Главная --> Справочник терминов


Эксплуатации установки Окисление*. Изучение реакции окисления ненасыщенных полимеров (иначе называемой реакцией их старения) имеет большое практическое значение, так как позволяет определить длительность и допустимые условия эксплуатации резиновых изделий. Поэтому исследованию реакции окисления посвящено большое количество работ. Кинетические характеристики окислительного процесса полимеров во многом зависят от скорости диффузии кислорода в толщу материала. Скорость окисления ненасыщенных полимеров на поверхности или в тонкой пленке графически изображается S-образной кривой с ясно выраженным индукционным периодом (рис. 75). Индукционный период тем короче, чем выше температура реакционной среды. В зависимости от структуры полимера изменяются скорость диффузии и растворимость кислорода в полимере. Соответственно изменяются кинетика окисления и степень превращения полимера под влиянием кислорода. При одинаковых условиях константа диффузии кислорода в полибутадиене в 10,5 раз больше константы диффузии кислорода в поли-диметилбутадиене. В полимерах, которым можно придать кристаллическую структуру или ориентировать их макромолекулы,

Статическое электричество. Возникновение статического электричества при трении диэлектриков — хорошо известный процесс, с проявлениями которого приходится сталкиваться как при переработке, так и при эксплуатации эластомеров. Возникновение статического электричества может служить источником пожароопасности на производствах, а также приводит к попаданию в резиновые изделия нежелательных примесей. Опасность возникновения статического электричества сохраняется при эксплуатации резиновых изделий вследствие низкой электропроводности. Основной способ уменьшения количества электричества, образующегося при трении, — увеличение электропроводности трущегося материала. Применительно к резиновым и резинотканевым изделиям это означает необходимость использования электропроводящих резин, т. е. резин, наполненных специальными электропроводящими типами технического углерода. Другой способ снижения количества электрических зарядов, скапливающихся на поверхности изделий, — увеличение электропроводности воздуха за счет его ионизации источниками ионизирующего излучения (например радиоактивного у-излучения малой

При хранении каучуков, а также при использовании и хранении резиновых изделий наблюдается неизбежный процесс старения каучука и резины, приводящий к ухудшению их основных технических свойств. В результате старения понижается предел прочности при растяжении, эластичность и относительное удлинение, повышаются гистерезисные потери, модули и твердость, возрастает газопроницаемость и электропроводность, уменьшается сопротивление истиранию, изменяется растворимость невулканизованного каучука. Старение значительно уменьшает •продолжительность эксплуатации резиновых изделий. Поэтому повышение сопротивления резины старению имеет большое значение для народного хозяйства.

Для изучения действия различных противостарителей в резинах и сопротивления резины старению в разнообразных условиях применяются различные методы лабораторных испытаний. Методы испытания на старение, предусмотренные ГОСТ 271—53, не воспроизводят процесса старения в обычных условиях эксплуатации резиновых изделий, и, следовательно, результаты их дают лишь качественную характеристику сопротивления резины старению.

ки резин (смешения и вулканизации), а также эксплуатации резиновых деталей, особенно работающих в условиях динамических нагрузок, сопровождающихся теплообразованием. В таких случаях температура, установившаяся в резине, определяется в основном ее теплопроводностью и обусловливает долговечность материала.

4) стойкостью к окислению и механическим воздействиям в условиях эксплуатации резиновых изделий.

Работоспособность резин при многократных деформациях находится в прямой зависимости от гистерезисных потерь. Выделение теплоты в результате внутреннего трения при многократных деформациях способствует утомлению резин. Влияние внешней среды при эксплуатации резиновых изделий является одной из важных причин их динамической усталости.

В условиях эксплуатации резиновых изделий при температурах окружающей среды, отличающихся от (23 ± 2) °С, резина, обладающая низкой теплопроводностью, может претерпевать различные изменения. Обратимые изменения вызывает ее кристаллизация при низких температурах, необратимые — химическое течение резин при высоких температурах. При этом физико-механические показатели резин отличаются от показателей, получаемых в «нормальных» условиях.

Гистерезисные явления особенно часто наблюдаются при эксплуатации резиновых изделий при пониженных температурах (не выше Тс), когда время релаксации велико и процессы восстановления размеров изделия после снятия напряжения происходят очень медленно.

Фирма Тудьир" разработала способ получения антиозонан-тов, являющихся продуктами конденсации альдегидов с высокомолекулярными парафени лен диаминами. Предложенные ан-тиоксиданты по эффективности защитного действия в статических и динамических условиях нагружения резин близки к Сантофлексу 13, однако благодаря повышенной молекулярной массе они менее подвержены вымыванию в процессе длительной эксплуатации резиновых изделий.

В монографии впервые подробно описаны экологические аспекты различных способов модификации компонентов серных вулканизующих систем резиновых смесей и стабилизаторов резин. Приведены крисгаллохимические характеристики, квантово-химические расчеты и молекулярные диаграммы ингредиентов, позволяющие прогнозировать возможности модификации кристаллических компонентов в бинарных и сложных расплавах. Показано, что физическая, физико-химическая и химическая модификации ингредиентов являются перспективными направлениями повышения экологической безопасности токсичных порошкообразных компонентов серных вулканизующих систем и стабилизаторов в процессах производства и эксплуатации резиновых изделий. Подробно описана химическая модификация ускорителей производными диалкилфосфорисгых и диорганодитиофосфорных кислот, которая является современным способом получения соединений полифункционального действия. Показано, что применение в резиновых смесях таких соединений взамен аминсодержащих компонентов серных вулканизующих систем и стабилизаторов позволяет уменьшить образование канцерогенных нитрозоаминов в процессах вулканизации резиновых изделий. Приведены данные по инвентаризации пылевидных и газообразных вредных выбросов, описаны их токсические свойства и пути улучшения экологической ситуации на отдельных стадиях технологии производства шин.

Достоинства процесса: тонкая очистка газов от сероводорода и СО2 обеспечивается в широком интервале парциальных давлений; моноэтаноламин имеет повышенную химическую стабильность, легко регенерируется, обладает высокой реакционной способностью; технологическое и конструкторское оформления процесса отличаются простотой и высокой надежностью при правильной эксплуатации установки; моноэтаноламиновый раствор относительно плохо поглощает углеводороды, что способствует повышению эффективности производства серы из кислых газов МЭА-очистки.

чем МЭА-раствора. Это объясняется тем, что моноэтаноламин имеет более низкую молекулярную массу, а значит при одинаковой массовой концентрации он имеет большую абсорбционную емкость. Достоинства процесса: обеспечивается тонкая очистка газа от H2S и СО2 в присутствии COS и CS2 (продукты реакции диэтанол-амина с COS и CS2 гидролизуются при регенерации растворителя до СО2 и H2S); раствор диэтаноламина химически стабилен в условиях процесса, легко регенерируется, имеет низкое давление насыщенных паров; технологическое и конструктивное оформление процесса отличается простотой и высокой надежностью при правильной эксплуатации установки; абсорбция проводится при температуре на 10—20 °С выше, чем в МЭА-процессе, что позволяет предотвратить интенсивное вспенивание раствора при очистке газа с повышенным содержанием тяжелых углеводородов (или при попадании в раствор жидких углеводородов).

Использование в процессе гидрирования суспендированного катализатора вызывает ряд серьезных трудностей при эксплуатации установки. Прежде всего необходимо указать на высокую эрозию дросселирующих устройств и аппаратуры, а также на опасность забивки трубопроводов катализатором. Кроме того, необходимость отделения катализатора от гидрогенизата требует не только дополнительных затрат, но и приводит к повышенному расходу катализатора.

адсорбента. Такие вещества, как нефть, амины, гликоли, ингибиторы коррозии, которые не удаляются при регенерации, снижают активность адсорбентов, в результате чего через короткий промежуток времени эксплуатируемый адсорбционный процесс может оказаться экономически невыгодным. Предвидеть и предотвратить такую возможность — задача хорошего проектирования и квалифицированной эксплуатации установки. Если эти вещества содержатся в газе, поступающем на установку, их необходимо удалить непосредственно на входе газа в адсорберы. В этом случае хорошим средством является обыкновенный сепаратор, установленный перед адсорбером. Кроме того, желательно в качестве лобового слоя использовать какой-либо дешевый адсорбент или даже слой любого инертного гранулированного материала.

Значение яд, полученное в этих расчетах, соответствует влагоемкости адсорбентов при осушке газа, не содержащего примесей, которые могут привести к ненормальной потере адсорбционной активности. Если газ не содержит сернистых соединений, то эта влагоемкость адсорбентов сохраняется в течение нескольких лет эксплуатации установки осушки. Скорость падения адсорбционной активности по воде будет самой малой для молекулярных сит ЗА и 4А, так как тяжелые углеводороды не могут проникать в поры этих осушителей.

мости от нагрузки адсорбера по воде и состояния самого адсорбента в конце цикла адсорбции, которое в ходе эксплуатации установки непрерывно изменяется. На основании практических данных, для расчетов количество углеводородов, которые необходимо десорбировать, принимается равным 10% от количества поглощенной влаги, если цикл адсорбции продолжается свыше 4 ч. Для расчета адсорбционных установок, имеющих цикл адсорбции менее 4 ч, в каждом конкретном случае рекомендуется проводить подробный анализ газа адсорбции и регенерации на содержание углеводородов.

В большинстве контрактов на газ предусматривается снижение концентрации сероводорода в очищенном газе до 6 г на 1000 м3 газа. На удачно сконструированной установке эта величина довольно легко достижима. Основными причинами, которые не позволяют получить газ указанной степени чистоты, — коррозия, потери раствора и нарушения режима эксплуатации установки. К уменьшению этих нежелательных факторов необходимо стремиться при проектировании установок.

Оператор-технолог должен знать, что нормативы на контрольно-измерительные приборы и регуляторы составляют на основании исходных данных для проектирования. Если эти условия в ходе эксплуатации установки изменились, то в систему контроля процесса необходимо внести соответствующие изменения. Зачастую для того, чтобы получить оптимальные показатели процесса, достаточно произвести настройку системы управления и контроля на новые параметры режима.

от механических примесей и капель жидкости. Затем газ сжимают до 2—4 МПа — давления, при котором проводят газоразделение. В аппаратах 1 сжатый газ осушают на цеолитах до точки росы минус 75 °С. Из газа удаляются компоненты, которые могут замерзать в теплообменниках с выделением твердой фазы. Накапливаясь, твердая фаза (кристаллы льда, бензола, двуокиси углерода) ухудшает условия теплопередачи в теплообменниках и может закупорить систему. От тщательности операции подготовки газа зависит длительность эксплуатации установки газоразделения.

Длительность непрерывной эксплуатации установки, определяемая стабильностью работы катализаторов и надежностью применяемого оборудования, составляет 12—18 месяцев. В этот период наблюдается постепенное снижение активности катализаторов, которое компенсируют подъемом температуры процесса.

Высокотемпературная конверсия СО, по сравнению с другими стадиями процесса, при нормальной эксплуатации установки не требует особого внимания. Оптимальной для работы катализатора является температура 330—450 °С. При работе на свежем катализаторе поддерживается возможно более низкая температура, обеспечивающая необходимое качество конвертированного газа. При температуре выше 500 °С катализатор дезактивируется полностью из-за изменения структуры. При температуре ниже 300 °С и недостаточном количестве водяного пара образуются благоприятные условия для отложения углерода на катализаторе. Повышение содержания галогенов в водяном паре или паровом конденсате приводит к частичной потере активности.




Электрофильном ароматическом Электрофилъного замещения Электроны бензольного Электроне акцепторные Эффективной ректификационной Электронных микрофотографий Электронных состояний Электронными системами Электронным строением

-
Яндекс.Метрика