Термины, связанные с цементом. Максимальной температуре

Главная --> Справочник терминов

Максимальной температуре осушки газа на основании практических данных должна составлять не более 60 °С в час. Период нагрева составляет 5/s периода адсорбции. Температура регенерационного газа, выходящего из адсорбента в стадии нагрева, постепенно повышается. Окончание процесса десорбции фиксируется прекращением повышения его температуры. Поток горячего газа при десорбции рекомендуется подавать в направлении, противоположном движению газа при адсорбции тощих газов. При этом CJOH адсорбента, через которые проходит газ перед выходом из адсорбера, оказываются наиболее глубоко регенерированными, поскольку при десорбции они нагреваются до максимальной температуры процесса. При адсорбционной осушке газов, содержащих значительные количества GS+, склонных к коксованию v. адсорбирующихся на выходе из слоя адсорбента, направление горячего потока регенерациошюго газа должно совпадать с направлением осушаемого газа. Это предотвращает перегрев выходного слоя и коксование углеводородов.

В реальных условиях ведения процессов паровой конверсии углеводородов и паро-кислородной газификации мазута, когда температура реакции превышает 800 °С, практически достигается равновесие реакции конверсии окиси углерода, и концентрация СО в газе, поступающем на конверсию, обычно отвечает равновесной для максимальной температуры конверсии углеводородов или газификации [49, 50]. В отдельных случаях наблюдается более низкое содержание СО, что может иметь место, если реакция протекает при более низкой температуре в коллекторах и коммуникациях после выхода газа из труб печи конверсии углеводородов или агрегата газификации. Обычно этот эффект незначителен ввиду краткого времени пребывания газа в системе перед реактором конверсии СО.

Анализ результатов моделирования показывает, что при увеличении длины трубы можно увеличить массовую скорость без повышения температуры стенки. В свою очередь увеличение гсг дает возможность значительно увеличить массовую скорость. Так, повышение максимальной температуры стенки Т™а* с 940 до 950°С позволяет увеличить расход сырья приблизительно на 30$. Поэтому печь необходимо проектировать таким образом, чтобы трубы работали на режимах, близких к предельно допустимым для заданного срока службы. Оправдано применение более жаростойких и дорогих труб, так как вес их на единицу расхода сырья сильно снижается.

Запас прочности берется в пределах 4-6 ч. Расчетное давление должно быть на 1($ выше, чем рабочее на входе в трубу. Расчетная температура принимается на 28-30°С выше максимальной температуры.

Максимальный объем СНГ Ун в емкости зависит от ее размеров и максимальной температуры, установленной для емкости данных размеров (табл. 34), и определяется по следующему выражению:

Для прямой сушки продуктами сгорания СНГ разработана сушилка механического типа. Она состоит из внутренней и внешней камер. Влажное зерно шнековым транспортером подается в нижнюю часть центральной питательной трубы, а оттуда наверх, по пути продуваясь горячим воздухом во внутренней камере. Сверху зерно пересыпается в наружную камеру, где оно перемешивается с поступающим сырьем. Процесс периодический. После заполнения сушилки воздухоподогреватель отключается. Система отопления включает в себя газовую горелку (тепловая мощность 3,7 млн. кДж/ч), воздушный вентилятор, трубопровод для подачи жидкого СНГ, испаритель и газовый клапан-отсекатель, срабатывающий от датчика максимальной температуры. Температура (в °С) сушки различных видов зерна следующая: кукуруза — 130—150 (максимальная 165); соя — 70—95 (максимальная ПО); пшеница—115—145 (максимальная 160).

Профили температур, рассчитанные для разных значений р, совпадают с экспериментальным температурным полем, приведенным на рис. 16.4. Так же, как на рис. 16.4, область увеличения температур на входе в зазор ограничивается слоем, находящимся по.-близости от поверхности валков. По мере углубления в зазор средняя температура потока возрастает, но разность между максимальной и минимальной ^температурами уменьшается. Зависимости максимальной температуры от продольной координаты р при различных

4. Для определения изо-бутана и н-бутана в бутан-бутиленовой фракции берется также отдельная проба этой фракции, из которой обработкой бромной водой удаляются все непредельные углеводороды. Для анализа смеси, состоящей из бутанов (изо-бутана и н-бутана), может быть применен способ определения максимальной температуры растворения, основанный на различии максимальной температуры растворения изо-бутана и н-бутана в растворителе. В качестве растворителя, как правило, применяются нитробензол и орто-нитротолуол.

Прибор для определения максимальной температуры растворения бутанов, (рис. 91) ис. 91. Прибор СОСТоит из стеклянной ампулы (диаметром 5 мм и длиной 50 мм), термометра с делением на О, Г, стакана или широкой пробирки и электроплитки. Применяемый для анализа нитробензол необходимо высушить и перегнать с отбором одноградусной фракции (точка кипения 209° С). Полученный таким образом нитробензол при помощи градуированной на 0,01 мл пипетки вводят в ампулу в количестве 0,2мл. После охлаждения ампулы твердой углекислотой или жидким азотом в нее -втодят из бюретки с ртутным затвором через осу-180

для определения максимальной температуры растворении.

При температуре 60°С замес из крупки с частицами большего размера расслаивается. Расслаивание прекращается с одновременным быстрым повышением вязкости при 65°С у замеса с частицами размером 1,5 мм, при 80—85°С — с частицами 2 мм, при 90°С — с частицами размером 2,5 мм. Вязкость замесов из крупных частиц возрастает медленно и после достижения больших значений долго остается на этом уровне. Свойство медленного набухания и клей-стеризации крахмала крупных частичек используется на практике для полного использования вторичного пара путем быстрого нагрева замеса до максимальной температуры при ограниченном времени выдержки массы на стадии подваривания.

В многокомпонентных газовых смесях и растворах критические области наблюдаются в широком диапазоне параметров в зависимости от состава. Если рассматривать состояние многокомпонентной системы в координатах Р—Т (рис. III.24, III.25), то для смеси существуют три разные точки: точка К — критическая точка, в которой наблюдается тождественность обеих фаз; точка М, отвечающая максимальному давлению, при котором еще возможно существование двух фаз, и точка N, отвечающая максимальной температуре, при которой еще возможно существование двух фаз. Эти максимальные значения давления и температуры, при которых еще возможно существование двух фаз многокомпонентных смесей, называются соответственно критическим давлением и критической температурой конденсации многокомпонентной смеси [72 ].

3. Определяем общее хладосодер-жание газа на выходе из низкотемпературного сепаратора при температурах Tt, в том числе и при максимальной температуре, которая может быть равна одному из значений Г4 или разности Т г — 15. Полученные значения представляем в виде графика.

гается при максимальной температуре газа на входе в слой, равной 176,7— 204,4° С. Нагрев слоя и выдержка его при этой температуре необходимы для того, чтобы удалить с поверхности адсорбента вещества, которые не испаряются при более низких температурах. К таким веществам относятся тяжелые углеводороды и другие примеси. Вообще для уменьшения тепловой нагрузки адсорбента и оборудования, а также для экономии топливного газа, температуру регенерации рекомендуется поддерживать минимально возможной. Квалифицированный обслуживающий персонал сам определяет оптимальную температуру для каждой конкретной установки и поддерживает ее в ходе эксплуатации.

В процессе работы катализаторы постепенно накапливают углеродистые отложения, которые приводят к прогрессирующему снижению активности. Отложения содержат высокомолекулярные полимерные отложения и возможно некоторое количество свободного углерода. По-видимому, отложения образуются из промежуточных соединений, образующихся в результате термического и каталитического крекинга. Поэтому для каждого вида сырья должны быть даны рекомендации по максимальной температуре процесса и минимальному парциальному давлению водорода.

Метод испытания на летучесть, разработанный Ассоциацией потребителей природного газа (ASTM D1837), используется при максимальной температуре —38,3°С для испарения 95% пропана и 2,2°С для испарения того же количества бутанов. Работы по уточнению метода показывают, что температура —38,3°С может быть принята в том случае, если объемная доля С4 и выше в анализируемой пробе не превышает 2,5%. Если содержание бутанов в пропане находится на уровне, например, 10% (BS4250), температуру испарения необходимо повысить до —23,9 °С. Температурный предел 2,2 °С установлен для всех бутанов, в которых массовая доля пентанов и выше не превышает 2 %, т.е. состава, типичного для коммерческих бутанов.

где Ув — вместимость емкости, эквивалентная объему воды в ней; р< — плотность СНГ при регламентированной максимальной температуре для емкости данного размера; ро — плотность СНГ; с/ — поправочный коэффициент, учитывающий разность в объеме СНГ при температуре наполнения и 15,6°С (табл. 35 и прил. 2).

В США контейнеры для СНГ изготовляют в соответствии с «Правилами производства необогреваемых емкостей высокого давления» (раздел VII «Правил и норм строительства котлов», ASME). Расчетное давление в емкостях, предназначенных для бутана, принимают равным 862 кПа, для пропана—1723,7 кПа. В Великобритании стационарные емкости проектируют и сооружают в соответствии со стандартами BS 1500, BS 1515, BS 5500 или другими нормами для емкостей повышенного давления. Для коммерческого бутана минимальное расчетное избыточное давление равно 482,6'кПа, для коммерческого пропана—1447,9 кПа. Эти давления соответствуют максимальному давлению насыщенных паров СНГ при максимальной температуре, которая может быть достигнута в процессе эксплуатации. Максимально допустимые температуры регламентируются так же, как и вместимость емкостей. Например, британскими стандартами, разработанными на основе отчета Комитета по бытовым и промышленным баллонам и контейнерам и введенными в действие в 1968 г., установлена максимально допустимая температура, равная 50; 47,5; 42,5; 41 и 40 °С для емкостей, вместимость которых соответственно больше 0,13 м3, но меньше 1 м3; больше 1 м3, но меньше 5 м3; больше 5 м3, но меньше 30 м3; больше 30 м3, но меньше 100 м3; больше ,100м3.

Прямой обогрев испарителей газом разрешен не во всех странах. Он допускается, например, в США и Великобритании. Большая часть испарителей обогревается теплообменниками с циркулирующей в них горячей водой, которые встроены в корпуса испарителей. Циркуляция воды осуществляется с помощью электрического многоступенчатого центробежного насоса, расположенного в непосредственной близости от теплообменника. Водяной расширительный бак размещен в закрытой установке. Температура воды регулируется термостатом, установленным на выходе из теплообменника. Другой термостат установлен на входе в него и предназначен для защиты теплообменника (по предельно допустимой максимальной температуре) при отказе водяного насоса.

Для предотвращения разрушения емкости от собственного термического воздействия (в отличие от механического) «Практическими нормами и правилами» Великобритании предусмотрена максимально допустимая плотность заполнения (масса жидкой фазы СНГ на единицу объема емкости в водяном эквиваленте равна 0,45 кг/л для пропана и 0,53 кг/л для бутана). Коэффициент заполнения численно равен плотности СНГ при заданной температуре. Жидкие СНГ никогда не заливаются более чем на 83—85 % (от водяного эквивалента) общей вместимости емкости, т. е. ее никогда не заполняют больше чем на 97 % от полного объема емкости при максимальной температуре, достигаемой в реальных условиях. В США допускается 100 %-ное заполнение емкости при расчетной температуре.

«Бисквитный обжиг» осуществляется в обжиговых печах, которые делятся на печи периодического и непрерывного действия. Классическая гончарная печь периодического действия была улье-вого типа с нижней тягой. Реже применялась ретортная печь с верхним дымоотводом. И в том и в другом случае в качестве топлива применялись дрова и генераторный газ из угля. Из-за высоких трудовых затрат, связанных с проведением трудоемких операций по загрузке и выгрузке изделий, что приводило к быстрому разрушению огнеупорной кладки в результате большого числа теплосмен, периодические обжиговые печи постепенно были заменены на туннельные обжиговые печи непрерывного действия. В них изделия перемещаются на жаростойких тележках навстречу подаваемому воздуху и проходят последовательно ряд зон с контролируемой температурой. Обжиговые печи, отапливаемые углем или мазутом, оборудуют муфелем для защиты высококачественных изделий от загрязнения. Использование газа позволяет осуществлять прямой нагрев и обжиг изделий. При этом повышаются термический к. п. д. и производительность печи. Однако такие печи характеризуются высокой стоимостью и относительно неэффективной технологией (за исключением случаев эксплуатации их на полную мощность по производительности). В последние годы туннельные обжиговые печи частично были заменены на более совершенные современные обжиговые печи периодического действия с электрическим обогревом до 1200 °С или газовым отоплением при более высоких рабочих температурах. Они оборудованы «греющим колпаком», тележкой челночного типа или выкатным подом. В печах этого типа изделия загружают на огнеупорные поддоны, площадь поперечного сечения которых достигает 3 м2. «Греющий колпак», на котором смонтированы газовые горелки, опускается на садку. Начинается обжиг. По окончании его колпак снимается, перемещается и сажается на соседнюю садку. Обжиговые печи с тележкой челночного типа имеют открытую с одного конца рабочую камеру с прямоугольным поперечным сечением. Открытый конец печи закрывается заслонкой, смонтированной на одном из концов тележки. Горелки монтируются вдоль боковых стен на уровне огневых каналов, предусмотренных в перфорированной кладке поддона тележки, на которой расположены обжигаемые изделия. В Великобритании имеется обжиговая печь подобного типа (длина более 90 м), предназначенная для обжига средне-сортной столовой посуды. Печь отапливается открытым пламенем с помощью газовых горелок, работающих на смеси бутана с воздухом. Период окислительного обжига (40 ч) осуществляется при максимальной температуре 1180°С. По аналогичной технологии можно обжигать черепицу (период обжига 50 ч, максимальная температура 1100°С).

4-трет. Бутилстирол. Дегидратацию 4-трет. бутилфенилметилкарбинола проводят в жидкой [66] или паравой фазе [54]. Дегидратацию в жидкой фазе проводят следующим образом. 6,4 г кислого сернокислого калия расплавляют в трехгорлой колбе емкостью 1 л снабженной термометром и колонкой Вигре высотой 23 см и диаметром 26мм; колонку соединяют с приемником. В колбу вносят 2 г гидрохинона, 1 г 4-трет. бутил-пирокатехина и 188,1 г (1,06 моля) 4 трет, бутилфенилметилкарбинола. Систему эвакуируют до остаточного давления 100 мм, колбу нагревают возможно быстро, следя за тем, чтобы не произошло «переброса». Реакцию заканчивают в течение 1 часа 10 мин. при максимальной температуре в

Медленное прибавление Макроциклических полиэфиров Медленном перемешивании Медноаммиачным раствором Механическая деструкция Механические электрические Механических характеристик Механических повреждений Механических загрязнений