Главная --> Справочник терминов


Давлением прессования Поэтому присутствие в циклосилоксане следов воды, 0,001 — 0,003% (масс.), или попадание малых количеств влаги из воздуха может снизить молекулярную массу полимера более чем вдвое. С другой стороны, реакция передачи цепи водой, вводимой в заданном количестве под давлением, позволяет получать жидкие каузуки нужной молекулярной массы.

Абсорбция сырого бензола проводится на большинстве предприятий при атмосферном давлении (избыточное давление около 10 кПа) в насадочных абсорберах. Эффективность абсорбции увеличивается при повышении давления, что иллюстрируется данными табл. 25. Применение абсорбции под давлением позволяет на 15—20% снизить себестоимость бензола, а также повысить сте-.

Схемы получения газа для синтеза аммиака при давлении 2,0-2,5 МПа. Работа конверторов и других аппаратов под повышенным давлением позволяет снизить себестоимость аммиака и метанола вследствие снижения энергетических затрат на сжатие синтез-газов.Но с повышением давления равновесие сдвигается в сторону меньшей степени

р-Иафтол (2-гидроксинафтиламин)—один из важнейших видов сырья для производства таких стабилизаторов, как К'/Ы-ди-р-наф-тил-«-фенилендиамип, Ы-фенил-р-нафтнламнп, п-гидроксифенил-р-нафтиламин, р-Нафтол обычно получают сульфированием нафталина с последующим щелочным плавлением нафталин-2-сульфокио лоты. Непрерывный метод получения р-нафтол а щелочным плапле-' нием натриегюй соли нафталин-2-сульфокислоты п растворе щелочи в проточном трубчатом реакторе под давлением позволяет полу-'. чать р-нафтол с выходом 93—97%. Другой, наиболее р а сп ростра-1 пенный метод получения р-пафтола — окисление 2-алкшшафтил-' аминов (метил- и изопропиллроизводных) до соответствующего гндропероксида, который затем разлагают в присутствии кислоты и получают р-нафтол с почти теоретическим выходом. Перспективным методом получения р-пафтола является также прямое окисление нафталина.

колонку. Иногда перегонка под повышенным давлением позволяет добиться

под давлением позволяет использовать при их конструировании элементы,

Понижение температуры абсорбции, проводимой под давлением, позволяет при-

Технико-экономические расчеты показывают, что по сравнению с другими методами производства формовых резиновых изделий литьевой метод имеет ряд преимуществ. За счет сокращения цикла вулканизации производительность труда повышается на 35—50%. Отходы резины уменьшаются на 25—30%, качество изделий повышается, сокращается брак. Благодаря исключению операций по заготовке деталей и исключению последующей их обработки повышается съем продукции с единицы производственной площади. Метод литья под давлением позволяет получать изделия сложной конфигурации, включая резинометаллические изделия. Производство литых изделий поддается механизации и автоматизации.

Проведение реакции под высоким давлением позволяет осуществить тримеризацию нитрилов в отсутствие сильно основных катализаторов. Так, киафенин образуется при нагревании, бензонитрила в автоклаве в присутствии сероводорода и аммиака83. Алифатические нитрилы, полностью замещенные в а-положении фтором, при длительном нагревании (300—350 °С) под давлением (50—60 ат) переходят в сшш-триазины84. При нагревании нитрилов под давлением 7000—8500 ат (60—150 °С) в присутствии слабых оснований сшш-триазины образуют даже такие нитрилы, как ацетонит-рил и пропионитрил85. В случае ацетонитрила образуется также другой продукт тримеризации — 4-амино-2,6-диметилпиримидин. Повышение температуры до 350—500 °С и давления до 35000— 50 000 ат позволяет превратить незамещенные в орто-положении ароматические нитрилы в сшш-триазины без применения каких-либо катализаторов. При этом реакция идет всего несколько минут, а выходы — количественные 13. Алифатические нитрилы и ди-нитрилы в этих условиях не дают триазинов; в результате реакции получают полимерные продукты, строение которых не установлено. Роль основного катализатора может играть аммиак, выделяющийся при частичном разложении нитрилов86.

Другие способы. Кроме вышеуказанных способов переработки суспензионного ПТФЭ могут использоваться и другие, в том числе вторичная обработка заготовок. К ним следует отнести горячее штампование листов, получение пористых изделий, изготовление армированных пластин. Штампование проводится при 300—350 °С и давлении 15—40 МПа (150—400 кгс/см2) [6]. Недостатком изделий, полученных горячим штампованием, является потеря формы при температуре эксплуатации выше 150°С. Специальные режимы тепловой обработки позволяют поднять эту температуру до 260°С. Получение пористых изделий чаще всего основано на введении наполнителя, который при спекании или после удаляется растворением, возгонкой или химической обработкой [7, с. 5]. Другой способ основан на применении предварительно термообработанного и измельченного порошка. Прессуют такие порошки при давлении 45—85 МПа (450—850 кгс/см2). Пористые изделия (пористость 5—15%) можно получать из обычных порошков при пониженном давлении прессования 2,0—4,0 МПа (20—40 кгс/см2). Производство армированных пластин, употребляемых для изготовления фоль-гированных диэлектриков, основано на горячем прессовании стеклотканей и пленок из ПТФЭ, уложенных в чередующемся порядке. Для лучшей адгезии ПТФЭ к стеклоткани и фольге применяются пленки из термопластичных фторполимеров (например, фторопласта-4МБ). Охлаждение под давлением позволяет получать армированные пластины с ровной поверхностью.

В последние годы на отечественных шинных заводах все большее применение находят голландские стыковочные станки с давлением прессования 7,0 ЛШа, что позволяет обеспечить прочность стыка, равную прочности стенки сырой камеры.

механической обработки, литья под давлением, прессования, полимеризации

под давлением, прессования и Др.), чем меньше его удельный объем. Такой порошок

Полиамиды перерабатываются в очень прочные изделия (трубы, шестеренки, стержни, пленки и т. д.) методами литья под давлением, прессования, штамповки и выдувания. Можно изготовить толстостенные детали весом до 50 кг из поликапроамида [54] (капролон — СССР) непосредственно во время анионной полимеризации капролактама, проводя ее в обогреваемых формах (160—200°С, 5—30 мин); так как температура реакции при этом выше температуры плавления полимера, получаемые изделия свободны от внутренних напряжений, пор и раковин.

у Для получения высококачественного ацетатног^о волокна служат главным образом ацетаты целлюлозы; _гщяД?1ше-~ аедёхся раство^ов__цодим?рА. Пластифицированный ацетат перерабатывается в изделия с высокой ударной прочностью методами литья под давлением, прессования и экструзии.

Промышленные марки ПТФХЭ имеют ТПП в пределах 240—320°С. Для изготовления суспензий и для переработки методами экструзии, литья под давлением, прессования рекомендуется марка с ТПП 240—265 °С; для прессования изделий, к которым предъявляют повышенные эксплуатационные требования,— марка с ТПП выше 265°С, а также фторопласт-ЗБ.

прогрева при 150—170°. Влияние температуры на механические свойства сополимера представлены на рис. IV. 6. Обращает на себя внимание сохранение достаточно высокой прочности при 100°С, в то время как в ПТФХЭ прочность при такой температуре резко снижается. Сополимер имеет высокие электрические свойства, но по объемному электрическому сопротивлению и ду-гостойкости уступает ПТФХЭ. Диэлектрическая проницаемость его практически не зависит от температуры и частоты (рис. IV. 7). Сополимер ТФХЭ — Э в отличие от многих других фторполи-меров легко перерабатывается методами экструзии, экструзии с последующим раздувом, литья под давлением, прессования,

марка А с ТПП 230—250°С — для экструзии, экструзии с раздувом, литья под давлением, прессования;

Полиамиды перерабатываются в очень прочные изделия (трубы, шестеренки, стержни, пленки и т. д.) методами литья под давлением, прессования, штамповки и выдувания. Можно изготовить толстостенные детали весом до 50 кг из поликапроамида [54] (капролон — СССР) непосредственно во время анионной полимеризации капролактама, проводя ее в обогреваемых формах (160—200°С, 5—30 мин); так как температура реакции при этом выше температуры плавления полимера, получаемые изделия свободны от внутренних напряжений, пор и раковин.

Для получения высококачественного ацетатного волокна слу-ат главным образом ацетаты целлюлозы; _гщяД?1ше-~ ведёхся -и*— раство^ов__ц(Ш1М?р.а. Пластифицированный ацетат перерабатывается в изделия с высокой ударной прочностью методами литья под давлением, прессования и экструзии.

марка II — для экструзии, литья под давлением, прессования, изготовления суспензий; •




Дальнейшее обезвоживание Действительно протекает Действует совершенно Действующих аппаратов Действующих установок Дефектной структуры Деформаций растяжения Деформация осуществляется Деформация практически

-
Яндекс.Метрика