Термины, связанные с цементом. Аппаратурного оформления

Главная --> Справочник терминов

Аппаратурного оформления Раздел V. Аппаратурное оформление ГПЗ

Аминовые процессы обеспечивают тонкую очистку газов от сероводорода и СО3 при различных рабочем давлении и концентрации их в исходном сырье; растворимость углеводородов в этих абсорбентах невелика. Технологическое и аппаратурное оформление процессов отличаются простотой и надежностью.

Таким образом, использование холодильных циклов на смешанном хладоагенте в схемах переработки нефтяных газов является перспективным, оно позволит снизить энергозатраты и упростить аппаратурное оформление процесса.

Процесс ректификации термодинамически более выгоден, чем процесс абсорбции [75]. Схема низкотемпературной ректификации (НТР) эффективнее схемы НТА и аппаратурное оформление проще. Принципиальное отличие схемы НТР от схемы НТК — сырье, поступающее на установку после охлаждения (всего или части сырьевого потока), без предварительной сепарации подается в ректификационную колонну, где происходит квалифицированное разделение сырого газа на сухой газ (уходит с верха колонны) и ШФУ (уходит с низа колонны). Широкие исследования по процессу низкотемпературной ректификации для переработки нефтяного газа проведены в Институте газа АН УССР.

Аппаратурное оформление ГПЗ

Аппаратурное оформление процесса зависит от выбора окислителей и назначения синтез-газа. Для получения СО-водородной

В Советском Союзе синтез-газ используется в основном для получения химических продуктов и в ограниченном масштабе — для получения топливных продуктов. Производство топливных продуктов осуществлено на одном из заводов Северо-Кавказского экономического района. Технико-экономические показатели выпускаемой этим заводом продукции неблагоприятны, в силу чего на будущий период строительство новых предприятий по выработке топливных продуктов не намечается. Не оправдал себя в условиях Советского Союза и синтез изобутилового масла. Сложное аппаратурное оформление процесса и серьезные затруднения, имеющие место при разделении продуктов реакции, обусловливают высокие эксплуатационные затраты, а следовательно, и высокую себестоимость товарных продуктов. Наиболее перспективным направлением использования синтез-газа является производство метанола. В СССР это направление используется во все возрастающем масштабе.

их соотношения в зоне реакции. Поэтому для получения каучуков заданного состава необходимо обеспечить постоянство концентрации сомономеров во времени по всему объему реакционной зоны. В связи с этим при разработке технологии процесса получения этилен-пропиленовых каучуков предпочтение отдается реакторам идеального перемешивания. Кроме того, аппаратурное оформление этого процесса в значительной мере осложняется необходимостью отвода большого количества теплоты реакции сополиме-ризации. Эти проблемы решаются различными путями, поэтому технологические процессы можно разделить н-а три основные группы.

Аппаратурное оформление процесса коагуляции латексов карбоксилсодержащих полимеров не отличается от принятой в производстве технологии выделения других типов эмульсионных каучуков. При коагуляции латексов карбоксилсодержащих полимеров в нейтральной и щелочной средах солями одно-, двух- и трехвалентных металлов могут образоваться полимерные соли, о чем свидетельствует рост вязкости полимеров. Способность к образованию труднорастворимых в воде полимерных солей в процессе коагуляции солями двухвалентных металлов была использована при получении ионтермоэластопластов (ИТЭП) [6].

Технологические процессы и аппаратурное оформление производства полиэфиров различных марок (рис. 48) совершенно аналогичны и различаются только природой исходных веществ, а следовательно, и режимами.

Режим процесса и его аппаратурное оформление для экструзионного метода получения этролов на основе различных эфиров целлюлозы примерно аналогичны. Ниже (рис. 72) в качестве примера приведена схема технологического процесса получения ацетилцеллюлозного этрола.

простоту и надежность аппаратурного оформления процесса,

Основными достоинствами методов каталитической очистки являются высокая степень очистки газа от сернистых соединений (до 0,5—1 мг/м3), простота аппаратурного оформления и обслуживания. Эти методы применимы для тонкой очистки небольших потоков газа с содержанием сернистых соединений до 100 мг/м3.

Однако из-за простоты аппаратурного оформления наибольшее предпочтение фирма отдает схемам с пропановым холодильным циклом и детандером, как в случае извлечения С2+высшие, так и в случае глубокого извлечения пропана и более тяжелых углеводородов.

Приведенная схема получения н-бутанола на базе ацетальде-гида может быть улучшена за счет изменения аппаратурного оформления важнейших стадий — альдолизации и гидрирования. Так, весьма эффективной может оказаться замена трубчатого аль-долизатора колонным аппаратом, в котором тепло реакции снимается за счет испарения поступающего ацетальдегида. Такой реактор позволяет вести процесс с более высокой конверсией за проход.

Процесс восстановления с помощью металлического натрия обеспечивает 80 — 95%-ный выход спиртов весьма высокой степени чистоты. Преимуществами данного метода являются прежде всего простота его аппаратурного оформления и возможность работы при атмосферном давлении. Кроме того, экономика процесса восстановления почти не зависит от мощности установки, в силу чего этот процесс особенно предпочтителен при небольших объемах производства. В то же время ограниченные ресурсы и высокая стоимость металлического натрия ставят под сомнение целесообразность применения данного метода для производства сравнительно больших объемов высших спиртов.

Метод очистки дифенилолпропана перекристаллизацией широко распространен в промышленности, однако относительно аппаратурного оформления процесса литературные сведения весьма ограничены. Растворение дифенилолпропана — простая операция, она обычно осуществляется в аппаратах с мешалками, рубашками для обогрева и конденсаторами. Следующая стадия — процесс кристаллизации — может быть оформлена различными способами.

Выбор аппаратурного оформления процесса коагуляции определяется его скоростью и необходимым временем контакта электролитов с латексом. При коагуляции латексов, стабилизованных алкил(арил)сульфонатами, время коагуляции составляет секунды (или доли секунды) и может быть осуществлено в системе трубопроводов [45]; при коагуляции латексов бутадиен-стирольных кау-чуков, полученных с применением мыл карбоновых кислот, под действием электролитов (Nad + H2SO4) происходит разделение фаз — коагуляция и химическое превращение эмульгатора в свободные карбоновые кислоты, скорость которого зависит от кислотности среды и составляет несколько минут. Одновременно с этим процессом отмечено дегидратирующее действие электролитов на крошку каучука, причем скорость этого процесса также зависит от кислотности среды (рН). Технологические параметры процесса определяются выбранной технологической схемой. При выделении каучука в виде ленты крошка каучука размером 1—3 мм должна иметь определенную когезию, что сохраняется при недостаточной ее дегидратации (в ленте крошка удерживает четырехкратное количество воды); при выделении каучука в виде крошки размером 5—30 мм желательно более полное обезвоживание, чему способствует большая кислотность серума и большая длительность контакта с кислотой.

Достоинством описанного процесса является простота аппаратурного оформления и легкость регулирования соотношения мономеров в реакционной массе. К недостаткам этого процесса следует отнести ограниченную возможность получения высоковязких растворов на стадии полимеризации, что связано с малой скоростью диффузии мономеров в таких растворах. Обычно концентрация полимера составляет 6—10%. Кроме того, недостаток

Преимуществом этого процесса является простота аппаратурного оформления и регулирования процесса сополимеризации. Существенный недостаток — низкая концентрация полимера в растворе (5 — 6%) и в связи с этим большой расход энергии на выделение каучука и регенерацию растворителя. Поэтому в промыш-ленности целесообразно использовать дополнительный отвод тепла либо за счет промежуточного охлаждения полимеризата [54], либо за счет использования растворителя с высокой температурой замерзания [55].

Используют два основных варианта аппаратурного оформления процесса концентрирования упариванием.

Другой вариант аппаратурного оформления процесса концентрирования— упаривание латекса в емкости с вынесенным теплообменником, принудительным рециклом латекса с помощью насоса, сепаратором и системой конденсации [62]. Испарение влаги происходит при остаточном давлении около 5,3 кПа.

Ациклических производных Ароматически связанного Ароматического альдегида Ароматического субстрата Ароматическому субстрату Ароматическом замещении Асимметрическое восстановление Асимптотически приближаются Ассоциатов макромолекул