Термины, связанные с цементом. Двухстадийным процессом

Главная --> Справочник терминов

Двухстадийным процессом Отечественные процессы разделения бутан-бутеновых смесей экстрактивной ректификацией с АН и выделения и очистки бутадиена экстрактивной ректификацией с АН и ДМФА внедрены в СССР в промышленном производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана.

Процессы разделения пентан-пентеновых и пентен-пентадиеновых смесей с ДМФА реализованы в промышленном масштабе при производстве изопрена двухстадийным дегидрированием изо-_пентана. Ведется проектирование и строительство новых установок разделения бутан-бутеновых, бутен-бутадиеневых смесей ночистка 1,3-бутадиена от а-ацетиленов с АН.

Технологическая схема промышленной установки выделения и очистки изопрена, полученного двухстадийным дегидрированием изопентана:

В соответствии с предварительным технико-экономическим расчетом [42] себестоимость бутадиена, полученного одностадийным окислительным дегидрированием бутана, примерно в 2 раза ниже, чем бутадиена, получаемого двухстадийным дегидрированием бутана, и на 15% ниже, чем бутадиена, получаемого одностадийным дегидрированием под вакуумом (процесс Гудри). По удельному расходу энергии окислительный процесс в два с лишним раза эффективнее процесса Гудри.

В СССР первое производство изобутилена по данному варианту было организовано в 1963 г. [5]. Кроме того, на заводах СК существуют установки извлечения изобутилена 60—65%-ной кислотой с целью очистки бутеновой фракции в производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана [6].

ции; выделение фракции С4 из контактного газа методом абсорбции и ректификации; разделение фракции С4 на бутадиен и бутан-буте-новую фрацию. Таким образом, технологическая схема (рис. 9) значительно упрощается по сравнению с двухстадийным дегидрированием. :-. . .

Следующей стадией производства изопрена двухстадийным дегидрированием изопентана является выделение изоамилен-изопре-новой фракции из контактного газа дегидрирования изоамиленов. Выделение изоамилен-изопреновой фракции осуществляется по схеме, аналогичной выделению изопентан-изоамиленовой фракции \(см. рис. 21). . ' .

Следующим большим шагом по пути исключения пищевого сырья в промышленности СК была разработка процессов дегидрирования бутана в н-бутилены (бутены) и н-бутиленов в бутадиен. Этой проблемой занимались с 1940 г. Академия наук СССР, Институт имени Карпова, ВНИИСК- С 1948 г. эти работы проводились в Ярославле на опытном заводе Научно-исследовательского института мономеров для синтетического каучука (НИИМСК). Одновременно эту проблему разрабатывал ИНХС АН АзССР. В результате в 1963 г. было организовано промышленное производство бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана.

ВНИИнефтехиме, и двухстадийным дегидрированием фракции углеводородов С5 (в частности изопентена) по процессу, разработанному НИИМСК.

•Процесс получения бутадиена двухстадийным дегидрированием состоит из многих операций и связан с большими затратами энергии и пара. При этом суммарный выход бутадиена на применяемых в настоящее время катализаторах достаточно высок и составляет около 65%. При таком выходе расход бутана на 1 т бутадиена должен составить 1,6 т, но фактически, из-за потерь на отдельных стадиях, составляет примерно 2,0 т.

Процесс получения изопрена двухстадийным дегидрированием изопентана включает следующие основные операции:

Подобные установки строятся также и в других странах, в частности в ФРГ, Англии и Франции. Новые заводы в США проектируют, как правило, по одностадийному процессу. Он более экономичен, так как в нем по сравнению с двухстадийным процессом расходуется меньше пара. Кроме того, при одностадийном процессе отпадает необходимость в разделении бутана и бу-тиленов.

На указанной установке содержание бутилена и бутадиена и конечном газе составляет 44% нес. и 11% вес. соответственно. При работе для получения одного бутилена в системе поддержи-иают более высокое давление и более высокие объелшые скорости — до 2,0 час"1. Рециркуляция бутилена при этом не применяется. Подобные установки строятся также и в других странах, в частности в ФРГ, Англии и Франции. Новые заводы в США проектируют, как правило, по одностадийному процессу. Он более экономичен, так как в ием по сравнению с двухстадийным процессом расходуется меньше пара. Кроме того, при одностадийном процессе отпадает необходимость в разделении бутана и бу-тиленов.

1 Здесь и дальше па протяжении этого раздела под двухстадийным процессом понимается процесс, состоящий из холодного и голубого пламен. Его не следует смешивать с тем двухстадийным процессом воспламенения, о котором речь юла в предшествующем изложении и который состоит из холодного пламени и последующего горячего воспламенения. Понятно, что оба эти двухстадийныс процесса близки друг к другу.

3) одностадийный синтез изопрена на основе изобутилена и изопентана; в этом процессе сокращается расход энергетических агентов, исключаются сточные воды, упрощается аппаратурное оформление по сравнению с двухстадийным процессом.

Получение 4,4'-диацетоксидибутилового эфира из тетрагидрофурана через 4,4'-дихлордибутиловый эфир [1] является трудоемким двухстадийным процессом. Выход 4,4'-диацеток-сидибутилового эфира при этом не превышает 50% (в расчете на тетрагидрофуран). Описанный в литературе прямой способ получения 4,4'-Диацетоксидибутилового эфира путем взаимодействия тетрагидрофурана с уксусным ангидридом в присутствии каталитических количеств хлорной кислоты [2] приводит к низким выходам этого продукта вследствие значительного расхода тетрагидрофурана в параллельно протекающей реакции полимеризации последнего.

Приготовление катализаторов является двухстадийным процессом, в первой

Еще в 1882 г. Грахам [52] нашел, что ядровую древесину сосны можно делигнифицировать двухстадийным процессом. На первой стадии эту древесину подвергали сульфированию с сульфитом натрия при достаточно высоком рН, и на второй — нормальной бисульфитной варке. Когда древесину ели пропитывали пиносильвином или другими реакционными фенолами, например резорцином, и далее подвергали обычной бисульфитной варке, происходило частичное сульфирование, но главным образом — конденсация между лигнином и фенольным соединением.

Однако если отщепление следует достаточно быстро за присоединением, то различие между этим двухстадийным процессом и прямым замещением является скорее кажущимся, чем реальным. Структура переходного состояния в этом случае приближается к структуре мезомерного иона (VII)

Для приготовления кислоты окислением олефина необходимо следующее: реакция типа Принса, дегидрогалогениро-вание, фторирование трифторидом сурьмы и, наконец, окисление перманганатом калия. Было найдено, что эфир дифторуксусной кислоты, являющийся промежуточным соединением для синтеза других производных, получается с хорошим выходом из доступных соединений фтора простым двухстадийным процессом.

Более подробное представление процесса дано на рис. 2.32 на примере роторного резииосмесителя фирмы «Фаррел» (США). Последовательность этапов смешения в смесителе непрерывного действия та же, что и в перио-дическидействующем, и основные энергозатраты также приходятся на этапы уплотнения, смачивания и диспергирования технического углерода. Выделяющаяся теплота интенсивно отбирается во второй и третьей зонах благодаря большой поверхности охлаждения на единицу объема смеси, что обусловливает сравнительно низкие температуры смешения. Сочетание низких температур смешения с деформацией резиновых смесей в малых зазорах между рабочими смесительными органами обеспечивает ведение процесса смешения в оптимальных условиях — при высоких напряжениях и скоростях сдвига. Поэтому процесс смешения в непрерывнодействующих смесителях ускоряется в 3—4 раза в сравнении с двухстадийным процессом.

Действием диметилсульфата Действием фосфорной Действием газообразного Действием гидроксида Действием химических Действием хлорокиси Действием ионизирующих