|
|
|
Главная --> Справочник терминов Количества регулятора Французская фирма Progil производит дифенилолпропан по способу16»41-44, особенностями которого являются низкая температура синтеза — всего 25—30 °С и добавление воды (3—10% от количества реакционной массы), что способствует получению качественного дифенилолпропана. Воду вводят вместе с фенолом, подаваемым на синтез, или непосредственно к реакционной массе добавляют разбавленную соляную кислоту. Вода снижает также температуру кристаллизации аддукта. Высокое мольное соотношение фенола к ацетону (не менее 6 : 1, а лучше 12 : 1) и наличие воды обеспечивают возможность получения суспензии, которую легко передавать из аппарата в аппарат. На этом основан следующий способ уменьшения содержания орто-пара-изомера в реакционной массе87' 68. По окончании целевой реакции конденсации фенола и ацетона, когда ацетон прореагирует нацело, содержание орто-пара-изомера достигает максимальной величины 5,5—6,7% (от суммы изомеров). Если далее выдерживать смесь при температуре реакции (или при более низкой), содержание орто-пара-изомера снижается. Чем ниже температура реакции, тем меньше содержание орто-пара-изомера. Желательно поэтому температуру поддерживать в пределах 40—60 °С, а лучше 40 °С. Мольное соотношение фенола к ацетону в исходной смеси должно быть таким, чтобы при выбранной температуре реакции дифенилолпропан кристаллизовался в виде аддукта с фенолом и основное его количество находилось бы в твердой фазе. Орто-пара-изомер растворяется в феноле значительно лучше, чем дифенилолпропан, и поэтому находится в жидкой фазе, где и происходит его изомеризация в дифенилолпропан. Авторы67 считают оптимальным мольным соотношением фенола и ацетона от 3 : 1 до 5 : 1. Содействует реакции изомеризации и добавление воды (3% от количества реакционной массы), так как при этом образуется соляная кислота, которая является катализатором изомеризации. Оптимальное время изомеризации 2—8 ч. 1. Часто продукт сперва выделяется в виде тяжелого масла. В этом случае, ради предупреждения образования крупных кусков, после смешения с водой лишь небольшого количества реакционной массы следует внести затравку и не прибавлять дальнейших количеств реакционной массы до тех пор, пока все, что находится в воде, не закристаллизуется. В реакторе температура реакционной массы поднимается до 232ПС, и п условиях непрерывной отгонки поды интенсивно протекает поликонденсация соли ЛГ. И:! реактора реакционная масса, состоящая из 85% полимера и 15% поды, шестеренчатым насосом подается в испаритель, где при 275 °С происходит дальнейший.рост молекулярной массы полимера и отгонка основного количества реакционной массы. после смешения с водой лишь небольшого количества реакционной после смешения с водой лишь небольшого количества реакционной в смесителе 5 в течение 20—30 мин, после чего- анализируют на содержание хлора и на плотность. Приготовленная таким образом смесь поступает далее в мерник-дозатор 6 и оттуда на синтез. Включают электрообогрев автоклава 8 (автоклав можно нагревать, подавая пар в рубашку) и подают из мерника-дозатора часть реакционной смеси, а через специальный штуцер 7 в реактор загружают катализатор — раствор борной кислоты в метилфенилдихлорсилане (1,35—1,4% от количества реакционной смеси). Автоклав подогревают до 240 ± 10 °С ж выдерживают при этой температуре примерно 30 мин до установления постоянного давления (120 am). Реакционные смеси для синтеза фенил- и этилэтоксисиланов готовят соответственно в смесителях 29 и 12. В смеситель 29 из мерников-дозаторов 19, 20, 21 и 22 подают соответственно хлорбензол, тетраэтоксисилан, бромистый этил и диэтиловый эфир. Бромистый этил является активатором реакции Гриньяра (его берут в количестве 3% от реакционной смеси), а диэтиловый эфир — катализатором (его расход 0,5% от количества реакционной смеси). Смесь перемешивают в течение 1—1,5 ч,, после чего определяют В реактор 4, представляющий собой цилиндрический аппарат, снабженный рубашкой, мешалкой с экранированным электроприводом и обратным холодильником 5, из мерника 1 подают заданное количество бромистого октила. Через люк из переносного бункера 2 загружают в реактор порош- Бромистый кообразное олово и подают октил Олово триэтиламин (3—4% от количества реакционной смеси) и иод (0,3—0,4%). Люки закрывают и включают мешалку. Содержимое реактора нагревают до 170—180 °С и выдерживают при этой температуре в течение 4—5ч. Затем охлаждают реакционную массу до 20 °С и направляют ее на фильтр 5 для отделения непрореагировавшего олова. Фильтрат азотом передавливают в куб 7 для отгонки избытка бромистого октила. Твердый остаток — непроре-агировавшеё олово — на фильтре дважды промывают ацетоном. Ацетон после промывки передавливают в сборник 6, а промытое олово снова используют в производстве. Отгонку бромистого октила в кубе 7 ведут при 60—80 °С и остаточном давлении 4— 5 мм рт. ст. Бромистый октил собирают в сборнике 10 и потом снова используют в синтезе октилбромидов олова. После отгонки бромистого октила смесь октилбромидов олова и твердого остатка — комплексной соли триэтиламина, выпадающей в осадок во время отгонки, охлаждают в кубе до 20—30° С и направляют на фильтр 8 для отделения твердого осадка. Осадок (комплексную соль) растворяют в ацетоне и собирают в сборник 6, а фильтрат — смесь октилбромидов олова — в случае необходимости направляют на разгонку для выделения индивидуальных соединений. Смесь октилбромидов олова представляет собой жидкость от Желтого до коричневого цвета, в которой содержится 70—80%-диоктилоловодибромида, 15—25% октилоловотрибромида и 5—10% триоктилоловобромида. Содержание олова в смеси 22,5—23,5%; плотность dz\ = 1,360—1,390; т. заст. от 0 до —6 °С. При добавлении -небольшого количества реакционной смеси в ледяную воду вода мутнеет, если с момента начала реакции прошло около 50 — 60 мин. После этого отбирают по 2 мл образцов смеси. К охлажденным до 20 °С образцам добавляют по каплям дистиллированную воду и смесь перемешивают. Опыт заканчивают, если при добавлении 2 мл воды соответствующий образец мутнеет. Коистаита скорости этой реакции изменяется при прочных равных условиях в зависимости,, от концентрации серной кислоты, и она тем больше, чем выше .эта концентрация. Константа скорости убывает с ходом сульфирования в связи с нарастанием количества реакционной воды. На рис. 108 представлены результаты исследования процесса поликонденсации аминокислоты в присутствии различного количества регулятора. F«\«,;VV, Приготовление pej улятора (сернистый хшюлин 114]). 6 я CBK;I;C перегнанного хинолина и 1 г серы кипятят п течение 5 час. с обратным холодильником. По охлаждении смесь разбаплпют ксилолом до объема 70 мл для того, чтобы можно было удобно отмеривать определенный объем раствора, содсргкащий требуемое колнчесччм» регулятора. Этот растиор, содержащий 0,1 г регулятора в 1 л.*, может быть разбавлен до болышго объема, если требуются небольшие количества регулятора. Регулирование параметров процесса. Регулирование молекулярной массы для получения полимера, пригодного для формоьания текстильных или технических нитей, как и при автоклавном способе, достигается измене!гнем условий полиамидиро-вания и добавкой соответствующею количества регулятора. Так, увеличение молекулярной массьт полимера может быть достигнуто уменьшением количества регулятора и увеличением продолжительности процесса. Для более значительного увеличения молекул яр-. ной массы необходимо также несколько повысить температуру. При этом понижается вязкость реакционной массьт и создаются соответствующие условия для перемещения ее в аппарате с необходимой скоростью и удаления пузырьков водяного пара и газов. Следует иметь в виду, что само но себе повышение температурь! при прочих рапных условиях приводит к снижению молекулярной массы полимера. Полимер с заданной молекулярной массой получают при достаточно полном удалении реакционной водь! (реакция поликонденсации обратима) и добавлении соответствующего количества регулятора молекулярной массы --- уксусной и." и адипиновой кислоты. Механизм действия регулятора тот же, что и ц случае по-диамидировапин капролактама. полиизобутилена от количества регулятора: При использовании повышенного количества регулятора можно получать мягкие СКН, не требующие, в отличие от жестких, предварительной пластикация. Регулирование параметров процесса. Регулирование молекулярной массы для получения полимера, пригодного для формования текстильных или технических нитей, как и при автоклавном способе, достигается изменением условий полиамидирования и добавкой соответствующего количества регулятора. Так, увеличение молекулярной массы полимера может быть достигнуто уменьшением количества регулятора и увеличением продолжительности процесса. Для более значительного увеличения молекуляр-. ной массы необходимо также несколько повысить температуру. При этом понижается вязкость реакционной массы и создаются соответствующие условия для перемещения ее в аппарате с необходимой скоростью и удаления пузырьков водяного пара и газов. Следует иметь в виду, что само по себе повышение температуры при прочих равных условиях приводит к снижению молекулярной массы полимера. Получение соли АГ. Для синтеза полигексаметиленадипамида вместо отдельных компонентов (адипиновой кислоты и гексаме-тилендиамина), как правило, используют их среднюю соль. В частности, при использовании соли АГ достигается точное эквимоль-ное соотношение адипиновой кислоты и гексаметилендиамина, благодаря чему (при добавлении определенного количества регулятора молекулярной массы) удается получить полиамид заданной молекулярной массы. При синтезе полимера из отдельных компонентов, даже незначительный избыток одного из них приводит к образованию низкомолекулярного продукта. Чем больше избыток одного из компонентов, тем ниже молекулярная масса получаемого полимера. Кроме того, соль АГ в обычных условиях является достаточно стойкой, не изменяется при длительном хранении, в то время как гексаметилендиамин легко разлагается на воздухе, окрашивается продуктами разложения в темный цвет и становится непригодным для получения полимера. Полимер с заданной молекулярной массой получают при достаточно полном удалении реакционной воды (реакция поликонденсации обратима) и добавлении соответствующего количества регулятора молекулярной массы — уксусной или адипиновой кислоты. Механизм действия регулятора тот же, что и в случае по-лиамидирования капролактама. Р и с.7.5. Зависимость молекулярной массы полиизобутилена от количества регулятора: 1 - пиперилен; 2 - диизобутилен; 3 - изопрен Регулирование параметров процесса. Регулирование молекулярной массы для получения полимера, пригодного для формования текстильных или технических нитей, как и при автоклавном способе, достигается изменением условий полиамидирования и добавкой соответствующего количества регулятора. Так, увеличение молекулярной массы полимера может быть достигнуто уменьшением количества регулятора и увеличением продолжительности процесса. Для более значительного увеличения молекуляр-. ной массы необходимо также несколько повысить температуру. При этом понижается вязкость реакционной массы и создаются соответствующие условия для перемещения ее в аппарате с необходимой скоростью и удаления пузырьков водяного пара и газов. Следует иметь в виду, что само по себе повышение температуры при прочих равных условиях приводит к снижению молекулярной массы полимера.  Количественно переносят Карбонильная компонента Количестве этилового Количестве метилового Количестве образуется Количестве превышающем Количеством йодистого Количеством безводного Количеством холодного |
- |
Навигация