|
|
|
Главная --> Справочник терминов Конверсией природного В присутствии водяного пара при температуре 750—1000° происходит конверсия углеводородов с образованием синтез-газа (Ш +СО), являющегося сырьем для органического синтеза. ГЛАВА VI КОНВЕРСИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ Глава VI. Конверсия углеводородов . 101 Артюхов И. М. Термическая и каталитическая конверсия углеводородов, как основа современной нефтехимии. 15 п. л. 10 р. в пер. Паровая каталитическая конверсия углеводородов 67 4. Паровая каталитическая конверсия углеводородов / В настоящее время основным методом производства водорода AL& нефтеперерабатывающих заводах является паровая каталитическая конверсия углеводородов. Метод технологически и аппара-турно хорошо разработан и является пока экономически наиболее эффективным. Другой метод, также хорошо разработанный, но требующий более высоких эксплуатационных затрат и капитальных вложений, — паро-кислородная газификация нефтяных остатков. Водород в процессах частичного дегидрирования (каталитический риформинг бензина,/каталитическое дегидрирование бутана с получением бутилена и дегидрирование бутилена с получением бутадиена, пиролиз этана), является хотя и ценным, но побочным продуктом. Особенно значительны ресурсы водорода, полученного на НПЗ в процессе каталитического риформинга бензина. Паровая конверсия углеводородов с преимущественным образованием метана, называемая частичной конверсией, в настоящее время применяется для получения заменителя природного газа, состоящего из углеводородов до С8—С10 [13, 14]. Предлагается [15] использовать такой процесс для избирательной конверсии гомологов метана, содержащихся в природном газе, с целью получения метана для процессов хлорирования, нитрования и др. Паровая каталитическая конверсия углеводородов На современных катализаторах конверсия углеводородов прач ходит в условиях, приближающихся к термодинамическому равжк весию. Реакции паровой конверсии углеводородов обратимы. Соста^ и выход продуктов определяются термодинамическим равновесие^ протекающих реакций. * Вакк 9. Г., Семенов В. П. Каталитическая конверсия углеводородов в трубчатых печах. М., «Химия», 1973. 192 с. Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного паровой конверсией природного газа. Как видно из таблицы, повышение давления в процессе газификации с 5,5 до 9,0 МПа не является экономически оправданным. Однако влияние стоимости топлива и кислорода на стоимость водорода весьма существенно, что подтверждается рис. 78 [3]. При стоимости мазута 13 долл./т и кислорода 8 долл. за 1000 м3 можно методом газификации получать йодород стоимостью» я« 120 долл./т. Рис. 78. Зависимость стоимости водорода, полученного при паро-кислородной газификации жидкого топлива под давлением, от стоимости топлива и кислорода (цифры на линиях — стоимость кислорода, долл. за 1 тыс. м3; пунктир — стоимость Н2, полученного паровой конверсией природного газа). Одна из технологических схем получения водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром представлена на рис. 4. Рис. 4. Схема производства водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром [17]: Наиболее взрывоопасен газообразный водород, как специально получаемый для гидрирования (или для последующего ожижения), так и образовавшийся в результате испарения жидкого продукта. Сообщалось, в частности, о взрывах в узлах очистки водорода жидким азотом, происшедших в Голландии и Японии. Причина этих взрывов заключалась в загрязнении газообразного водорода, получаемого конверсией природного газа, различными взрывчатыми соединениями, образующимися в процессе очистки водорода [157]. Производство аммиака отличается большой энергоемкостью. На современных установках с паровой конверсией природного газа для получения одной тонны аммиака необходимо 35,6-41,9 шля. кДж тепловой энергии при теоретическом расходе энергии 18,5 млн.кДж. Это достаточно высокая эффективность использования сырья (природного газа). Но она может быть еще повышена путем разработки более экономичных энерготехнологических схем, новых конструкций машин а аппаратов и внедрения более совершенных катализаторов.• В настоящее время около 80$ водорода (включая синтез-газы) получают паровой конверсией природного газа и нафты. Но сокращение мировых запасов нефти,и газа и дифивдт их в ряде стран вынуждают использовать твердое топливо. в сырье не должно превышать 0,5 мг/м3, учитывая увеличение объема газа при конверсии. Примерно такое же содержание серы допустимо и при низкотемпературной конверсии бензинов или гомологов метана в природном газе. Установка с парокислородной конверсией природного газа и высокотемпературной конверсией СО могут работать при наличии серы до 10 мг/м3. Таблица II. Примеры состава конвертированного газа, получаемого автотермической конверсией природного газа (98/5 Сп нт ) в промышленных условиях Первая промышленная установка для получения водорода паровой каталитической конверсией природного газа была пущена в США в 1930 г. Получение технологического газа методами автотермической парокисло-родной и паровоздушной конверсии природного газа широко1 распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного состава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокисло-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. В настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом.  Контактных взаимодействий Контрольного растворов Контролируемых параметров Каталитическом риформинге Конверсией природного Конверсии природного Координационных полимеров Координационной полимеризацией Координационно ненасыщенные |
- |
Навигация