Главная --> Справочник терминов


Большинстве установок Выбор режима паровой конверсии ограничен не только расходом пара, но и температурой, и давлением. Максимально достижимая температура процесса зависит от качества стали, диаметра реактора, допустимых теплонапряжений поверхности реакционных труб и особенно от давления процесса. На большинстве современных установках температура процесса поддерживается в пределах 830—880 °С. При более низкой температуре трудно получить водород требуемого качества, а ниже 750 °С процесс паровой конверсии вести неэффективно. В интервале 750—800 °С паровую конверсию можно осуществлять при низком давлении (см. рис. 22 и 23), однако проведение процесса при давлении ниже 1,0 МПа признано нецелесообразным (только на старых установках ведут процесс при низком давлении).

Очистку газа от двуокиси углерода горячим раствором карбоната калия [5—7] (горячим раствором поташа) применяют на большинстве современных установок для производства водорода, работающих при давлении 1,2—3,0 МПа. Ведение процесса позволяет обойтись без затраты дополнительного пара за счет тепла, имеющегося в газе-после конверсии окиси углерода. Температуры абсорбции и регенерации близки между собой, т. е. процесс проводят без громоздких теплообменников и расход охлаждающей воды сравнительно мал. Перечисленные преимущества обусловили широкое применение этого-метода очистки.

В промышленности применяются двухступенчатые и трехступенчатые схемы очистки. На большинстве современных установок подогрев газа перед сероочисткой осуществляют в отдельном огневом подогревателе. Это дает возмояность легко регулировать температуру нагрева и производить пуск установки при работающей системе сероочистки. В двухступенчатой схеме (см. рис. 77) природный газ или жидкие углеводороды смешиваются с водородосодержащим газом и поступают в трубчатый подогреватель / , где нагреваются до 370-400°С. В аппарате 2 на ко-бальт-ыолибденовом ктаализаторе производится гидрирование сероорга-нических соединений. Затем газ поступает в один из аппаратов 3 с поглотителем. Аппараты обвязаны таким .образом, чтобы любой из них можно было отключить для перегрузки поглотителя. Аппарат со свежим поглотителем включается последовательно за уже работавшим аппара-. том по ходу газа. Возможно также включение аппаратов в параллельную pa6qry.

и большинстве современных печей как при низком, так и при высоком давлении применяют стали типа Х25Н20 с содержанием хрома 24-27!?, никеля 18-21$, марганца 1,5%, кремния 1,2-3,0$. Содержание углерода в зависимости от марки около 0,2 или 0,4$.

Многорядные прямоточные печи (рис.50). Печи этого тина устанавливаются на большинстве современных производств аммиака, метанола и водорода большой мощности. Это обусловлено тем, что в одной топочной камере можно установить практически любое количество реакционных труб. Печь состоит из трех блоков: топочной радиационной камера, блока использования тепла дымовых газов (камеры конвекции) и вспомогательного котла.

Изучение новейшей литературы — необходимый элемент .деятельности каждого научного работника и отнимает у него (учитывая быстрый количественный рост химической литературы) все больше времени. Поэтому в большинстве современных химических учреждений перешли на машинную обработку информации, так что сотрудник может с помощью автоматизированной системы получить самые свежие данные по выбранной «м области исследований.

В процессе обезжиривания одежды на большинстве современных машин весьма важной операцией является фильтрация загрязненного растворителя.

В большинстве современных методов восстановления карбонильной и других функциональных групп используют реагенты, способные к переносу гвдрид-ионов от атомов III группы периодической системы. Многие реагенты этого типа обеспечивают значительную селективность и стереохимический контроль реакций. Наиболее известными реагентами являются борогидрид натрия и алгомогидрид лития. Борогидрид натрия относится к мягким реагентам, он легко восстанавливает только альдегиды и кетоны. Алюмогидрид лития — один из наиболее активных переносчиков гидрид-ионов, он легко восстанавливает кетоны, сложные зфиры, кислоты и даже амиды. Реакционные способности этих реагентов и ряда других восстановителей такого тина приведены в табл. 4 1.

В большинстве современных промышленных приборов можно проводить анализ в вакууме до 10~5— 10~8 мм рт. ст.

В большинстве современных методов восстановления карбонильной

Правило Каргина — Малинского основывается на представлениях о так называемом свободном объеме жидкости. В большинстве современных работ под термином «свободный объем» подразумевают пустые пространства, имеющиеся между молекулами.

Температура верха ректификационной колонны зависит от давления в колонне, которое в свою очередь определяется хладагентом, применяемым для получения рефлюкса. В большинстве установок хладагентом является вода, при этом температура углеводородов на выходе из конденсаторов для проектных расчетов принимается равной 32—54° С. С помощью парциальных конденсаторов можно поддерживать низкое давление в ректификационных колоннах. Снижение давления в колонне заметно влияет на качество продукта верха колонны, имеющего широкие пределы кипения.

В большинстве установок разница температур точки росы и начала кипения для продукта верха колонны незначительна. Давление в колонне равно сумме давлений на выходе из конденсатора и гидравлическому сопротивлению в конденсаторе и линии отвода паров из колонны.

Большинство аварий в таких подогревателях происходит в зоне .фронта пламени или в результате нагарообразования на внешней стороне труб (соли, тяжелые углеводороды и др.). При работе подогревателя пламя не должно касаться металлической стенки трубы. В большинстве установок больший тепловой эффект достигается при горении газа в виде длинного кольцевого факела желтого цвета. Хотя в этом случае первичное горение не столь эффективно, однако общие показатели работы подогревателя выше. Лучший теплообмен наблюдается в том случае, когда конец факела не распространяется далее U-образного изгиба трубы.

В большинстве установок абсорбционной осушки природных газов в качестве осушителя применяется триэтиленгликоль. Имеются также установки, работающие на других гликолях и их смесях, однако число их невелико. Такие установки практически не отличаются от установок осушки газа ТЭГ.

На рис. 163 показана принципиальная технологическая схема установки осушки газа адсорбентами. На этом рисунке один адсорбер находится на стадии осушки, а в другом в это время происходит регенерация адсорбента. Газ для регенерации отбирается из газопровода подачи сырого газа на установку, проходит скруббер, где из него улавливаются жидкие и твердые примеси, редуцирующий вентиль и далее следует по системе регенерации. В большинстве установок для контроля расхода газа регенерации устанавливаются расходомеры. Для переключения адсорберов с одного цикла на другой применяются таймеры (контроль процесса времени). В двухадсорберной схеме адсорберы переключаются последовательно с осушки на регенерацию и т. д. Если установка состоит из трех или более адсорберов, то последовательность их переключения будет различной. Газ регенерации обычно следует через адсорберы снизу вверх, а осушаемый газ — в противоположном направлении. Благодаря

3. Показатели процесса: из газа извлекается практически вся влага; в большинстве установок точка росы осушенного газа составляет —35° С.

2. Температура регенерации. На большинстве установок температуру регенерации рекомендуется поддерживать в пределах 176,7—232,2° С. Регенерация при более высоких температурах позволяет увеличить влагоемкость адсорбентов, но уменьшает срок их службы. Основное количество влаги десор-бируется из пор адсорбентов при температуре около 120° С. Температура газа регенерации на выходе из подогревателя поддерживается в пределах 205— 230° С.

В большинстве установок НТС температуру газа перед штуцером желательно поддерживать на 2,8—3,3° С выше температуры гидратообразования. Единственный способ контроля этой температуры — отвод части холодного газа,

Одним из крупных производителей мезитилена в мире стала фирма Saras Chimica (Италия), недавно начавшая производство этого продукта [89]. Качество получаемого мезитилена в большинстве случаев достаточно высокое. Так, в продуктах фирм Sun Oil (США) и Rutgerswerke (ФРГ) концентрация основного вещества не менее 98,5%. Данные о мировом производстве мези-тилена и данные о технологии его получения на большинстве установок отсутствуют.

Продолжительность простоя реакторов при перегрузках катализатора на некоторых установках доходит до 15 сут. Основное время при этом затрачивается на удаление отработанного катализатора из трубок реакторов, так как он превращается в спрессованную сплошную массу, выгрузка которой чрезвычайно затруднена. Разгрузка реакторов на большинстве установок до сих пор производится механическим путем с помощью специальных высверливающих машин [63], а предложенный для ее облегчения ряд рекомендаций [56, 72] по различным причинам не нашел широкого применения.

На большинстве установок процесс Ферокс вытеснен более




Безводной синильной Безводного диметилформамида Безводного карбоната Безводного тщательно Белоснежные кристаллы Бициклические углеводороды Бифункциональные соединения Бимолекулярное нуклеофильное Бимолекулярного нуклеофильного

-
Яндекс.Метрика