|
|
|
Главная --> Справочник терминов Материала полученного Получение посевного материала осуществляется постадийным увеличением массы культуры продуцента. При небольшой производительности цеха она сводится к одной или двум операциям, а для заводов большой производительности представляет собой многостадийный процесс. В качестве примера приводится схема приготовления посевного материала для производственного культивирования двух микроорганизмов. при линейной скорости приема нити 700—900 м/мин. Как показано на рис. 17.31, фрикционный агрегат состоит из трех пту-лок с регулируемым мсжоссвьш расстоянием, на которых закреплены керамические диски со специально разрабатываемыми составом материала, формой и шероховатостью поверхности. Ориента-ционнос вытягивание нити происходит в ноне нагревателя 4 за счет разности частоты вращения роликов 2 и 7 и таким образом совмещено с процессом ложного кручения (так называемый способ «.сикуль-ган-прсщессъ). Термостабилизация нити (в случае получения малорастяжимого материала) осуществляется на втором нагревателе 8 длиной 1—1,5 м прт-Г200—220 СС. Частота вращения роликов 7 и 10 устанавливается таким образом, чтобы достигнуть необходимую усадку («нагон») нити, обычно рапную 10-12%, обеспечивающую заданную степень и устойчивость извитости. Готовая текстурированная нить принимается на бумажные или пластмассовые патроны 9 (см. рис. 17.30); плотность намотки составляет 0,8__ 1 г/сма, масса паковки 3- 5 кг. Вели по технологической схеме предусмотрено крашение нити, то она принимается на эластичные, чаще пружинные патроны. При этом плотность намотки и масса паковки становятся примерно в два раза меньше, чем для указанных выше суровых текстурированных нитей. Па рассмотренных типах машин при желании можно провести троще-нис'несколькпх нитей в одну путем соединения нитей на шпулир-нике 1 (см. рис. 17.30) или после ролика Ю. Но при этом трощеная нить остается нсскручснпон. Для трощения и крутки (обычно до 100 питков/м) полиэфирных текстур и рои а иных нитей наиболее целесообразно применять машины двойного кручения типа ДЛ39 (фирмы «Бармаг»), а для их перемотки —отечественные машины марки Б П-340-0, работающие на скорости 400— 600 м/мин при массе паковки 2—3 кг. 1. Материал нагревается в цилиндре до пластичного состояния и впрыскивается в обогреваемую форму. Нагрев материала осуществляется ступенчато по зонам. Например, для фенолоформаль- При разработке математических моделей приняты следующие допущения: все гранулы активированного угля в процессе десорбции находятся в одинаковых условиях и имеют одни и те же параметры состояния по всему полезному объему адсорбера для каждого момента времени; нагрев материала осуществляется парами десорбируемого растворителя при равновесии пар - конденсированный растворитель без испарения последнего. Кроме того, учтены особенности переноса тепла и массы в пористых материалах в первом и втором периодах сушки. при линейной скорости приема нити 700—900 м/мин. Как показано на рис. 17.31, фрикционный агрегат состоит из трех втулок с регулируемым межосевым расстоянием, на. которых закреплены керамические диски со специально разрабатываемыми составом материала, формой и шероховатостью поверхности. Ориента-ционное вытягивание нити происходит в зоне нагревателя 4 за счет разности частоты вращения роликов 2 и 7 и таким образом совмещено с процессом ложного кручения (так называемый способ «симультан-процесс»). Термостабилизация нити (в случае получения малорастяжимого материала) осуществляется на втором нагревателе 8 длиной 1—1,5 м при'200—220°С. Частота вращения роликов 7 и 10 устанавливается таким образом, чтобы достигнуть необходимую усадку («нагон») нити, обычно равную 10—12%, обеспечивающую заданную степень и устойчивость извитости. Готовая текстурированная нить принимается на бумажные или пластмассовые патроны 9 (см. рис. 17.30); плотность намотки составляет 0,8—1 г/см3, масса паковки 3—5 кг. Если по технологической схеме предусмотрено крашение нити, то она принимается на эластичные, чаще пружинные патроны. При этом плотность намотки и масса паковки становятся примерно в два раза меньше, чем для указанных выше суровых текстурированных нитей. На рассмотренных типах машин при желании можно провести трощение нескольких нитей в одну путем соединения нитей на шпуляр-нике 1 (см. рис. 17.30) или после ролика 10. Но при этом трощеная нить остается нескрученной. Для трощения и крутки (обычно до 100 витков/м) полиэфирных текстурированных нитей наиболее целесообразно применять машины двойного кручения типа ДЛ39 (фирмы «Бармаг»), а для их перемотки — отечественные машины марки БП-340-0, работающие на скорости 400—600 м/мин при массе паковки 2—3 кг. при линейной скорости приема нити 700—900 м/мин. Как показано на рис. 17.31, фрикционный агрегат состоит из трех втулок с регулируемым межосевым расстоянием, на. которых закреплены керамические диски со специально разрабатываемыми составом материала, формой и шероховатостью поверхности. Ориента-ционное вытягивание нити происходит в зоне нагревателя 4 за счет разности частоты вращения роликов 2 и 7 и таким образом совмещено с процессом ложного кручения (так называемый способ «симультан-процесс»). Термостабилизация нити (в случае получения малорастяжимого материала) осуществляется на втором нагревателе 8 длиной 1—1,5 м при'200—220°С. Частота вращения роликов 7 и 10 устанавливается таким образом, чтобы достигнуть необходимую усадку («нагон») нити, обычно равную 10—12%, обеспечивающую заданную степень и устойчивость извитости. Готовая текстурированная нить принимается на бумажные или пластмассовые патроны 9 (см. рис. 17.30); плотность намотки составляет 0,8—1 г/см3, масса паковки 3—5 кг. Если по технологической схеме предусмотрено крашение нити, то она принимается на эластичные, чаще пружинные патроны. При этом плотность намотки и масса паковки становятся примерно в два раза меньше, чем для указанных выше суровых текстурированных нитей. На рассмотренных типах машин при желании можно провести трощение нескольких нитей в одну путем соединения нитей на шпуляр-нике 1 (см. рис. 17.30) или после ролика 10. Но при этом трощеная нить остается нескрученной. Для трощения и крутки (обычно до 100 витков/м) полиэфирных текстурированных нитей наиболее целесообразно применять машины двойного кручения типа ДЛ39 (фирмы «Бармаг»), а для их перемотки — отечественные машины марки БП-340-0, работающие на скорости 400—600 м/мин при массе паковки 2—3 кг. При рассмотрении разрушения полимеров в общем виде необходимо учитывать противодействие разрушению как межмолекулярных, так и химических связей. Если разрушение полимерного материала осуществляется в условиях, когда структура материала в ходе разрушения остается постоянной, то процесс подчиняется общим закономерностям прочности. Если же при разрушении полимерного материала реализуется его способность к высокоэластической деформации, сопровождающейся увеличением анизотропии материала, то условие, при котором разрыв подчиняется общим закономерностям, не соблюдается. Предполагается, что элементарный акт разрушения материала осуществляется путем перехода двух соседних атомов одной молекулы в энергетически возбужденное состояние, которое заканчивается разрывом химической связи. Это типичный активационный процесс. Отсюда следует, что повышение температуры и снижение скорости приложения усилия ведут к увеличению вероятности энергетической флюктуации, приводящей к разрушению материала. В пластикаторах плунжерного типа (рис. VII 1.3) разогрев материала осуществляется за счет теплопередачи от стенок корпуса. Пла-стикаторами такого типа обычно оснащают наиболее простые литьевые машины 8, объем впрыска которых не превышает 20—30 см9. (рис. VIII.4). В литьевых головках такого типа пластикация материала осуществляется в то время, пока происходит охлаждение уже сформованного изделия. При этом готовый расплав из пластикатора поступает в литьевой цилиндр, отодвигая литьевой плунжер 10. Поскольку в литьевых головках плунжерного типа нагрев материала осуществляется за счет теплопередачи от стенок камеры к расплаву, пластикаторы такого типа не могут обеспечить высокой температурной однородности расплава, ибо во всех случаях для создания Литьевые головки, в которых пластикация (плавление) материала осуществляется в червяке, называют червячными литьевыми головками. На рис. VIII.5 приведена схема червячной литьевой головки, в которой червяк выполняет функцию пластикатора, а впрыск по-прежнему осуществляется поршнем. Изменение скорости окисления углеводородов в зависимости от их структуры, несомненно, связано с изменением путей претерпеваемого превращения. С целью установить, к чему сводятся эти отличия в окислении парафинов нормального и изо-строения, ниже проводится сравнение экспериментального материала, полученного разными авторами при изучении окисления, во-первых, н. гексана и 2-метилпентана и, во-вторых, н. бутана и изобутана. Соответствующих данных, которые допустили бы подобное сравнение для других парафиновых углеводородов, в литературе найти не удалось. этот слегка окрашенный продукт является вполне удовлетворительным и весьма чистым, судя по его точке плавления. Если же продукт нужен в качестве реактива, желательно иметь его совершенно бесцветным, главным образом потому, что полученный описанным способом продукт при действии света постепенно краснеет. Для дальнейшей очистки альдегид растворяют (он растворяется медленно) в разбавленной соляной кислоте (1 ч. концентрированной соляной кислоты уд. в. 1,19 на б ч. воды); на 125 г альдегида требуется 700 мл разбавленной кислоты (примечание 5). Раствор разбавляют на половину его объема водою, а затем медленно, при работающей мешалке, добавляют разбавленный (15—20%-ный) раствор едкого натра (примечание 6). Сначала осаждается слегка окрашенный альдегид. Однако после того, как выпало приблизительно 10— 30 г, начинает осаждаться бесцветный продукт (примечание 7). Этст момент можно легко заметить. Первый осадок отфильтровывают и прибавляют к сырому материалу при последующем синтезе или еще раз осаждают фракционно из соляной кислоты (примечание 2). После этого продолжают добавление щелочи и осаждают остаток альдегида. Осадок получается почти бесцветным. В самом конце нейтрализации, в особенности, если первоначальный продукт был совсем желтым, последние 4—5 г альдегида должны быть осаждены отдельно, так как они могут быть слегка окрашены. Если к концу нейтрализации прибавлено слишком много щелочи, то появляется, коричневая окраска; прибавлением небольшого количества соляной кислоты появившаяся окраска уничтожается. Главную массу осадка отфильтровывают и высушивают. Таким путем получают около 95—100 г чистого продукта с т. пл. 73°. При последующих синтезах получается 115—128 г чистого продукта; это увеличение выхода происходит за счет материала, полученного от перегонки и из осадков предыдущей операции (примечание 8). исходит за счет материала, полученного от перегонки и из осадков исходит за счет материала, полученного от перегонки и из осадков фактор разделения материала, полученного дублирова- Таким образом, на свойства конечного продукта влияет не только рецептура, но и способ производства. В другом методе [11] используется нагретая жидкость, куда загружают реагенты в расплаве; свойства полученного материала сравниваются со свойствами аналогичного материала, полученного путем непрерывной отливки смеси реагентов на нагретую поверхность в обычных атмосферных условиях. В смесь 1 моль полиэтиленадипината (мол. вес 2000) и 6,40 моль МДИ после их взаимодействия вводили непрерывно 5,11 моль бутандиола. Полученный материал выливали на движущуюся ленту конвейера, обогреваемую баней с силиконовым маслом при 90 °С. После двухминутного пребывания в бане отвержденный полиуретан извлекали из формы, охлаждали и промывали в четырех-хлористом углероде. Затем продукт гранулировали и перерабатывали литьем под давлением. Для сравнения аналогичную смесь наливали на поверхность при 90 СС и после двухминутной выдержки снимали. Ниже приведены свойства этих материалов, полученных при применении бани с силиконовым маслом (I) и способом отливки на нагретый лист (II): В табл. 2 показано также, что количество материала, экстрагированного из водных и щелочных вытяжек сосновой древесины, возрастало во второй половине июня, а потом быстро снижалось. Судя по флуоресценции, материал принадлежал к кониферило-вому и ванилиновому типу. Для осиновой древесины количество материала, полученного эфирным экстрагированием водной вытяжки, было высоким на первой неделе июня и резко понижалось к концу месяца. При окислении нитробензолом этот материал давал сиреневый альдегид. самопроизвольно возрастает в результате приближения к равновесному состоянию (/ Ь), т. е. синерезиса. Полученную структуру-можно назвать конденсационной структурой второго рода (считая вышеописанную структуру срастания структурой первого рода). Пример конденсационной структуры второго рода приведен на рис. 13, где изображена микрофотография среза пористого материала, полученного в нашей лаборато- Следует отметить, что холодное облагораживание целлюлозного материала позволяет получить продукт с более высоким содержанием а-целлюлозы. В то же время возможно снижение пригодности к ацетилированию целлюлозного материала, полученного в условиях холодного облагораживания. Как указывают М.А. Иванов, В.А. Мокеев и др. (40) холодное облагораживание целлюлозного материала едким наггром концентрацией 9-10% приводит к повышению степени полимеризации целлюлозы ввиду удаления низкомолекулярных фракций, а обработка целлюлозы раствором щелочи с концентрацией более 10%-ов приводит к деструкции полимера. Холодное облагораживание следует проводить при концентрации щелочи в растворе на целлюлозе не более 9-10%-ов. Это обеспечит улучшение однородности целлюлозного материала, будет способствовать повышению степени полимеризации и позволит сохранить высокую пригодность целлюлозного материала к аиетилированию. так как в этих условиях холодного облагораживания возможно появление лишь следов целлюлозы II. Всероссийским научно-производственным объединением целлюлозно-бумажной промышленности разработана технология получения высокооблагороженного целлюлозного материала по сульфит-сульфатному способу, который заключается в трехступенчатой обработке древесины щепы. Сначала древесную массу подвергают глубокой пропитке раствором сульфагга натрии, затем гидролизу раствором сернистого ангидрида при избыточном давлении и, наконец сульфагной варке при температуре 165°С с получением высокооблагороженного древесного целлюлозного материала Этой же организацией разработаны и испытаны различные модификации сульфатного способа варки с предгидролизом в жидкой и паровой фазах. Для получения целлюлозного материала используется ель, сосна, осина, береза. Отбелка целлюлозного материала, полученного при варке с водным предгидролизом, проводится по схеме:  Механизмы химических Механизма деструкции Механизма инициирования Механизма образования Механизма поскольку Макромолекулы стремятся Механизме каталитического Механизме разрушения Механизму электрофильного |
- |
Навигация