|
|
|
Главная --> Справочник терминов Достижения требуемой Анализ экспериментальных данных показал, что при такой степени сжатия температура рабочей смеси после дросселирования может достигать от —73 до —100 °С. Было установлено, что для достижения температуры —50 °С расход энергии на компримирование смешанного хладоагента примерно на 15—-18% ниже, чем при использовании в качестве хладоагента чистых индивидуальных компонентов. Надкритическая подвижная фаза поступает из печи 4 в печь 6 и, проходя сначала спираль 7 для достижения температуры печи 6, входит в узел ввода проб хроматографа 8, а оттуда поступает в разделительную колонку 9. Элюат из колонки сжижается при движении через два теплообменника (10) и затем поступает в ультрафиолетовый детектор 11. !В тех случаях, когда температура кипения подвижной фазы лежит ниже комнатной температуры, она собирается во вспомогательной систе-ме 12 прежде чем, наконец, попасть в коллектор для фракций 13. В детекторной части поддерживается давление, превышающее давление насыщенного пара, теперь уже жидкой, подвижной фазы /при комнатной температуре. Многие высококипящие органические вещества разлагаются при высокой температуре, даже до достижения температуры кипения. Поскольку при понижении внешнего давления температура кипения понижается, чрезвычайно распространена перегонка под вакуумом, дозволяющая проводить достаточно четкое фракционирование компонентов Многие высококипящие органические вещества разлагаются при высокой температуре, даже до достижения температуры кипения. Поскольку при понижении внешнего давления температура кипения понижается, чрезвычайно распространена перегонка под вакуумом, позволяющая проводить достаточно четкое фракционирование компонентов смеси [I, с. 30-311 . ._____ _ Методика работы. В трехгорлую колбу емкостью 250 мл, снабженную мешалкой с глицериновым затвором, обратным холодильником и термометром, загружают 25,8 г полиметакриловой кислоты, приливают 100 мл диметилформамида и растворяют полимер при перемешивании и нагревании (до 70 °С). Затем добавляют 34 г капролактама, 1растворяют при перемешивании, повышают температуру до , кипения диметилформамида (153°С) и выдерживают при этой температуре 8 — 10 ч. В ходе процесса отбирают несколько проб реакционной смеси: первую — после растворения компонентов, следующие через 30 мин, 1, 2, 4, 6, 8 и 10 ч после достижения температуры кипения. Пробы отбирают стеклянной трубочкой с нанесенной «а нее риской, обозначающей объем. Для очистки проб полимер сначала осаждают 5 — 10% -ной соляной кислотой, тщательно промывают водой и снова переосаждают. Первые пробы (2 — 3) растворяют в спирте и осаждают диэтиловым эфиром, остальные растворяют в диметилформамиде и осаждают водой. Полимеры подсушивают сначала на воздухе, а затем в вакуум-сушильном шкафу до постоянной массы при 50 — 60 °С. Анализ экспериментальных данных показал, ЧТО при такой степени сжатия температура рабочей смеси после дросселирования может достигать от —73 до —100 °С. Было установлено, что для достижения температуры —50 °С расход энергии на компримирование смешанного хладоагента примерно на 15—18% ниже, чем при использовании в качестве хладоагента чистых индивидуальных компонентов. Для предотвращения рацемизации предложен также метод получения фталоильных производных аминокислот, заключающийся во взаимодействии водного раствора аминокислоты с раствором фталевого ангидрида в диоксане в присутствии триэтиламина. Образующееся N-замещенное фталаминовой кислоты подвергают циклизации, добавляя дополнительное количество триэтиламина, диоксана и отгоняя летучие вещества до достижения температуры кипения диоксана. Затем отгоняют растворитель и добавляют соляную кислоту для выделения свободной фталоиламинокислоты (Гоффман, 1962). Первым отгоняется непрореагировавший о-нитротолуол до достижения температуры кипения 6-хлор-2-нитротолуола (фракция I); после этого в интервале ±2° собирают фракцию II, содержащую главным образом изомер 6,2, а затем отбирают фракцию III вплоть до достижения температуры кипения 4-хлор-2-нитротолуола. Наконец, фракцию IV отгоняют почти до конца. Боковую трубку колбы-приемника присоединяют к поглотительной склянке с концентрированным раствором едкого натра (для поглощения акролеина, который иногда может образоваться при проведении этой реакции). Прибор устанавливают в вытяжном шкафу. К реакционной смеси добавляют несколько кусочков пористой глины и быстро нагревают колбу на пламени-" горелки до 195°, причем отгоняется небольшое количество предгсига (при медленном нагревании происходит осмоление вещества и образование значительного количества акролеина, что сильно снижает выход аллилового спирта). Предгон -содержит значительное количество муравьиной кислоты. Нагревание и отгонку дистиллйта продолжают до достижения температуры 260°, когда начинается разложение вещества с выделением белого дыма. Основная реакция проходит при температуре 225—235°. Дистиллят, отгоняющийся в температурном интервале 195— 260° (около 75 мл), собирают отдельно. Затем реакционную массу охлаждают до температуры 100—125°, добавляют к ней еще 50 г муравьиной кислоты и снова нагревают при температуре 195—260°; собирают 50 мл дистиллята. Эту операцию повторяют в третий раз, вновь добавляя 50 мл муравьиной кислоты, и собирают около 35 мл дистиллята, отгоняющегося в температурном интервале 195—260°. При этом глицерин используется полностью, и дальнейшее добавление муравьиной кислоты излишне. В другом методе [3] во избежание рацемизации рекомендуется использовать реакцию аминокислоты с Ф. а. в водном диоксане в присутствии триэтиламина с образованием N-замещенной фталамовой кислоты, для циклизации которой добавляют триэтиламин и диок-сан и осуществляют отгонку до достижения температуры кипения диоксана. Проба вещества плавится за счет тепла, поступающего от нагретого шарика термометра, и так как ее масса очень мала, плавление наступает практически в момент достижения температуры плавления даже при достаточно большой скорости нагревания. Наблюдение за плавлением вещества удобнее вести через ручную монокулярную лупу, Описанный метод позволяет определять температуру плавления веше-ства за 1,5—7 мин с точностью 0,5—0,2 °С в интервале температур от 50 до 350 °С. точный газ, получаемый таким 'Способом, содержит большое количество водорода и окислов углерода. Пр'и вполне установившемся соотношении Н2/СО, близком к соотношению, получаемому по реакции водяного газа, процесс непременно оканчивается образованием газа с высокой реакционной способностью, который не может адиабатически метанизироваться, поскольку чрезмерно высока скорость повышения температуры, конечное значение которой неблагоприятно для равновесия метана. Для достижения требуемой температуры на выходе (ниже 450°С) необходимо применять многоступенчатую метанизацию с промежуточным охлаждением 'или, что еще лучше, с использованием некоторых методов внутреннего охлаждения реакционной зоны. Схемы установок концентрирования водорода зависят от состава нефтезаводского газа и в первую очередь от концентрации в нем На. Большое значение имеет также стабильность расхода и состава исходного сырья, от которых зависит выбор способа достижения требуемой глубины охлаждения. Для достижения требуемой концентрации водорода при увеличении давления повышают температуру процесса и увеличивают расход пара (особенно, если стремятся получить 98%-ный Н2). Однако повышение и давления, и температуры приводит к необходимости применения реакционных труб из высоколегированной стали. В связи с этим производство водорода в настоящее время ведут при давлении не выше 2,5 МПа. Границы ведения процесса, обусловленные качеством стали реакционных труб, даны на рис. 25 (труба из стали НК-40 эксплуатировалась 10 лет, температура стенки трубы на 100 °С была выше температуры процесса паровой конверсии). На современных установках процесс ведут при 2,0—2,6 МПа,830— 880 СС и отношении пара к метану, равном (4 -г- 5) : 1. Химические поглотители позволяют получить более высокую степень очистки, чем физические, но требуют затраты тепла на разрушение образовавшегося соединения. Большую глубину очистки с меньшими затратами тепла можно получить, комбинируя два типа поглотителей: легко регенерируемого для грубой предварительной очистки и более трудно регенерируемого для достижения требуемой глубины очистки. Весьма с^щестие i но сопоставить периодический и непрерывный процессы. Если периодический щюцесспроводится в определенном объеме и перера(:агьтаечые вещества пребывают в нем определенное время, необходимое для достижения требуемой степени пре- Следует отметить, -№.> зремя пребывания ингредиентов в реакционной зоне аппарата, необходимое для достижения требуемой степени преврэи-г-шя. зависит не только от числа секций си-от оас!лр(дел1:Н IK концентраций по ступеням. При определение концентраций определяется секциям, вычисл IM : > y;ia для достижения требуемой степени ном аппарате при различных концентрациях в обеих 'Секция):, Конечную степень пренрз'.цегшн примем д;2 = 0,8. Результат исчислений и построения показан на рис. 10. Как следует аз пгеукка, функция " = /.rt> имеет ммни-мум. Следователь] >,;>, минимальное время протекания реакций и минимальная емкость алпарата соответствуют лишь строго определенному распределению концентраций по ступеням, :; .чанном случае—определенному значению х . Выведенные уравнения и построенные кривые дают возможность сравнительно легко вычислять время пребывания ингредиентов в реакционной зоне аппарата, необходимое для достижения требуемой степени превращения, при заданном распределении концентраций по секциям. Уравнения (I, 106) и (I, 107) могут быть использованы в этом случае без всяких изменений. Если же обусловлена только конечная степень превращения или только концентрация продукта реакции в последней секции, задаются числом ступеней и по кривым рис. 11 или по формулам находят Продолжительность пребывания этой парогазовой смеси в зоне высокой температуры над катализатором невелика, но вполне достаточна для достижения требуемой степени контактирования. Аппарат для контактирования должен иметь реакционный объем. 9. После достижения требуемой температуры опыта закрывают шторку барабана и выключают прибор в порядке, обратном включению. В высокочастотной технике применение полипропилена затруднено тем, что в нем обычно содержатся остатки катализатора. Существующие технологические методы не обеспечивают достижения требуемой степени чистоты полимера. Правда, для большинства применений незначительное увеличение тангенса угла диэлектрических потерь не является помехой.  Двухосновными кислотами Двухстадийного механизма Двукратным количеством Дубильных веществах Дальнейшим превращением Дальнейшую полимеризацию Давлением необходимо Давлением температура Действием электрического |
- |
Навигация