеризуется водопоглощением 2...10% (для «низкожжённого» шамота 20—25%). После обжига материал подвергают дроблению и измельчению (тонкость помола — удельная поверхность до 8000 см2/г).

Применение. Применяют в качестве отощающего компонента шамотных масс при формовании изделий (высокоглинозёмистых и других огнеупоров), изготовлении мертелей, торкрет-масс, в качестве заполнителя огнеупорных бетонов, при футеровке и возведении дымоходов, изготовлении лепнины, керамических изделий.



Шунгизит

Шунгизит - искусственный, лёгкий пористый материал, используемый в качестве заполнителя.

Получение. Основной материал, используемый при получении шунгизита - шунгитовые породы с силикатной минеральной основой, подразделяемые на малоуглеродистые шунгитсодержащие (до 5% С), среднеуглеродистые шунгитистые (5—25% С) и высокоуглеродистые шунгитовые (25— 80% С); твердость по минералогической шкале 3—3,5, плотность 1840— 1980 кг/м3. Шунгизит получают при помощи обжига шунгизитсодержащих сланцевых пород, в состав которых входит тонкораспределенный аморфный углерод-шунгит и обладающих способностью вспучиваться при обжиге.

Свойства. Экологически чистый материал, долговечный, обладает большой прочностью, малой насыпной плотностью, повышенной стойкостью в агрессивных средах и морозостойкостью. Не горит, не тонет, не гниет.

Применение. Шунгизит - ценное сырьё для строительства и промышленности. Используется как легкий заполнитель в виде гравия, утеплитель для легких бетонов и силикатных бетонов с сохранением теплоизоляционных и звукоизоляционных свойств бетонных плит.



Центрифугирование

Применяется при изготовлении труб и опор линий электропередач.

Процесс заключается в том, что что бетонная смесь, загруженная в форму, подвергается быстрому вращению. Распределение и уплотнение бетонной смеси при этом способе происходят под действием не только центробежной силы, но и вибрирования, вызываемого сотрясением формы при вращении. Для этой цели применяют центрифуги, представляющие собой форму трубчатого сечения, которой в процессе уплотнения сообщается вращение до 600 — 1000 1/мин.

Для центрифугирования применяются подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7 — 10 см и расходом цемента 350 — 450 кг/м3. Загружают бетонную смесь с открытых торцов формы в течение 1,5 — 2 мин. В это время форма, установленная на специальном станке, вращается со скоростью (80 — 150 1/мин), необходимой для равномерного распределения бетонной смеси по внутренней поверхности трубы. Затем скорость вращения постепенно увеличивается до 800 — 1000 1/мин. Уплотнение продолжается 8 — 10 мин, после чего станок медленно останавливают, наклоняют форму и сливают разжиженный цементный шлам. Далее трубу в форме переносят краном в камеру твердения. После твердения трубу освобождают от формы и направляют на склад или дальнейшую обработку.

При центрифугировании часть воды отжимается из бетона, поэтому остаточное водоцементное отношение меньше первоначально взятого и затвердевший бетон имеет высокую плотность (водопоглощение не более 3%). Этот способ сравнительно легко позволяет получать изделия с бетоном высокой плотности, прочности (40 — 60 МПа) и долговечности.



Удобоукладываемость

Способность бетонной смеси растекаться и принимать заданную форму, сохраняя при этом монолитность и однородность.

Удобоукладываемость определяется подвижностью бетонной смеси в момент заполнения формы (текучестью) и ее способностью деформироваться без разрыва сплошности (пластичностью).

В зависимости от показателя удобоукладываемости бетонные смеси подразделит на три группы:

сверхжесткие (СЖ);
жесткие (Ж);
подвижные (П).
Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости (СЖ1, СЖ2, СЖ3; Ж1,Ж2, Ж3, Ж4; П1, П2, П3, П4, П5) согласно норме удобоукладываемости по показателю жесткости и подвижности.

Для резкого повышения удобоукладываемости и формуемости бетонных смесей с одновременным увеличением прочности и без снижения показателей долговечности бетона (при неизменном водоцементном отношении) при меняют специальные ускорители твердения и различные добавки.



Тампонажный цемент

Разновидность портландцемента.Изготавливают совместным тонким помолом клинкера, гипса и специальных добавк. Применяют в виде цементного теста, содержащего 40-50% воды.

Виды. Выпускают двух видов: для так называемых холодных (22С) и горячих скважин (75С). Существуют и специальные разновидностицемента. По вещественному составу тампонажные цементы подразделяют на виды: цемент без добавок (ДО); цемент с добавками (Д20); цемент песчанистый (П50); цемент с добавками, регулирующими плотность цементной массы (облегчающими или утяжеляющими). Разделяются по сульфатостойкости: на обычный и сульфатостойкий (ССТ). По плотности подразделяют на виды: облегченный (О); нормальной плотности; утяжеленный (У). Облегчающие и утяжеляющие добавки не должны вызывать деструкцию и коррозию цементного камня. Сроки схватывания: начало не ранее 1 ч 45 минут, конец не позднее 6-18 часов в зависимости от марки.Используют главным образом для цементирования (тампонирования) нефтяных и газовых скважин.



Торкретирование

Метод бетонных работ, при котором бетонная смесь послойно наносится на бетонируемую поверхность под давлением сжатого воздуха.

Способ применения. Торкретирование осуществляется при помощи торкретной установки, состоящей из цемент-пушки (или бетоншприцмашины) и компрессора. Для торкретирования изготавливают сухую смесь из цемента и заполнителей (обычно песка). Сжатым воздухом сухая смесь вяжущего с заполнителем подаётся по шлангу к
соплу, смачивается в нём водой, подводимой по другому шлангу, и с большой скоростью (130—170 м/сек) выбрасывается на торкретируемую поверхность. Толщина слоя, получаемого за один цикл, составляет 10—15 мм. Торкретное покрытие отличается высокими механическими прочностью (40—70 Мн/м2), плотностью, водонепроницаемостью и морозостойкостью. В зависимости от крупности заполнителя различают торкрет-бетон (до 10 мм) и шприц-бетон, или набрызг-бетон (до 25 мм).

Виды. Существует два вида торкретирования:

сухое
мокрое
При мокром способе торкретирования готовая бетонная смесь подается насосом по шлангу в сопло к месту укладки. В сопло же подводится сжатый воздух,который, придавая ускорение бетонной смеси, увлекает ее на подложку. При соударении с подложкой происходит уплотнение бетонной смеси. Данный метод подходит для большинства типов ремонта бетона, в частности ремонта в ограниченных пространствах и там, где важен внешний вид. Для мокрого способа характерно пониженное пылеобразование, однородный состав бетона, минимальный "отскок".

При сухом способе торкретирования сухая бетонная смесь (заполнитель, цемент, порошкообразные добавки) загружается в бункер, сжатым воздухом в разряженном потоке подается в сопло. В основании сопла материал смешивается с водой или водным раствором добавок и увлекается воздухом на подложку. При соударении с подложкой происходит уплотнение бетонной смеси. Данный метод применяется для крупных ремонтных проектов, где можно эффективно организовать защиту от пыли и удаление отскока, не требуется качественная отделка поверхности и внешний вид не имеет решающего значения. Для такого способа характерна возможность подачи материала на большие расстояния, возможность нанесения "толстого" слоя за один проход, высокая производительность и др.

Области применения. Этот метод упрощает возведение тонкостенных железобетонных конструкций (оболочек, сводов, резервуаров и др.), применяется при устройстве обделки в тоннелях, гидроизоляции и заделке стыков сборных конструктивных элементов, ремонте и усилении бетонных и железобетонных конструкций и изделий, при сооружении шахт, устройстве монолитных обделок тоннелей, укреплении откосов при строительстве автомобильных и железных дорог, строительстве заглубленных бассейнов. Целесообразно его применение при производстве ремонтно-восстановительных работ (усиление фундаментов, стен, балконов и перекрытий, опорных и пролетных строений мостов, морских причалов и т.д.), а также при создании огнестойких, тепло- и гидроизоляционных покрытий.

Торкретбетонирование позволяет получить конструкции с высокой плотностью и незначительной капилярной пористостью. В данном материале практически отсутствуют усадочные раковины и трещины, образующиеся в обычном бетоне. При послойной технологии усадка каждого слоя происходит индивидуально и вероятность возникновения сквозных усадочных трещин в общей толщине торкретбетона практически исключается. Метод торкретирования позволяет практически полностью механизировать производство работ и исключить использование опалубки.



Романцемент

Гидравлическое вяжущее, получаемое в результате измельчения обожженных при температуре 850-900C известковых или магнезиальных мергелей, либо смеси известняка и глины. Может содержать гипс (до 5%) и различные добавки (до 15%).

Технические характеристики. Сроки схватывания от начала затворения: начало — не ранее 20 мин, конец — не позднее 24 ч. Тонкость помола должна соответствовать остаткам на сите № 02— 10%, а на № 008 — 25%. Выпускается марок 25, 50, 100 и 150. Применяется в гидротехническом строительстве, но не имеет широкого распространения за счет низкой прочности получаемых изделий.



Изол

Безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготавливаемый прокаткой резино-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя, антисептика и пластификатора. Изол долговечнее рубероида более чем в 2 раза, отличается повышенной эластичностью, водо- и биостойкостью. Безопасен для здоровья человека и окружающей среды. Стойкий к воздействию внешней среды.

Применение. Изол применяют для гидроизоляции гидротехнических сооружений, бассейнов, резервуаров, подвалов, антикоррозионной защиты трубопроводов, для покрытия двух- и трёхслойных пологих и плоских кровель. Приклеивают изол холодной или горячей мастикой.



Закаливание

Режим автоклавной обработки изделий разделяют на пять этапов.

Первый этап начинается с момента впуска пара до установления в автоклаве температуры 100С. Пар интенсивно отдает теплоту, которая идет на нагрев стенок автоклава, вагонеток и автоклавируемых изделий. На этом этапе в результате значительных температурных перепадов между средой и поверхностью изделий возникают термические напряжения, которые при резком нагреве могут вызывать образование трещин в изделиях.
Второй этап начинается с момента подъема давления в автоклаве и продолжается до достижения его максимальных значений. Повышение давления ускоряет процесс теплообмена и приводит к сокращению температурных перепадов до 3 — 5 С.
Третий этап — выдержка изделий при постоянном давлении и температуре. Продолжительность изотермической выдержки зависит от требований к качеству изделий и от давления, причем она уменьшается с повышением последнего.
Четвертый этап характеризуется снижением давления в автоклаве. Значительные перепады давлений и температуры, возникающие при резком снижении давления в автоклаве, могут вызвать бурное парообразование и появление трещин в изделиях.
Пятый этап — это период охлаждения изделий 100С до 18 — 20С. В течение этого периода, как и предыдущего, важно не допустить чрезмерных температурных перепадов и образования трещин в изделиях. Для сокращения продолжительности снижения давления в автоклаве до атмосферного применяют вакуумирование. При этом давление водяного пара внутри изделий начинает превышать давление в автоклаве, что способствует снижению температуры и сушке изделий. Режим запаривания изделий подбирается с учетом особенностей сырьевых материалов. Оптимальные значения температуры находятся обычно в диапазоне 174—200'С, давления.0,8 — 1,5 МПа. В зависимости от режима запаривания изменяется количество, состав и структура гидросиликатов и других новообразований, что сказывается на свойствах изделий. В частности, при чрезмерном увеличении длительности автоклавной обработки растут размеры кристаллов новообразований и снижается прочность изделий. Интенсификация твердения и улучшение основных свойств автоклавных изделий достигаются применением высокодисперсных сырьевых материалов.
При изготовлении высокопрочных известково-песчаных изделий негашеную известь размалывают с песком до удельной поверхности 3000 — 5000 см2/г и используют как вяжущее. Высокую реакционную способность при автоклавной обработке имеют аморфные и стеклообразные сырьевые материалы. К ним относятся вулканические эффузивные горные породы, гранулированные шлаки, топливные золы и др. Основным вяжущим компонентом автоклавных силикатных материалов является известь. Для производства силикатных изделий рекомендуется применение быстрогасящейся извести с суммарным содержанием активных оксидов кальция и магния (активностью) более 70%. При этом содержание МgO должно быть не более 5%. При использовании специальных, технологических приемов возможно применение известесодержащих вяжущих, получаемых путем совместного измельчения негашеной извести и гранулированного шлака или активных минеральных добавок, и белитового (нефелинового) шлама. Наряду с известью в автоклавной технологии, особенно в производстве ячеистых бетонов, возможно применение портландцемента и его разновидностей. Введение портландцемента совместно с известью позволяет снизить отрицательное влияние ее неоднородности, уменьшить водопотребность смеси и повысить физико-механические свойства материала. При производстве автоклавных изделий эффективно применение малоактивных белитовых цементов, а также цементов с добавкой молотого песка. Портландцемент способствует повышению морозостойкости изделий, в случае появления дефектов структуры из-за многократного замораживания и оттаивания происходит ее самозалечивание продуктами гидратации цемента.Наиболее распространенный заполнитель автоклавных материалов — кварцевые пески. При применении полевошпатовых и карбонатных песков физико-механические свойства изделий ухудшаются. В выпуске автоклавных материалов ведущее место занимает силикатный кирпич, стеновые изделия из ячеистого и плотного силикатных бетонов.



Динас

Огнеупор, содержащий не менее 93% кремнезёма (SiO2). Изготовается из кремнезёмистых пород, главным образом кварцитов, с добавкой 2—2,5% извести. Сырую породу измельчают и смешивают с известковым молоком, изделия формуют на прессах, сушат и обжигают при 1400—1460°С.

Характеристики. Огнеупорность 1680—1730°С, температура начала деформации под нагрузкой 200 кн/м2 (2 кгс/см2) — 1630—1670°С. По сравнению с другими типами огнеупоров динас имеет следующие преимущества: значительная длительная прочность при самой высокой для воздухонагревательных огнеупоров, весьма низкая деформация ползучести вплоть до плавления, в интервале температур 573- 1400°С удлинение динаса незначительное, более низкая цена, по сравнению с муллитокорундовыми огнеупорами. Кроме того, в процессе службы динаса происходит дальнейший его обжиг, что приводит к увеличению термостойкости огнеупорных изделий.

Изготавливают специальные виды динасовых огнеупорных изделий, отличающиеся повышенным содержанием кремнезёма и плотностью, также легковесные огнеупорные изделия с плотностью 1,1—1,3 г/см3.

Применение. Применяют при сооружении коксовых, стекловаренных, мартеновских печей, доменных воздухонагревателей, воздухопроводов горячего дутья доменных печей.



Автоклав

Реактор для гидротермального синтеза.

Представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд, герметически закрываемый сферическими крышками. Диаметр автоклава 2 — 3,6 м, длина 19—40 м.

Виды. Применяют тупиковые и проходные автоклавы. Тупиковые отличаются односторонней загрузкой и выгрузкой вагонеток с изделиями, оборудованы одной торцевой крышкой; проходные — двухсторонней загрузкой и выгрузкой, оборудованы двумя открывающимися торцовыми крышками.

Вдоль по длине автоклава расположены рельсы для вагонеток с изделиями. Автоклавы оборудованы магистралями для впуска насыщенного пара, перепуска отработанного пара в другой автоклав, выпуска пара в атмосферу или в утилизатор и для конденсатоотвода.



Аглопорит

Искусственный строительный материал, получаемый методом агломерации (спеканием) при обжиге на решетках агломерационных машин подготовленных гранул песчано-глинистых пород (глинистые и лессовые породы с добавкой 8-10% топлива), трепелов и других алюмосиликатных материалов, а также отходов от добычи, переработки и сжигания ископаемого твердого топлива (зола тепловых электростанций, топливные шлаки и угесодержащие шахтные породы). В процессе обжига каменный уголь выгорает, а частицы сырья спекаются, далее осуществляется рассев или дробление частиц на фракции. Готовый материал аглопорит получают в виде щебня или гравия (зерна 5-40 мм) и песка (зерна менее 5 мм).

Применение. Материал используется в качестве пористого заполнителя для легких бетонов (аглопоритбетон) при изготовлении несущих и ограждающих конструкций, при изготовлении теплоизоляционных засыпок.



Арболит

Бетон, относящийся к классу лёгких бетонов, на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках, в том числе регулирующих пористость.

Состав. В качестве вяжущего применяют портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, сульфатостойкий цемент (кроме пуццоланового). В качестве органических заполнятелей используют измельченную древесину из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, измельченные стебли хлопчатника и измельченную рисовую солому, костры конопли. Химимческие добавки - ускорители твердения (хлористый кальций, сернокислый глинозём), парообразователь, пластификаторы, ингибиторы коррозии стали и другие.

Виды. Арболит в зависимости от средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии подразделяется на:

теплоизоляционный (средней плотностью до 500 кг/м³);

конструкционный (средней плотностью свыше 500 (до 850) кг/м³).
Технические характеристики. Средняя плотность 400-850 кг/м³, морозостойкость не менее 25-50 циклов, водопоглощение 40-85%, биостойкий (5 группа), трудносгораемый материал.

Применение. Предназначается для изготовления теплоизоляционных и конструкционных материалов и изделий, применяемых в зданиях различного назначения с относительной влажностью воздуха помещений не более 60% и при отсутствии агрессивных газов (изготовление стеновых блоков, панелей, плит, возведение навесных и самонесущих стен и перегородок).



Асбозурит

Асбестотрепельный материал, состоящий из порошкообразной смеси трепела или диатомита (70–85%) с асбестом (не менее 15%), состоящих из аморфного кремнезема в виде минерала - опала (SiO2*nH2O).

Диатомит и трепел имеют небольшую объемную массу, при смешивании с водой образуют пластичное тесто, которое затвердевает при высыхании. Асбест выполняет роль армирующего материала и способствует увеличению прочности затвердевшей асбестотрепельной массы.

Свойства. Материал обладает теплопроводностью 0.186...0.256 Вт/(м*К), объемной массой 650...850кг/м3, температуростойкостью до 600С.


Применение. Порошковый асбозурит затворяют водой и в виде мастики наносят на теплоизолируемую поверхность.



Асбоцемент

Цементный композиционный материал, состоящий из затвердевшего портландцемента, упрочненный асбестовым волокном. Применяют, главным образом, хризотиловый асбест, не содержащий вредных примесей. Цементный камень хорошо сопротивляется сжимающим и плохо - растягивающим напряжениям. Введение 15 % тонковолокнистого асбеста, обладающего высокой прочностью на растяжение, значительно повышает физико-механические свойства цементного камня.

Характеристики материала. Асбестоцемент обладает высокой прочностью на растяжение, огнестойкостью, долговечностью, водонепроницаемостью, низкой теплопроводностью и электропроводностью.

Применение. Применяют свыше 40 видов асбестоцементных изделий: профилированные листы для кровель и обшивки стен; плоские плиты — обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем для отапливаемых и неотапливаемых помещений; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним;
специальные изделия (вентиляционные короба, санитарно-технические, электроизоляционные и др.).



АЦЭИД

АЦЭИД - доски асбестоцементные электротехнические дугостойкие, электротехнический материал широкого применения.

Изготовление. Асбестоцементные накаты (заготовки) для АЦЭИД изготовляют на листоформовочных машинах и разрезают на форматы нужного размера. Форматы укладывают на металлические прокладки и прессуют при давлении до 20 МПа. После этого доски на прокладках твердеют 10—16 ч, затем их отделяют от прокладок, обрезают и складируют.

Доски производят длиной 1100—1200, шириной 700—800 и толщиной 10—40 мм, водопоглащением 15%. Доски АЦЭИД по пределу прочности на изгиб выпускают четырех марок: 350, 400, 450 и 500.

Применение. Предназначен для изготовления электрических щитов, деталей и оснований электрических машин, корпусов дугогасительных камер, прокладок и плит индукционных печей, ограждений электропечей и т. д., где необходима защита и работа при высоких напряжениях, а также используется как конструкции, к которым предъявляются повышенные требования по прочностным показателям в сравнении с асбестоцементным листом. Применяется при изготовлении искрогасительных перегородок в электроприборостроении. Используется как строительный материал (перекрытия, плиты подоконные асбестоцементные), характеризуемый высокой прочностью и пожаробезопасностью.



Белый портландцемент

Изготовливают измельчением маложелезистого клинкера, минеральных добавок и гипса. Для обеспечения большей белизны отбеливается в специальном аппарате. При получении белого цемента заполнитель используется белого цвета, предъявляются повышенные требования к чистоте бетономешалок, инструментов, опалубке, формам, применяют не вызывающие окраску пластифицирующие, воздухововлекающие и замедляющие добавки. Цветные цементы получают на основе белого портландцементного клинкера путем совместного помола с пигментами различных цветов, например с охрой, железным суриком, окисью хрома. Можно также получать цветные цементы смешиванием белого цемента с пигментами. Белый портландцемент в смеси с песком, керамзитом и красителем позволяет получать искусственный камень, который внешне практически неотличим от базальта, булыжника, известняка и другого природного камня, имеет ряд преимуществ перед ними: в 2-3 раза легче; более прочный и морозостойкий; в несколько раз дешевле; может быть любого цвета и оттенка.

Марки белого цемента: 400 и 500. По степени белизны подразделяются на три сорта: 1, 2, 3-й с коэффициентом отражения соответственно не менее 80, 75, 68%.

Применение. Широко используется при изготовлении белых бетонов, белых штукатурных смесей и затирок, искусственного камня и кирпича, наливных полов, элементов декора, в индустриальной отделке зданий, служит основой для цветных цементов и бетонов (применяют также для цветных цементнобетонных дорожных покрытий).



Бентонит

Коллоидная глина, состоящая в основном из минералов группы монтмориллонита Al2[Si4О10](OH)2nH2O, обладающая резко выраженными коллоидными, в том числе сорбционными свойствами. Кроме монтмориллонита в бентоните часто присутствуют гидрослюды, смешаннослойные минералы, каолинит, сепиолит, палыгорскит, кристобалит, цеолиты и другие минералы. Образование данного материала связано с подводным разложением вулканических пеплов и туфов (при подводном и субаэральном выветривании и гидротермальных процессах). Для щелочных бентонитов характерны высокая пластичность и разбухаемость.

Применение. Данный материал используют как загуститель смеси для облегчения замеса и получения качественной суспензии в чистой воде. Бентонит широко используют в нефтяной промышленности для приготовления буровых растворов, как отбеливающие глины, как связующий материал в литейных формовочных смесях и керамических массах. Использование материала в растворе при прокладке буровых каналов позволяет укрепить стенки канала в сыпучих грунтах, снизить просачивание воды через стенки канала, сформировать тонкий водонепроницаемый слой, создать однородную буровую смесь.



Вакуумирование

Процесс удаления (отсасывания) из уплотненной в опалубке бетонной смеси избыточной (сверх необходимой для гидратации цемента) воды, а также воздуха.

Технология процесса. При вакуумировании в бетонной смеси создается разряжение и воздух, вовлечечнный при её приготовлении и укладке в форму, а также немного воды удаляются из бетонной смеси под действием этого разряжения. Освободившиеся при этом места занимают твердые частицы и бетонная смесь приобретает повышенную плотность. Более того, наличие вакуума вызывает прессующее действие на бетонную смесь атмосферного давления, что способствует уплотнению бетонной смеси.

Преимущества и недостатки процесса. Данная технология позволяет повысить прочность, морозостойкость бетона, ускоряет процесс его твердения. Процесс имеет технико-экономический недостаток: большая продолжительность процесса – 1-2 мин на каждый 1 см толщины изделия в зависимости от свойств бетонной смеси и величины сечения. Толщина слоя при вакуумировании не должна превышать 12-15 см. Следовательно, вакуумирование используется, в основном, для придания особо высокой плотности поверхностному слою конструкции.



Вермикулит

Вспученный вермикулит – пористый сыпучий материал, полученный путем термической обработки водосодержащих слюд. Этот заполнитель используют для изготовления теплоизоляционных легких бетонов.

При обжиге материала из него удаляется вода. Пар, образующийся из этой воды, раздвигает пластинки слюды, минерал сильно вспучивается, увеличиваясь в объеме в 10-15 раз. После охлаждения сохраняет приобретенный им объем с очень тонкими прослойками воздуха между листочками слюды. В таком виде вермикулит является отличным теплоизоляционным материалом.

Основные характеристики:

Плотность — 100—200 кг/м
Температура плавления — 1350°С.
Коэффициент звукопоглощения при частоте 1000 Гц — в пределах 0,7—0,8.
Коэффициент теплопроводности при 25°C — 0,05— 0,07 Вт/(мК), при 400°C — 0,14—0,18 Вт/(мК).
Технические свойства. Обожженный вермикулит обладает низкой теплопроводностью, высокой огнестойкостью, отражающей способностью и звукопоглощением, обладает высокими теплоизоляционными свойствами, не токсичен, не подвержен гниению, препятствует распространению плесени.

Области применения. Применяется в основном в качестве засыпной теплоизоляции взамен асбеста и перлита. Используется в качестве теплоизоляционной засыпки, в качестве фильтрующего материала, как теплоизоляционный материал при изготовлении различных футеровочных и обмуровочных смесей. На основе вермикулита изготавливают цементно-вермикулитовые плиты для тепловой изоляции ограждающих конструкций гражданских и промышленных зданий и сооружений; керамовермикулитовые плиты для теплоизоляции ограждающих конструкций, горячих поверхностей печных и других тепловых агрегатов и оборудования; строительные растворы с наполнителем; огнезащитные покрытия металлических конструкций; рубероид с посыпкой.



Вибропрессование

В основе метода лежит изготовление изделий путем уплотнения полусухой бетонной смеси в результате работы вибраторов.

Технология процесса. Технология процесса заключается в вибрировании бетонной смеси в прессформе под давлением на вибропрессе. После уплотнения готовые изделия проходят тепловую обработку в пропарочной камере или твердеют в естественных условиях. Твердение в естественных условиях хотя и предпочтительнее, но допускается только в летних условиях при температуре не ниже 20С.

Данная технология позволяет:

Оптимизировать расход цемента за счет низкого водоцементного соотношения используемого бетона.
Значительно повысить прочность и морозостойкость изделий.
Получать изделия с точными геометрическими параметрами.
Изделия, изготовленные с применением вибропрессования, отличаются значительной долговечностью.
Применение. Основными видами бетонных изделий, выпускаемых по методу полусухого вибропрессования, являются: камни мощения, стеновые и перегородочные камни, бордюрные камни, тротуарные плиты, фигурные элементы мощения, изделия для облицовки цоколей и фасадов.



Воздухововлекающие добавки

Поверхностно-активные органические вещества, способствующие вовлечению в бетонную смесь при ее перемешивании мелкодисперсного воздуха, равномерно распределенного в бетоне.

Применение. Используют главным образом для повышения морозостойкости бетонов и растворов.
Эти добавки понижают прочность бетона (1% вовлеченного воздуха снижает прочность бетона на сжатие на 3%), поэтому не следует в бетонную смесь с целью ее пластификации вводить большое количество воздухововлекающей добавки. Содержание вовлеченного воздуха составляет обычно 4 ... 5%. В этом случае прочность бетона не снижается, так как отрицательное влияние вовлеченного воздуха нейтрализуется повышением прочности цементного камня вследствие уменьшения водоцементного отношения за, счет пластифицирующего эффекта добавки. Воздухововлекающая добавка гидорофобизирует поры и капилляры бетона, а воздушные пузырьки служат резервным объемом для замерзания воды без возникновения больших внутренних напряжений. Это позволяет повысить водонепроницаемость и морозостойкость бетона.

Виды.

Смола древесная омыленная (СДО)
Смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ)

Смолу древесную омыленную получают путем омыления частично конденсированной древесной смолы щелочью. Использование СДО позволяет снизить на 50-250 кг/м3 плотность бетона, улучшить удобоукладываемость бетонной смеси, уменьшить ее расслоение, сократить продолжительность формования изделий, снизить водопотребность смеси, улучшить деформационные и теплофизические свойства, дозировка 0,1-0,3 % от массы цемента. СДО используют в качестве противоморозной (при введении СДО понижается точка замерзания), воздухововлекающей и пластифицирующей добавки.

Смола нейтрализованная воздухововлекающая является натриевой солью абиетиновой кислоты. СНВ применяется для повышения морозостойкости и водонепроницаемости бетона, уменьшения расслаиваемости бетонной смеси при транспортировании, повышения удобоукладываемости смеси, рекомендуемая дозировка 0,005-005 % от массы цемента. Добавление СНВ в бетонную смесь позволяет повысить содержание пузырьков воздуха, уменьшить их размер. Применяется при производстве монолитного бетона повышенной морозостойкости, строительстве мостов, аэродромов в условиях крайнего севера, вечной мерзлоты, в бетонах конструкциях гидротехнических, транспортных и промышленных сооружений.



Газобетон

Легкий пористый материал, относящийся к группе ячеистых бетонов, получаемый в результате твердения смеси гидравлического вяжущего, тонкодисперсного кремнеземистого компонента, воды и газообразователя.

Изготовление. Газобетон изготавливается двумя способами: неавтоклавным и автоклавным. При неавтоклавном производстве смесь (смесь из цемента, извести, гипса и алюминиевого порошка) для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях, что позволяет удешевить строительство, особенно при возведении малоэтажных зданий. Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения — хлорид кальция. Неавтоклавный способ производства имеет существенный недостаток: усадка газобетона в процессе эксплуатации гораздо больше (2–3 мм/м), чем у автоклавного бетона (0,3 мм/м), при одинаковой плотности изделий; данный способ требует повышенного расхода цемента. В промышленных масштабах применяют автоклавный способ. Это позволяет ускорить процесс твердения смеси; при таком способе образуется минерал доберморит, который повышает прочность материала, значительно уменьшает усадка. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего.

Свойства. Газобетон — легкий строительный материал, объемный вес которого может варьироваться в диапазоне от 300 до 1200 кг/м3. Характеризуется быстротой и экономичностью возводимых конструкций, простотой обработки, низкой теплопроводностью. Коэффициент теплопроводности газобетона в сухом состоянии — 0,12 Вт/м °С, при влажности 12% — 0,145 Вт/м °С.
Обладает теплоаккумулирующими способностями (блоки стандартной толщины (375 мм) эквивалентны 600-миллиметровой кирпичной кладке). Газобетон экологичен, не выделяет токсичных веществ. Звукоизоляционные свойства газобетона, благодаря его пористой ячеистой структуре, в 10 раз выше, чем у кирпичной кладки.
Обладает высокими показателями огнестойкости (выдерживает одностороннее воздействие огня в течение 3–7 ч.), морозостойкости (превышает 200 циклов). Газобетон не растворим в воде. На газобетон отлично ложится штукатурка.

Применение. Используется в конструкциях наружных и внутренних стен, перегородок, перекрытий, покрытий, перемычек; как теплоизоляционный материал в многоэтажном строительстве; в малоэтажном строительстве как материал для несущих конструкций. Используется при реконструкции старых зданий, при наращивании их этажности, для утепления фасадов без изменения конструкции и несущей способности фундаментов.



Железнение

Поверхностная защита бетонной конструкции от проникновения влаги путем нанесения на свежий раствор и заглаживания 2-3-х миллиметрового слоя сухого цемента или цементного теста.

Процесс железнения заключается нанесении на свежеуложенный бетон сухого цемента или раствора. Для повышения беспыльности и влагостойкости бетона используются цементные растворы с добавками ("жидкое" стекло, алюминат натрия и пр.).

Смесь для железнение представляет собой порошок на основе высокомарочного портландцемента, наполнителей повышенной твердости (корунд или кварцевый, гранитный заполнители), модифицирующих добавок.

Процесс позволяет выровнить поверхность бетонных конструкций, повысить прочность, увеличить твердость.



Жаростойкие бетоны

Бетон, предназначенный для строительных конструкций, работающих при длительном воздействии высоких температур и сохраняющих свои физико-механические свойства в заданных пределах. Применяют в тепловых aгpегaтах. Они должны выдерживать длительное воздействие высоких температур.

Состав. В качестве вяжущих для жаростойких бетонов применяют портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент и жидкое стекло. Для повышения стойкости бетона при нагреве и сохранения прочности после нагрева в вяжущее вводят тонкомолотые добавки из хромитовой руды, боя шамотного, магнезитового или обычного кирпича, андезита, гранулированного доменного шлака и др. В жаростойких бетонах на портландцементе тонкомолотая добавка связывает образующуюся при нагреве за счет разложения СаСО3 или Са(ОН)2 свободный СаО и тем самым предохраняет бетон от разрушения послетеплового удара вследствие гашения СаО влагой воздуха. В качестве мелкого и крупного заполнителей жаростойких бетонах применяют огнеупорные материалы или щебень: и песок из горных пород, стойких к нагреванию. Выбор материалов для жаростойкого бетона производят в зависимости от условий и температуры его службы. Для улучшения однородности и жаростойкости применяют повышенное содержание мелкого заполнителя.Минимально допустимая марка бетона на портландцементе и глиноземистом цементе М250, бетона на жидком стекле М150. При нагреве прочность бетона снижается (после длительного нагрева до предельной температуры службы она составляет не более 3 — 4 МПа для бетона на портландцементе, 7 — 9 для бетона на жидком стекле). Бетоны на жидком стекле не применяют в условиях постоянного воздействия воды, бетоны на .портландцементе — в условиях кислой агрессивной среды. Для бетонов, испытывающих тепловой удар, не используют магнезитовый заполнитель, имеющий высокий температурный коэффициент линейного расширения, а также ограничивают максимальный размер щебня 10 — 20 мм. По степени огнеупорности жаростойкие бетоны подразделяются на высокоогнеупорные (огнеупорность выше 1770оС), огнеупорные (1580—1770°С), жароупорные (ниже 1580°С).

Применение. Данный вид бетонов применяют для сооружения тепловых агрегатов, фундаментов промышленных печей, дымовых труб, конструкций, подверженных длительному нагреванию.



Сэндвич - панели

Панели сэндвич - отличный материал для быстрого строительства зданий. Из панелей сендвич делают стены и крышу здания. Использование панелей сендвич позволяет значительно уменьшить расходы и сроки строительства.

Панели сэндвич обладают следующими преимуществами:
- Не горят - удовлетворяют самым жестким требованиям СНиП
- Отличная теплоизоляция
- Низкое влагопоглощение и малый удельный вес
- Соотвествуют санитарным и экологическим нормам, включая нормы жилищного строительства
- Удовлетворяют требованиям к зданиям пищевой промышленности
- Полная готовность - дополнительной отделки не требуется
- Простой монтаж
- Устойчивое антикоррозийное покрытие
- Низкая нагрузка на фундамент

Панели сэндвич производятся со следующими утеплителями: минеральная вата и пенополиуретан.

Минеральная вата

Панели "Сэндвич" с негорючим минераловатным утеплителем из базальтового волокна. Панели представляют собой трехслойную конструкцию. Верхний и нижний слой из оцинкованного окрашенного листа, средний слой - утеплитель из базальтовой минеральной ваты с поперечно-ориентированным расположением волокон.
Утеплитель относится к категории негорючих материалов.
При облицовке панелей используется тонколистовая оцинкованая сталь толщиной 0,5-0,8 мм, российского или зарубежного производства.

Огнестойкость панелей "Сэндвич"

Минераловатный утеплитель из базальтового волокна относится к негорючим материалам и обеспечивает высокую огнестойкость панелей «сэндвич». Степень огнестойкости здания определяется огнестойкостью его строительных конструкций.
Стеновые панели выполняют функции навесных ограждающих конструкций.
Кровельные панели — функции утепленного настила.

Пенополиуретан

Высокая теплоизолирующая способность панелей. В панелях используется высокоэффективный утеплитель — пенополиуретан (ППУ).
Панели предназначены для стеновых ограждений и кровельных покрытий зданий в жилищно-гражданском и промышленном строительстве.

Многолетний опыт показал надежную работу панелей в холодильных камерах при температуре в камере до -25°C (панели 100 мм толщиной), до -18°C (панели 80 мм толщиной) при наружной температуре воздуха +30°C.
Панели с утеплителем из пенополиуретана рекомендуется эксплуатировать в неагрессивной или слабоагрессивной среде при температуре наружной поверхности панелей от -65°С до +75°C, температуре внутренней поверхности панелей до +30°C, относительной влажности воздуха внутри помещений не более 60%
-
Яндекс.Метрика