Главная --> Справочник терминов


Непрерывного получения / — расплавитель капролактама; 2—свечевые фильтры; 3—дозаторы; 4—дозирующий насос; 5 — аппарат непрерывного полиамидирования; 6 — напорный шестеренчатый насос; 7—расплавопровод; в —машина для формования волокна.

Для непрерывного полиамидирования капролактама в промышленности используют аппараты различной конструкции. Аппарат НП (непрерывного полиамидирования) состоит из трех основных узлов: 1) дозатора для непрерывной загрузки расплавленного капролактама с необходимыми добавками; 2) вертикальной трубы или системы сообщающихся труб, в которых происходит процесс полиамидирования; 3) устройства для выгрузки расплава полимера и передачи его на машину для формования нитей или ленты (жилки) и получения крошки. К таким аппаратам относятся прямоточные аппараты, U-аппараты *, АНП-10 и др.

* Эти аппараты называют также U-образными аппаратами непрерывного Полиамидирования.

Агрегат ШАК-15-И состоит из установки централизованного плавления капролактама УЦП-14,5; четырех аппаратов АНП-5,5 непрерывного полиамидирования капролактама; четырех прядильных машин ПВК- 1500-И; четырех машин для вытягивания и резки жгута; двух грабельно-мыловочных машин в комплекте с сушилками, рыхлителями и упаковочными прессами (рис. 16.26).

а) полимер получают на аппаратах непрерывного полиамидирования капролактама (НП);

для непрерывного полиамидирования капролактама и формования волокна 282

/ — расплавитель капролактама; 2—свечевые фильтры; 3—дозаторы; 4— дозирующий насос; 5 — аппарат непрерывного полиамидирования; 6—напорный шестеренчатый насос; 7—расплавопровод; в —машина для формования волокна.

Для непрерывного полиамидирования капролактама в промышленности используют аппараты различной конструкции. Аппарат НП (непрерывного полиамидирования) состоит из трех основных узлов: 1) дозатора для непрерывной загрузки расплавленного капролактама с необходимыми добавками; 2) вертикальной трубы или системы сообщающихся труб, в которых происходит процесс полиамидирования; 3) устройства для выгрузки расплава полимера и передачи его на машину для формования нитей или ленты (жилки) и получения крошки. К таким аппаратам относятся прямоточные аппараты, U-аппараты *, АНП-10 и др.

* Эти аппараты называют также U-образными аппаратами непрерывного Полиамидирования.

Агрегат ШАК-15-И состоит из установки централизованного плавления капролактама УЦП-14,5; четырех аппаратов АНП-5,5 непрерывного полиамидирования капролактама; четырех прядильных машин ПВК- 1500-И; четырех машин для вытягивания и резки жгута; двух грабельно-мыловочных машин в комплекте с сушилками, рыхлителями и упаковочными прессами (рис. 16.26).

а) полимер получают на аппаратах непрерывного полиамидирования капро-лактама (НП); :

для непрерывного полиамидирования капролактама и формования волокна 282

Рис. 13. Технологическая схема непрерывного получения водорода («ИСИ-про-

48. Пат. 754531 Франция. Способ непрерывного получения хлорноватистой кислоты / Armengaud Jeune // Bulletin officiel de la propriete industrielle et commerciale. --№ 2587.

Описана лабораторная аппаратура для непрерывного получения фенил-натрия [40].

Кроме описанной установки Шчыда—Манснера. в Германии на ряде заводов работали установки Биацци с несколько более совершенной конструкцией иитраторов и сепараторов [17]. По методу Биацци [16] были пущены первые установки непрерывного получения нитроглицерина в Канаде [13] и США [15].

Ручная заправка жилок исключается в так называемых «подводных» грануляторах. Такие грануляторы бывают двух типов. В первом из них струи расплава через круглые отверстия прямо поступают в камеру с водой и еще в жидком виде режутся на гранулы. Примером этого типа машин является гранулятор фирмы «Бармаг» (рис. 6.14, а), обеспечивающий получение гранул почти правильной круглой формы. Для продавливания расплава через каналы гранулятора необходимо давление от 10 до 20 МПа (от 100 до 200 ат), создаваемое отдельно установленным шнеком. Поэтому грануляторы этого типа более пригодны для установок непрерывного получения полимера, имеющих, как правило, шнеки такого типа после последнего реактора поликонденсации.

На рис. 17.11 приведены схемы непрерывного получения полиэфирного штгшелышго волокна ил ДМТ {рис. 17.11, а) и высокопрочной технической нити из ТФК (рис. 17.11,6), разработанные фирмой «Виккерс-Циммер». При испольяокании и качестве исход-ноги продукта ДМ'Г сохраняются тс же технологические стадии сип-теза Г1ЭТ, что и при периодическом методе. Для проведения псре-этерификации ДМТ .чтилспгликолем используют горизо;тад],;ый каскадный реактор, который может иметь до семи реакционных зон. В этот аппарат непрерывно дозируют расплав ДМТ и смесь ЭГ с катализатором. Мольное соотношение ДМТ: ЭГ равно 1,7 — 1,8, т. с. в данном случае количество взятого ЭГ меньше эквимольного. Температура реакционной массы на входе в псреэтерификатор достигает 160—180 "С, а па выходе — 245 СС. Продолжительность пре-бьшания компонентов п реакционной зоне составляет 4 ч. Пол икон-дс не а пи я Д1 Т и ол и гомеров осуществляется в нескольких аппаратах (в двух или трех) специальной конструкции, которая обеспечивает создание тонкого слоя при интенсивном перемешивании рас-плапа и минимальное время пребывания полимера п зоне реакции. Для получения штапельного полокна требуется ПЭТ со средней молекулярной массой {22000—25000), поэтому в данную схему (рис. 17.II,а) включено только два аппарата поликонденсации. При предварительной поликоиденсаци.н п первом аппарате поддерживается невысокий вакуум {остаточное давление 3,3- 6,К кПа и температура 265—270 °С). Продолжительность пребывания продукта в аппарате около 2 ч. Окончательная поликонденсация протекает во втором реакторе при 275--280 "С и накууме 0,066 -0,133 кПа. Готовый расплан выгружается из аппарата с помощью вертикального шпека или шестеренчатого насоса и транспортируется в течение 8—10 мин по обогрел ясному расплавопроводу к прядильной машине. В этот момент в полимер иподлт различные добавки, а также матирующие (двуокись титана) и окрашивающие агенты.

Интересный способ непрерывного получения бсн.чолсульфокислоты разработай Л. И. Плаковским и С. 3. Кнганок25'1. Ьентч и пары серного ангидрида непрерывно подают п реактор, заполненный на 40—60% концентририпашщй серной кислотой. Образующийся раствор бсизолсульфокнслоти п избытке бсг.чола поступает в .экстрактор, где су.чьфокпслша извлекается водой или полным рас-'П!ором щелочи из бепзс.ча, который после осушки возвращают на сульфирование.

2. С целью непрерывного получения больших количеств газов процесс предпочтительнее проводить .в аппаратах с саморегулированием, например, в аппарате Кяяпа.

Исходное сырье: этилен (0,8—1,5 объемн. % этана; не более 0,5 объемн. % ацетилена; не более 0,5 объемн. % метана) и триэтил-алюминий (9,4—10,3 вес. % активного алюминия; 4,1—4,5 вес. % оксисоединения; расчетное содержание триэтилалюминия 39,6— 43,5 вес. %, остальное — диэтилалюминийгидрид). Схема пилотной установки для непрерывного получения высших алюминийтриалки-лов изображена на рис. 97.

Трещанович и Ваковский [1885] описали метод и аппаратуру, применяемые для непрерывного получения дихлорметана из метана и хлора, а также из хлорметана и хлора.

На рис. 17.11 приведены схемы непрерывного получения полиэфирного штапельного волокна из ДМТ (рис. 17.11, а) и высокопрочной технической нити из ТФК (рис. 17.11,6), разработанные фирмой «Виккерс-Циммер». При использовании в качестве исходного продукта ДМТ сохраняются те же технологические стадии синтеза ПЭТ, что и при периодическом методе. Для проведения пере-этерификации ДМТ этиленгликолем используют горизонтальный каскадный реактор, который может иметь до семи реакционных зон. В этот аппарат непрерывно дозируют расплав ДМТ и смесь ЭГ с катализатором. Мольное соотношение ДМТ : ЭГ равно 1,7—1,8, т. е. в данном случае количество взятого ЭГ меньше эквимольного. Температура реакционной массы на входе в переэтерификатор достигает 160—180 °С, а на выходе — 245 °С. Продолжительность пребывания компонентов в реакционной зоне составляет 4 ч. Поликонденсация ДГТ и олигомеров осуществляется в нескольких аппаратах (в двух или трех) специальной конструкции, которая обеспечивает создание тонкого слоя при интенсивном перемешивании расплава и минимальное время пребывания полимера в зоне реакции. Для получения штапельного волокна требуется ПЭТ со средней молекулярной массой (22000—25000), поэтому в данную схему (рис. 17.И,а) включено только два аппарата поликонденсации. При предварительной поликонденсации в первом аппарате поддерживается невысокий вакуум (остаточное давление 3,3—6,6 кПа и температура 265—270 °С). Продолжительность пребывания продукта в аппарате около 2 ч. Окончательная поликонденсация протекает во втором реакторе при 275—280 °С и вакууме 0,066—0,133 кПа. Готовый расплав выгружается из аппарата с помощью вертикального шнека или шестеренчатого насоса и транспортируется в течение 8—10 мин по обогреваемому расплавопроводу к прядильной машине. В этот момент в полимер вводят различные добавки, а также матирующие (двуокись титана) и окрашивающие агенты.




Непрерывно уменьшается Нерастворимых полимеров Набухание целлюлозы Неравновесных процессов Неравновесном состоянии Несброженных углеводов Несимметричных производных Нескольких элементарных Нескольких килограммов

-
Яндекс.Метрика