|
|
|
Главная --> Справочник терминов Дальнейшую полимеризацию адсорберов, в данном случае в адсорбер 4. Пройдя слой адсорбента, сырьевой поток освобождается от целевых компонентов и направляется в теплообменник б для охлаждения регенераци-онного газа. Оттуда газ V направляется потребителю или на дальнейшую переработку. Из сырьевого потока отбирается поток регенерационного газа // в количестве 15—30%. В стадии десорбции регенерационный поток проходит через нагреватель 2 и поступает в адсорбер 5, где адсорбированные компоненты переходят из слоя адсорбента в регенерационный поток. По выходе из адсорбера регенерационный газ III охлаждается в теплообменнике 6 для конденсации целевых компонентов. В сепараторе 7 отделяются сконденсированные целевые компоненты IV, а отсепарированный газ поступает в сырьевой поток при открытом цикле регенерации (ОД) либо в регенерационный поток при закрытом цикле регенерации (ЗЦ). В стадии охлаждения регенерационный поток // проходит по обводной линии 3 и в холодном виде поступает в адсорбер 5, где охлаждает слой адсорбента до температуры адсорбции, сам при этом нагреваясь. После охлаждения в теплообменнике 6 и сепарации газ возвращается либо в сырьевой поток, либо в регенерационный. Сырой поток газа / направляется во входной сепаратор /, где отбивается капельная жидкость. Попадание жидкости в адсорбер вызывает механическое разрушение адсорбента. После сепарации сырой газ поступает на осушку в адсорбер 4 или 5 (в зависимости от стадии цикла), через теплообменник 6 сухой поток газа V подается потребителю либо на дальнейшую переработку. Холодный поток конденсата проходит теплообменник 9, расположенный непосредственно перед сепаратором //, затем теплообменник 7 и поступает на верх отпарной колонны 12, где при давлении 1,0 МПа происходит его деэтанизация. С низа колонны широкую фракцию углеводородов отводят на дальнейшую переработку. Отпаренные легкие углеводороды с верха колонны 12 проходят теплообменник 4, дожимаются компрессором 2 до давления в сырьевой линии, охлаждаются в воздушном холодильнике / и смешиваются с исходным газом. Из сепаратора 10 газ после охлаждения сухим газом, выходящим из деэтанизатора 16, до —51 °С поступает в низкотемпературный сепаратор //, где отделяется от образовавшегося'конденсата и с температурой —51 °С и давлением 3,7 МПа проходит в турбодетандер 13. Конденсат из низкотемпературного сепаратора 11 проходит дроссель 15, где давление его понижается до 1,8 МПа, и поступает в деэтанизатор 16. В турбодетандере 13 давление газа понижается до 1,8 МПа; при этом, частично конденсируясь, он охлаждается до —78 °С. Газ с конденсатом из турбодетандера 13 направляется в верхнюю часть деэтанизатора 16. Деэтанизированная ШФУ с низа деэтанизатора 16 с температурой 69 °С идет на дальнейшую переработку. Сухой газ из деэтанизатора 16 после рекуперации холода дожимается в компрессоре 12 до 2,0 МПа за счет энергии, вырабатываемой турбодетандером 13, далее в дожимном компрессоре 7 — до 4,0 МПа. Разделительную аппаратуру ГПЗ можно разделить на три класса: 1) входные сепараторы, устанавливаемые на входе ГПЗ перед компрессорами и предназначенные для очистки газа от механических примесей и капельной жидкости; 2) промежуточные сепараторы, устанавливаемые на технологических линиях ГПЗ для отделения капельной жидкости, после чего газ поступает на дальнейшую переработку; 3) основные технологические (концевые) сепараторы для конечной стадии отделения жидкости (целевых углеводородов, гликолей и др.) из газожидкостного потока после охлаждения его до низких температур в схемах НТК .или НТА. Декобальтизацию проводят в реакторе с мешалкой при 60° С и при подаче 10%-ной серной кислоты и перекиси водорода. Из реактора смесь продуктов карбонилирования, нафтеновых кислот и сернокислого кобальта поступает на дистилляцию для отгонки альдегидного продукта, направляемого на дальнейшую переработку. Кубовый остаток направляется на отстой для отделения водного раствора сернокислого кобальта. Последний направляется в реактор для приготовления нафтената кобальта. Раствор сульфата кобальта предварительно упаривается до концентрации 15 — 18% и смешивается с предварительно приготовленным натриевым мылом нафтеновых кислот (из едкого натра и асидол-мылонафта). Образовавшийся раствор нафтената кобальта после промывки и отстоя направляется в процесс карбонилирования. Получаемый в реакторе карбонилирования альдегидный продукт (в данном случае пропионовый альдегид) после отделения от растворителя и рециркулята направляется на дальнейшую переработку. Пропионовый альдегид в присутствии ингибитора и без доступа воздуха является стабильным продуктом, что облегчает его транспортировку и хранение. При необходимости получения м-пропанола пропионовый альдегид подвергается гидрированию. На заводе, схема которого показана на рис. 114, перерабатывается газ, поступающий с американских и канадских промыслов. Оба потока газа раздельно поступают на низкотемпературное разделение. Отбензиненный газ также 01ВОДИТСЯ двумя раздельными потоками. Извлеченные из газа углеводороды и насыщенный абсорбент после разгазирования в парциальных деметанизаторах общим потоком направляются па дальнейшую переработку. Растворитель — безводный диметилформамид (ДМФА) — из емкости 2 подается в верхнюю часть колонны 7г. ДМФА селективно .экстрагирует бутадиен и органические ацетиленовые соединения. Менее растворимые компоненты, главным образом бутан и бутены, отбираются из верхней части колонны и направляются на дальнейшую переработку. Насыщенный растворитель из куба колонны /2 поступает в десорбционную колонну 10, в которой поглощенные компоненты отгоняются от растворителя. Десорбированный растворитель из куба колонны 10 используется для обогрева кипятильников и испарителей исходной бутен-бутадиеновой фракции, затем собирается в емкость 2 и вновь подается на экстрактивную ректификацию. В емкость 2 для подпитки вводится свежий ДМФА. Для стабилизации СКЭПТ-Э используют 4,4-дигидрокси:3,3,5,5-тетрабутилфенол- (Агидол-5) в количестве 0,3—0,5% (масс.) в расчете на каучук. Раствор стабилизатора готовят смешением Агидола-5 с растворителем в аппарате с мешалкой 13, из которого насосом 12 раствор стабилизатора направляется в интенсивный смеситель 11 ' на смешение с полимеризатом. Заправленный стабилизатором полимеризат направляется на дальнейшую переработку. валу. Благодаря вращению цилиндра организуется тангенциальное движение, увеличивающее время пребывания гранул в саже-водяной суспензии. При движении в кольцевом пространстве гранулы, ударяясь о стенкдг и о внутренний цилиндр, уплотняются, образуя более плотные транулы — шарики размером 3—7 мм. Осветленная вода со сформировавшимися гранулами переливается на сепаратор 4, проходит через сито, а гранулы скатываются и направляются на дальнейшую переработку. В тех случаях, когда полимеризация сопровождается небольшим изменением межатомных расстояний, процесс может протекать внутри кристаллической решетки и образующиеся макромолекулы ориентируются вдоль определенной оси кристалла. Происходящие после этого даже небольшие перераспределения межатомных расстояний могут приводить к образованию дефектов и напряжений в решетке, затрудняющих дальнейшую полимеризацию. В тех случаях, когда полимеризация сопровождается небольшим изменением межатомных расстояний, процесс может протекать внутри кристаллической решетки и образующиеся макромолекулы ориентируются вдоль определенной оси кристалла. Происходящие после этого даже небольшие перераспределения межатомных расстояний могут приводить к образованию дефектов и напряжений в решетке, затрудняющих дальнейшую полимеризацию. тализатора, который способен вызвать дальнейшую полимеризацию мономера. Алкильные группы стабилизируют карбодиимид (и поликарбо-диимид), предупреждая дальнейшую полимеризацию, а также, делая эти продукты более совместимыми с полимерами, содержащими слож-ноэфирные группы. дальнейшую полимеризацию аллена в продукты с большей молекулярной массой. Эти процессы и их возможные механизмы обсуждаются в обзоре Бейксра [205]. По сравнению с модельными веществами (конифериловым спиртом, ванилином, сиреневым альдегидом, гидрохиноном, пирокатехином и пирогаллолом) все виды лигнина усваивали очень мало кислорода. Такое потребление кислорода может быть объяснено присутствием свободной фенольной гидроксильной группы в лигнине и может вызывать дальнейшую полимеризацию молекулы лигнина. Ограничение роста цепи при катионной полимеризации происходит в результате реакций передачи и обрыва цепи. Часто передачу и обрыв цепи можно разделить лишь условно, так как при обрыве цепи имеет место регенерация катализатора, который способен вызвать дальнейшую полимеризацию мономера. чается вместо свободного радикала анион-радикал SO^". который инициирует дальнейшую полимеризацию: Пэ катионному механизму под действием гамма-облучения протекает раздельная и совместная полимеризация изобутилена и стирола в хлористом этиле при —78° С. Инициирование реакций состоит, вероятно, в том, что сначала в результате облучения отщепляется протон (преимущественно от молекул растворителя), который затем присоединяется к молекуле мономера; образующийся при этом ион карбония возбуждает дальнейшую полимеризацию. Обрыв цепи осуществляется, по-видимому, за счет отрыва протона от концевого звена макроиона.- Отщепившаяся частица взаимодействует с противоионом А~, возникшим в результате захвата электрона молекулой мономера или растворителя при действии радиации: * Макрорадикалы, инициирующие дальнейшую полимеризацию мономеров, возникают также при облучении полимеров (с. 277]. чается вместо свободного радикала анион-радикал SO^". который инициирует дальнейшую полимеризацию:  Действием уксусного Действительности представляют Действительно оказалось Действительно существуют Действующее напряжение Действующих предприятий Действующим реагентом Дефицитом электронов Деформация достигает |
- |
Навигация