Термины, связанные с цементом. Необходимое количество

Главная --> Справочник терминов

Необходимое количество 7. Потоки П5, П8, П10, П12, П13 в реальных схемах проходят, как правило, только через один дроссель на одной из ступеней сепарации. При этом рассчитывают оптимальные доли количества каждого конденсата, идущего на дросселирование, исходя из технико-экономических соображений и необходимой температуры процесса. Как правило, сдросселированные потоки в реальных схемах через всю систему регенерированного теплообмена не проходят.

Для обеспечения минимального времени пребывания в зоне высоких температур предлагаются аппараты пленочного типа. Фирмой Hooker Chemical28"30 запатентована конструкция аппарата (рис. 10), в котором вакуумная камера 3 разделена вертикальными перегородками / на отдельные секции. Расплавленный дифенилолпропан-сы-рец поступает в камеру и течет по ней тонкой пленкой из секции в секцию (ширина секции 1,5—8 см, а длина по крайней мере в 50 раз больше). Пройдя все секции, расплав выходит из аппарата. Отгоняемые пары движутся противотоком к расплаву и тоже выходят из аппарата. Для нагрева дифенилолпропана и поддержания необходимой температуры имеется теплоноситель (пар или даутерм), который подают по каналам 5. Вместо них или дополнительно к ним можно поместить змеевики 4, через которые также пропускается теплоноситель. Теплоноситель движется противотоком к расплаву.

Наряду с изучением и усовершенствованием состава катализатора и условий проведения реакции димеризации ацетилена было разработано технологическое оформление процесса адиабатическим методом путем регулирования теплового режима сильно экзотермической реакции и поддержания необходимой температуры за счет испарения воды и продуктов реакции при циркуляции через раствор катализатора избытка ацетилена. Постоянство состава и концентрации компонентов раствора катализатора поддерживали добавлением подкисленной воды в количествах, необходимых для компенсации ее уноса.

абсорбер, на 1 моль этого дают до необходимой температуры. В зависимости от температуры перерабатываемого газа в качестве абсорбента применяются масла с относительной молекулярной массой, равной 100—200. При температуре около —17° С применяются масла с относительной молекулярной массой 120—140, при 37,8° С — 180—200. В отрегенерирован-ном масле на выходе из выпарной колонны допускается

Каскадный цикл сжижения. На рис. 120 показана схема стандартного каскадного цикла сжижения, который широко применяется для разделения газов. В этом цикле для получения необходимой температуры в первой ступени охлаждения и конденсации хладагента второй ступени (обычно этилена) применяется пропан или фреон. В свою очередь, с помощью этилена достигается температура второй ступени охлаждения и конденсируется хладагент третьей ступени (обычно метан). Метан применяется в качестве хладагента на третьей ступени охлаждения, а также для дополнительного охлаждения продукции перед поступлением ее в хранилища. По существу, каскадный цикл состоит из трех отдельных, но сблокированных последовательно холодильных систем. Они различаются между собой только применяемым хладагентом. Для сжижения гелия данная схема дополняется последующими ступенями с применением в качестве хладагентов азота, водорода и гелия.

7. Время, необходимое для регенерации. Это время равно времени нагрева газа до необходимой температуры регенерации, обычно оно составляет 65— 75% от общей продолжительности цикла.

парогенератор низкого давления. Для регулирования этой системы рекомендуется применять два стабилизатора температуры: один для контроля, второй для отключения потока теплоносителя при превышении заданной температуры. Рабочее давление теплоносителя обычно поддерживается равным приблизительно 2,8 кгс/см2. В промысловых условиях в качестве теплоносителя часто применяется горячая вода, прокачиваемая через подогреватель насосом. При этом регулирующий клапан рекомендуется устанавливать на выходе теплоносителя из змеевика. Для защиты змеевика от перегрузки по давлению при закрытии клапана применяется предохранительный клапан, устанавливаемый на обводной линии. При этом, для точного поддержания необходимой температуры некоторое количество жидкости постоянно перепускается через этот клапан, минуя подогреватель. Если потери давления в нагревательном змеевике малы, то регулировать температуру рекомендуется по схеме, показанной на рис. 196, б, так как в противном случае клапан, установленный на обводной линии, должен был бы работать при слишком малой разнице давлений потока на входе и выходе из подогревателя.

при 90 °С и давлении 0,25 МПа. Концентрация едкого натра в реакционной жидкости 2%'; органическая фаза в реакционной жидкости составляет около 1%, остальные 99% —водная фаза. В дегидро-хлоринатор 24 подается острый пар с температурой 120 °С как для поддержания необходимой температуры, так и для испарения образовавшегося хлоропрена, который отводится из реактора в паровой фазе. 3,4-Дихлорбутен-1 из бака-хранилища 20 насосом 21 направляется сначала в холодильник 22, а затем в верхнюю часть отду-вочного скруббера 23. В скруббер снизу поступают отдувочные газы из системы, содержащие в основном азот, оксид азота и пары хлоропрена. Из отдувочного скруббера 3,4-дихлорбутен-1 с растворенным в нем хлоропреном самотеком поступает в дегидрохлоринатор 24. Едкий натр подается в. дегидрохлоринатор в виде свежего 20%-ного раствора. Для подавления обратной изомеризации 3,4-дихлорбутена-1 в 1,4-ди;?лорбутен-2 Е дегидрохлоринатор вводится ингибитор—8%-ный водный раствор сульфида натрия.

Все три полимеризатора имеют одинаковую конструкцию и представляют собой автоклавы объемом 16 м3, снабженные турбинными мешалками и рубашками для поддержания необходимой температуры. Ниже приведены нормы загрузки компонентов в реакторы (в кг/ч):

В емкость-смеситель / (рис. 8) подают деминерализованную воду, эмульгатор, стирол и инициатор. Полученную при интенсивном перемешивании эмульсию подогревают в подогревателе 2 до 50 °С и непрерывно направляют в первый аппарат каскада полимеризаторов 3, 4. Полимеризаторы представляют собой эмалированные аппараты, снабженные мешалками и рубашками, в которые поступает горячая вода для поддержания необходимой температуры процесса. Полимеризацию проводят с постепенным повышением температуры от первого полимеризатора к последнему, начиная от 50 и кончая 75 °С. Для отвода избыточного тепла реакционная смесь циркулирует через выносные теплообменники 5.

650—980 °С [36] и атмосферном давлении. Состав ката-лизатора не опубликован. Движущийся катализатор непрерывно регенерируется в зоне регенерации путем выжигания с его поверхности сажи. Выделяющееся при этом тепло используется для поддержания необходимой температуры в зоне крекинга.

Процесс десорбции, в отличие от абсорбции, сопровождается поглощением теплоты, которая должна быть подведена извне. Необходимое количество теплоты рассчитывается на основании теплового баланса десорбера.

Пусть требуется осушить 5-Ю6 м3/сут газа относительной плотности А = 0,6 до точки росы — 20 °С. Давление в абсорбере 6 МПа, средняя температура абсорбции 30 °С, абсорбент — ТЭГ. Перед входом в абсорбер газ проходит сепарацию при температуре 20 °С и давлении 6 МПа. Определить необходимое количество абсорбента и число теоретических тарелок в абсорбере.

5. По уравнению материального баланса рассчитывается необходимое количество ТЭГа.

10. По общему количеству газа на входе в абсорбер рассчитывают необходимое количество тощего (регенерированного) абсорбента:

В результате расчета определяется: необходимое количество регенерированного абсорбента и число теоретических тарелок. Дальнейший расчет состоит из следующих стадий (рис. IV. 1). 1. Конкретизируются значения исходных данных. Для проектного расчета процесса осушки гликолями в качестве исходных данных принимают: давление и температуру осушаемого газа; количество осушаемого газа; точку росы осушенного газа; тип

При втором способе в зону реакции вводят необходимое количество фенола, причем его можно добавлять как к неразложенной гид-

.лочной, ее подкисляют, добавляя в аппарат 6 при работающей мешалке необходимое количество кислотной пасты дифенилолпропана. После этого в аппарат 6 подают хлорбензол или другой растворитель, постепенно поднимают температуру до 80—88 °С и выдерживают в течение 1 ч. Выделяющиеся во время растворения пары растворителя и воды конденсируются в холодильнике-конденсаторе 7 и снова стекают в аппарат 6. В это время еще раз проверяют рН среды. По окончании растворения масса отстаивается и разделяется на два слоя: органический, состоящий из растворителя, дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, и неорганический (вода с растворенным в ней сульфатом натрия и фенолом).

Для разрушения аддукта с целью выделения из него чистого дифенилолпропана имеются несколько способов. Например, по способу38 используют воду, причем необходимое количество воды в 25 раз превышает количество фенола в аддукте. Смесь воды и аддукта нагревают до 45—70 °С в аппарате 7 (рис. 12). Дифенилолпропан при этих

Предложено44»45 использовать для перекристаллизации смесь неполярного и полярного растворителей. В качестве неполярного компонента можно применять бензол и его гомологи (например, ксилол) в количестве 85—95% от массы смеси. Подходящими для этой цели полярными компонентами являются одноатомные спирты Сх—С6 или их эфиры (этанол, пропанол, бутанол, бутилацетат), а также алифатические и циклоалифатические кетоны (ацетон, циклогекс-анон). благодаря тому что растворимость дифенилолпропана в этих полярных растворителях высока, необходимое количество неполярного растворителя значительно снижается. Смесь растворителей и дифенилолпропан берут в соотношении 1:1. Перекристаллизацией из этих смесей можно получать дифенилолпропан с т. пл. 154— 157 °С, но выход продукта при этом невысок и составляет всего 70—74%. Маточный раствор рекомендуется использовать для перекристаллизации следующей порции дифенилолпропана; в этом случае выход повышается до 88—93%. После вторичного использования маточный раствор следует регенерировать дистилляцией; выделенные растворители можно возвращать на перекристаллизацию.

Ввиду специфического поведения БНК при переработке, особенно в условиях высоких температур, рекомендуются следующие режимы смешения: для мягких смесей с пластичностью 0,50—0,70 и смесей средней жесткости с пластичностью 0,36—0,05 смешение в резиносмесителях вместимостью 45 и 140 л по одностадийному режиму при температуре не выше 130 °С. Серу вводят в начале смешения в виде маточной смеси с наполнителем, а мягчители — раздельно. В том случае, если температура не превышает 130°С, целесообразно проведение одностадийного смешения, выше 130°С — двухстадийного. В первой стадии вводят только часть сажи и на второй стадии в концентрированную относительно каучука маточную смесь добавляют необходимое количество сажи. При двухстадийном смешении можно снизить температуру смешения первой стадии со 140—150 °С до 105—110°С. Проведение двухстадийного смешения позволяет уменьшить скорость структурирования, улучшить технологические свойства и уменьшить склонность к под-вулканизации. Смеси повышенной жесткости (с пластичностью 0,21—0,35) приготовляют только на вальцах.

После того, как найдено Т2 и соответственно (Я„ —Я3), можно определить необходимое количество холода.

Необходимо охлаждение Необходимо освободить Необходимо перевести Необходимо поддерживать Необходимо полностью Необходимо повторить Начальными условиями Необходимо предварительное Необходимо прибавлять