|
|
|
Главная --> Справочник терминов Коксования каменного 43. Глузман Л. Д., Эдельман И. И. — Лабораторный контроль коксохимического производства. М., Металлургия, 1968. 472 с. Рис. 20. Блок-схема коксохимического производства. Соляровое масло более стабильно, однако по мере работы в нем сосредоточиваются взвешенные частицы (шлам). Как показано в работе [20], шлам состоит из неорганических веществ и, в первую очередь, роданида аммония. С помощью регенерации можно восстановить свойства масла. В целом соляровое масло предпочтительнее каменноугольного. Последнее применяется чаще только потому, что оно является продуктом коксохимического производства, хотя с народнохозяйственной точки зрения было бы оправданным централизованное производство нефтяного масла оптимального качества. ^В то же время очистка бензола высококонцентрированной серной кислотой обладает и рядом недостатков. Основным из них является значительный объем получаемой отработанной серной кислоты, загрязненной органическими примесями. Вследствие невозможности использования такой кислоты внутри коксохимического производства применение очистки методом сульфирования сильно ограничивается. 26. Левантович И. А. Производство бессернистого бензола. Доклады на Всесоюзном научно-техническом совещании химиков коксохимического производства. Харьков, Металлургиздат, 1959. 34. Горлов М. К. Получение чистых сортов бензола для синтеза в отделении ректификации КМК. Доклады на Всесоюзном научно-техническом совещании химиков коксохимического производства. Харьков, Металлургиздат, 1959. [26, с. 102]. Сложные смеси ароматических углеводородов (масла) удаляют из сточных вод коксохимического производства флотационным методом [27]. Среднее специальное химическое образование учащиеся могут получить в средних специальных учебных заведениях на базе девяти классов (продолжительность обучения, как правило, 3 года 8 месяцев) и на базе одиннадцати классов (продолжительность обучения — 2 года 8 месяцев). Приобретаемые квалификации по специальностям: техник-механик (химическое, компрессорное и холодильное машиностроение, оборудование химических и нефтеперерабатывающих заводов, оборудование коксохимических заводов); техник-электромеханик (эксплуатация автоматических устройств химических производств); техник-технолог (химическая технология нефти и газа, технология коксохимического производства, технология стекла и изделий из него, технология электрохимических производств, технология электродов, и электроугольных производств, электрохимические покрытия, технология огнеупорных материалов, технология органического синтеза, технология органических красителей и промежуточных продуктов, парфюмерно-синтетическое производство, химическая технология синтетических смол и пластических масс, технология лаков и красок, технология резин, технология синтетического каучука, технология химических реактивов и особо чистых веществ, технология химических волокон, технология неорганических веществ и минеральных удобрений и др.); техник-химик (аналитическая химия, нефтепромысловая химия); техник-плановик (планирование на предприятиях химической промышленности). Срок обучения этим специальностям после IX класса — 2 года 11 месяцев, после XI класса — 1 год 10 месяцев. В качестве исходного сырья для производства дихлорэтана применяют отходящие газы крекинга нефти, коксохимического производства, пиролиза керосина, содержащие этилен. Исходным сырьем для получения ТФК и ДМТ могут служить некоторые ароматические углеводороды: бензол, толуол, о-, м* и п-ксилолы, п-диэтнлбензол, /г-цимол, /г-диизопропилбепзол и т. п. Схема синтеза ТФК и ДМТ из указанных углеводородов представлена па рис. 17.2. В качестве основного сырья для производства ТФ1< и ДМТ чаще всего используют «-ксилол, имеющий симметричное расположение групп СН3 в ароматическом кольце. л-Ксилол выделяют из технической смеси ксилолов, получаемой Б процессе коксохимического производства или при крекинге нефти. Техническая смесь содержит 17—20% п-ксилола, 45 -52% л(-ксилола, 18—24% о-ксилола, до 18% этилбензола и небольшое количество толуола, парафинов и некоторых ароматических веществ. Выделение п-ксилола из смеси ксилолов с помощью известных способов разделения (дистилляции, ректификации) не представляется возможным, так как температуры кипения ксилолов близки между собой (130—МО°С). Для выделения л-ксилола применяют метод фракционной кристаллизации при низких температурах (до —70°С). Этим методом удается выделить 70% л-кси-лола от общего количества его п смеси и получить продукт с содержанием 97—98% основного вещества. коксохимического производства. Ставрополь, 1982. 8с. Рук. деп. В производстве и использовании ароматических углеводородов можно выделить два этапа, характерные для всех промышленно-развитых стран. Длительное время основным источником получения ароматических углеводородов были побочные продукты коксования каменного угля: сырой -бензол и каменноугольная смола.; Этот период характеризовался разнообразным ассортиментом продуктов, получаемых из ароматических углеводородов (красители, фармацевтические препараты, взрывчатые вещества), но сравнительно небольшими масштабами их производства. Массовое развитие транспорта привело к широкому потреблению ароматических, углеводородов в качестве высокооктановых компонентов бензинов. IX. Схема коксования каменного угля. Каменноугольная смола представляет собой продукт коксования каменного угля. Это вязкая жидкость черного цвета с характерным запахом крезолов. Каменноугольная смола в своем составе содержит ароматические углеводороды, азотсодержащие соединения и крезолы; применяется в количестве до 3%. Вследствие содержания крезолов каменноугольная смола повышает сопротивление резины старению. Смола является источником сырья для производства разнообразных химических продуктов. В качестве мягчителя каменноугольная смола используется сравнительно редко. Промышленное получение ароматических углеводородов началось во второй половине прошлого века из продуктов коксования каменного угля. При нагревании каменного угля до 1000-1200°С без доступа воздуха большая часть угля превращается в кокс - аморфный углерод, который используется в основном в металлургии. Кроме того, при пиролизе угля образуется коксовый газ и смесь менее летучих продуктов, называемая каменноугольной смолой. При коксовании одной тонны каменного угля получается около 750 кг кокса., 340-350 м3 коксового газа и 30-40 кг (3-4%) каменноугольной смолы. Коксовый газ содержит 50% по объему Н2; 30% СЩ; 4-6% СО; 2% СС% 4-5% N2 наряду с небольшим количеством (порядка 30-40 г/м т.е. примерно 1.5%) смеси низших ароматических углеводородов: бензола, толуола., ксилолов, зтилбеизола, триметилбеизолов и др. Ароматические углеводороды поглощаются в специальных скрубберах поглотительным маслом, откуда их выделяют перегонкой на. ректификационных колоннах. являются продукты коксования каменного угля. В процес- В процессах коксования каменного угля, пиролиза и каталитического риформинга (платформинга) нефтяных фракций получаются жидкие продукты, содержащие ароматические соединения и этилбензол — см. табл. 6.2. Основным органическим сырьем, используемым для синтеза промежуточных продуктов и красителей, являются углеводороды ароматического ряда (бензол, толуол, ксилолы, нафталин, антрацен и др.). получаемые из продуктов коксования каменного угля и при переработке нефти. Получающийся при улавливании летучих продуктов коксования каменного угля сырой бензол представляет собой легкоподвижную резко пахнущую жидкость (плотность 880 — 890 кг/м3), состоящую преимущественно из ароматических углеводородо.в. Сырой бензол содержит также небольшие количества тиофена, пиридина и других соединений. Каменноугольная смола — один из продуктов коксования каменного угля. Каменноугольная смола, полученная при высокотемпературном коксовании, содержит, как правило, большое количество ароматических углеводородов и гетероциклических азотистых оснований, а при низкотемпературном процессе коксования в ней появляются кислоты, парафины и нафтены. При перегонке сырой каменноугольной смолы выделяют несколько фракций: легкое масло, отгоняющееся при температуре до 210 °С, среднее, или карболовое, масло — при 210—240 °С, тяжелое, или креозотовое, масло — при 240—270 °С и антраценовое масло — при 270 °С и выше. Фенол и его гомологи получают из продуктов коксования каменного угля (каменноугольной смолы и подсмольной воды), а также синтетически. Крезолы получают из продуктов сухой перегонки (коксования) каменного угля, бурого угля, торфа и горючего сланца. Полученную смесь о-, м- и n-крезолов можно использовать для дальнейших реакций неразделенную или можно разделить на составные части. ТОфолиза нефтяного сырья и коксования каменного уг-  Количества отдельных Количества пластификатора Количества полимеров Количества привитого Количества растворителя Количества различных Количества сероводорода Количества сорбированного Количества третичного |
- |
Навигация