Термины, связанные с цементом. Достижении требуемой

Главная --> Справочник терминов

Достижении требуемой Для нахождения продолжительности всего процесса регенерации разобьем его на отдельные участки (рис. IV. 10). На первом участке температура регенерационного газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от 7\ до Т%. Средняя расчетная температура на этом участке ТА равна (7\ -}-Тг)/2 (показана на рис. IV. 10 пунктирной линией). На этом участке тепло расходуется в основном на нагрев материала слоя осушителя и аппарата. Продолжительность процесса на этом участке тл. На втором участке температура изменяется 7\ до Т3. Средняя температура на этом участке Тв. На этом отрезке тепло расходуется в основном на нагрев слоя осушителя, воды и поглощенных компонентов. Продолжительность процесса на этом участке тв. На третьем участке температура регенерационного слоя газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от Т3 до Т4. При достижении температуры регенерационного газа на выходе из слоя осушителя значения Г4, нагрев регенерационного газа в печи прекращается. Средняя температура на этом участке Тс. Продолжительность процесса тс. На четвертом участке поглотитель охлаждается от Tt до Ть. Средняя расчетная температура равна Гд, продолжительность процесса TD.

При выводе печи на режим после окончания строительных работ или после капитального ремонта проводят сушку кладки печи. Подъем температуры при сушке зависит от конструкции печи и типа материалов, применяемых для футеровки. Возможный график сушки печи приведен на рис. 76. Перед розжигом печи камеру сгорания продувают инертным газом. Для сушки применяют временные форсунки меньшей мощности. По мере разогревания печи временные форсунки заменяют постоянными. По достижении температуры дымовых газов на выходе из печи 300—350 °С и выдержки в течение

температуре под действием постоянного сжимающего усилия схематично показан на рис. 10. Такой прибор, называемый динамометрическими, или термодинамическими, весами*, напоминает аналитические весы с плечом 1 : 10. Одна чашка весов заменена цилиндрическим грузом, под которым на подъемном подвижном столике устанавливают образец испытуемого полимера (толщина 2—4 мм, диаметр 7 мм). При помощи регулирующего винта столик перемещают до соприкосновения с грузом. Нагрузку, вызывающую сжатие образца, можно изменять. Деформация регистрируется по отклонению стрелки, прикрепленной к концу коромысла весов. Столик с образцом заключен в термостат или криостат. Температура стеклования определяется на кривой «температура— деформация» как интервал перехода от подъема кривой к почти параллельному расположению ее вдоль оси температуры (см. кривую 2 на рис. 9). Выше температуры стеклования в полимере развиваются высокоэластические деформации. Одновременно при повышении температуры полимер приобретает все нарастающую пластичность. По достижении температуры текучести Тт необратимые (пластические) деформации становятся преобладающими.

По достижении температуры стеклования подвижность звеньев макромолекулы, весьма ограниченная в области стеклообразного состояния, значительно возрастает. Поэтому за время нагружения становится возможным перемещение отдельных участков цепей и

По достижении температуры поликонденсации (проводят два опыта при 70 и 80 °С) в реакционную колбу в один прием вводят раствор 3,1 г (0,05 моля) этиленгликоля в 25 мл абсолютного диоксана, предварительно нагретый до той же температуры..

(0,11 моля) 36%-ного формалина и после тщательного перемешивания массы добавляют пипеткой 0,8 мл (0,013 моля) 30%-ного аммиака. После этого колбу на асбестовой сетке нагревают горелкой до кипения, которое поддерживают в течение 40 мин, т. е. на протяжении всего времени поликонденсации (за начало конденсации принимают момент начала кипения). В процессе поликонденсации жидкость мутнеет и разделяется на два слоя. Сразу же по окончании конденсации отгоняют воду под вакуумом до 13 кПа (до 100 мм рт. ст.) на водяной бане, так чтобы температура смолы в колбе не опускалась ниже 50 °С. Отгонку прекращают по достижении температуры 80 °С. Продолжительность отгонки составляет около 45 мин.

Для нахождения продолжительности всего процесса регенерации разобьем его на отдельные участки (рис. IV. 10). На первом участке температура регенерационного газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от 7\ до Т2. Средняя расчетная температура на этом участке ТА равна (Tt -f~ T2)/2 (показана на рис. IV. 10 пунктирной линией). На этом участке тепло расходуется в основном на нагрев материала слоя осушителя и аппарата. Продолжительность процесса на этом участке тл. На втором участке температура изменяется Т^ до Т3. Средняя температура на этом участке Тв. На этом отрезке тепло расходуется в основном на нагрев слоя осушителя, воды и поглощенных компонентов. Продолжительность процесса на этом участке тв. На третьем участке температура регенерационного слоя газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от Т3 до Tt. При достижении температуры регенерационного газа на выходе из слоя осушите'ля значения Т4, нагрев регенерационного газа в печи прекращается. Средняя температура на этом участке Тс. Продолжительность процесса тс. На четвертом участке поглотитель охлаждается от Tt до Ть. Средняя расчетная температура равна TD, продолжительность процесса Тд.

Нагревание твердого тела увеличивает внутреннюю энергию его молекул, сообщает им все более интенсивное колебательное движение и, наконец, заставляет некоторые из них оставить свои места в кристаллической решетке. При некоторой определенной температуре происходит полное разрушение кристаллической решетки, т. е. плавление кристалла. Этот процесс связан с изменением степени упорядоченности в расположении молекул, которая уменьшается с возрастанием температуры уже в твердом теле, а по достижении температуры плавления становится едва заметной. Дальнейшее нагревание и снижение степени упорядоченности приводит к превращению жидкости, сходной с твердым телом, какой она является вблизи точки плавления, в жидкость, подобную сильно сжатому газу (состояние жидкости вблизи критической температуры).

При охлаждении жидкости состава Х2 в точке р образуется двухфазная система, состоящая из двух жидких слоев, состав которых будет изменяться согласно линиям рС и qD. По достижении температуры tc начнет выделяться чистый компонент А. Дальнейшая кристаллизация протекает так же, как и для жидкости состава Хг.

Прибор для хлорирования изображен на рис. 160. В трехгорлую колбу емкостью 500 мл помещают смесь 300 г (5 молей) ледяной уксусной кислоты и 15 г (0,14 моля) уксусного ангидрида и нагревают на масляной бане. По достижении температуры 105° начинают постепенно вводить хлор, поддерживая температуру масляной бани в течение всего периода хлорирования в пределах 108— 112°. Через несколько минут после начала введения хлора начинается реакция; желтая (от растворенного хлора) окраска уксусной кислоты исчезает и выделяется хлористый водород. С этого момента следует значи-тельно увеличить скорость пропускания хлора, регулируя, однако, ее таким образом, чтобы из колбы не выходили желтые пары хлора. Хлорирование продолжают около 10 часов (примечание 4). Каждые 2 часа к хлорируемой смеси добавляют по 5 г уксусного ангидрида. Конец хлорирования определяют по значитель- Рис. 160. Прибор для хлорирования, ному уменьшению количества выделяющегося хлористого водорода или путем определения 'температуры плавления отбираемой пробы. Хлорирование прекращают, когда проба сырой хлоруксусной кислоты будет плавиться при температуре 45—50°. Расплавленный продукт реакции переносят в перегонную колбу и после отгонки небольшого количества предгона собирают фракцию хлоруксусной кислоты, кипящую при температуре 186—188°; при застывании образуются кристаллы с резким запахом. Выход (примечание 5)—425 г (90% от теоретического).

ружу и увлекал с собой капельки толуола. Температуру песочной бани нужно поддерживать таким образом, чтобы реакционная смесь находилась в состоянии равномерного кипения. По мере хода реакции температура поднимается, а также возрастает вес колбы (примечание 3). По достижении температуры 187° и увеличении веса колбы на 37 г (0,52 моля хлора) реакцию можно считать оконченной. Продукт реакции перегоняют с применением дефлегматора. Собирают фракцию с т. кип. 204—208° (примечание 4), Чистый хлористый бензилиден кипит при температуре 206°.

барабане. Продолжительность реакции 6—8 ч. В процессе ацетилирования вводится дополнительное количество бензола для предотвращения растворения образующегося триацетата целлюлозы. По достижении требуемой вязкости из емкости 10 добавляют раствор ацетата натрия для связывания хлорной кислоты. Путем ступенчатого центрифугирования массу отжимают от ацетилирующей смеси, после чего противотоком промывают бензолом из сборников П.

При помощи ингибиторов останавливают реакцию полимеризации по достижении требуемой концентрации полимера в моно-

Для получения резолов с воспроизводимыми свойствами необходим точный контроль температуры и продолжительности реакции, а на стадии сушки — вакуум не ниже 50 мбар и максимально холодная вода в холодильнике с тем, чтобы свести к минимуму продолжительность этой стадии. Сушку прекращают при достижении требуемой концентрации смолы и затем (в случае необходимости) вязкость продукта «корректируют» постконденсацией при температуре около 70°С. Готовый резол быстро охлаждают до комнатной температуры.

На заводах, работающих на зерно-картофельном сырье, дрожжи обычно выделяют на двух группах сепараторов. При этом сепараторы второй группы работают по замкнутому циклу (круговая сепарация). Из сепараторов первой группы дрожжевая суспензия непрерывно поступает в сборник, в который также подается суспензия из сепараторов второй группы, работающих по замкнутому контуру. При достижении требуемой концентрации суспензии (не менее 450 г/л) замкнутый контур на некоторое время размыкают и суспензию со второй группы сепараторов направляют в сборник дрожжевой суспензии.

Высушенное ашп'нлнронЕшше вискозное нолокко непрерывно ПО;;ЕК;Т на ке в Епгаркт, Е котором циркулируют нагретые пары уксусного апгндрщг достижении требуемой степени этерификЕЦик (50—П И "/о связанней уксусной лоты) волокно щю\1ь:вак:т ЕОДОЙ в СГСЦНЕльном апг.арате, зятем отбелмнаго'

Реактор для термического хлорирования метана (рис. 95) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, стальной корпус которого изнутри футсронан двумя слоями динбнзовых плиток 3 н слоем шамотного кирпича 4. Снаружи аппарат изолирован асбестом. В нижней части реактора расположена кольцевая топка, в которую вставлены горелки для сжигания горючего газа. В центре аппарата имеется насадка 5 из кислотоупорного шамотного кирпича. Прежде чем ввести в хлоратор реакционные газы. в топке сжигают горючий газ; продукты сгорания нагревают футрроику иппнрита и кирпичную насадку, которые аккумулируют тепло. По достижении требуемой температуры в аппарат через верхний штуцер вводит смесь углеводородов и хлора. Нагревание требуется только для инициирования реакции, далее

Другая конструкция реактора дли термического хлорирования метана211' изображена на рис. 96. В начальный период аппарат разогревают, сжигая в топке метан. По достижении требуемой температуры в аппарат подают смесь метана и хлора, которые проходят по центральной трубе сверху вниз, а затем по кольцевому пространству (между стенками хлоратора и центральной трубой) снизу вперх. Продукты реакции чере.ч фирфороиую нага дку с развитой поверхностью удаляются через штуцер в верхней крышке аппарата,

первая фракция. О достижении требуемой температуры судят по показаниям обоих

увеличено сечение канала, а в первой секции при входе в ФНК бумагу смазывают порошком графита. Контроль и регулирование температуры нагрева по секциям ФНК осуществляется автоматически. Запись температуры ведется на бумагу электронных потенциометров. Отформованная и отвержденная пенопластовая плита после выхода из последней секции попадает на стол длиной 2 м. Дальше пенопласт захватывается снизу и сверху прижимными тянущими валками (рис. 27). С помощью пружины регулируется прижатие верхнего валка к пенопластовой плите. Транспортирующие валки представляют собой металлические валы с насаженными на них кольцами эластичной губчатой резины. Благодаря трению между губчатой резиной валков и бумагой, покрывающей пенопласт, осуществляется транспортирование пенопласта. При достижении требуемой длины (принята длина 3 м) плита пенопласта, вышедшая из ФНК, давит на концевой выключатель, включается отрезное устройство, представ-

нагревают футеровку аппарата и кирпичную насадку 5, которые и аккумулируют тепло. По достижении требуемой температуры в хлоратор через верхний штуцер вводят смесь метана и хлора. Нагревание требуется только для инициирования реакции, далее экзотермический процесс хлорирования метана протекает ауто-термически. Продукты реакции отводятся из нижней части хлоратора.

Для термического хлорирования метана существуют реакторы и других конструкций. На рис. 4 изображен более совершенный хлоратор. В начальный период аппарат разогревают, сжигая метан в топке 8. По достижении требуемой температуры в аппарате через смеситель 1 и трубу 2 подают смесь метана и хлора, которые проходят по центральной трубе 4 сверху вниз, а затем по реакционной камере 6 (между стенками реактора и центральной трубой-диффузором 4) — снизу вверх. Продукты реакции через слой фарфоровой насадки 3 (кольца с развитой поверхностью) выходят через штуцер в верхней крышке аппарата.

Двурогого форштосса Дальнейшим повышением Дальнейшим увеличением Давлением экструзия Давлением образуются Дальнейшей перегонке Действием электронного Действием алкоголятов Действием бисульфита