Главная --> Справочник терминов


Нескольких последовательно цесса также Характерен пониженный расход катализатора, особенно при получении двойных каучуков с высокой молекулярной массой. Основной недостаток этого процесса — неравномерность распределения по составу полимерных молекул и их разветвлен-ность [15]. Это объясняется различием между концентрацией мономеров в реакционной массе и концентрацией их непосредственно у активного центра. Другой недостаток этого способа — трудность регулирования ММР и молекулярной массы водородом, а также пониженная конверсия диена при получении тройных каучуков. На рис. 7 приведена схема процесса получения этилен-пропи-леновых каучуков в среде инертного растворителя с отводом основной части тепла через. теплопередающую поверхность [50]. По этому способу процесс сополимеризации проводится в нескольких последовательных реакторах /—4, в которые через смесители 5—8 подаются мономеры и компоненты каталитического комплекса. Использование нескольких последовательных реакторов позволяет сочетать преимущества аппаратов идеального перемешивания и идеального вытеснения. Кроме того, создается возможность регулирования ММР и рационального использования реактивации [51]. Температура полимеризации 20—50°С, давление 1—2 МПа.

Авторы указывают, что на выход перекисей сильно влияет отравление стенок реакционного сосуда. Действительно, после нескольких последовательных опытов выход перекисей резко уменьшается. Для его восстановления достаточно снова промыть реакционный сосуд кислотой. В пирексе получены те же результаты что и в кварце. При проведении же струевых опытов в сосудах из натриевого стекла выход перекисей падает до нуля. Более того, при соприкосновении горячих газообразных продуктов окисления с натриевым стеклом (например, при выпуске реагирующей смеси из кварцевого сосуда через коммуникационные трубки из натриевого стекла) перекиси моментально разрушаются. Этим и объясняется ненахождение в статических опытах перекисей, хотя на самом деле они образуются и в этих условиях. Для того чтобы их обнаружить, достаточно реакционный сосуд до выпуска из него продуктов реакции охладить, опустив в воду со льдом. Таким образом, перекиси несомненно образуются по ходу окисления, но способны сохраниться в продуктах только в том случае, если поверхность, с которой они соприкасаются в горячем состоянии, не действует на них разрушительным образом.

Система уравнений (1)—(2) дает также объяснение явлению нескольких последовательных холоднопламенных вспышек, т. е. периодическому протеканию процесса, поскольку приводит к периодической зависимости от времени концентраций промежуточных продуктов X и Y. Действительно, как было только что показано, когда х = жкр, dyldt принимает положительное значение и начинается экспоненциальное нарастание у. Это нарастание будет происходить с ускорением до тех пор, пока dx/dt будет сохранять положительное значение. Когда dxfdt станет равным нулю, у достигнет критического значения

Можно выдвинуть еще одно соображение, которое также противоречит взглядам Малерба и Уолша на роль формальдегида в развитии холоднопламенного взрыва. Речь идет о так называемом явлении периодических холодных пламен, т. е. о возникновении в известных условиях нескольких последовательных холоднопламенных вспышек (см. например, стр. 152—153).

166. Механизм спиртового брожения. Многочисленными работами ряда исследователей было установлено, что расщепление сахаристых веществ на спирт и углекислый газ есть результат нескольких последовательных химических реакций.

* Такая техника предусматривает проведение нескольких последовательных реакций (стадий многостадийного синтеза) без выделения промежуточных продуктов, т. е. путем введения реагентов, необходимых для осуществления очередной стадии, непосредственно в реакционную смесь, образующуюся после завершения предыдущей стадии. Очевидны преимущества, достигаемые при использовании подобной техники: это и экономия времени за счет отсутствия операций выделения, и отсутствие необходимости манипулирования с (возможно) нестойкими промежуточными продуктами, втом числе и с высокоактивными интермедиатами (типаенолятов), и отсутствие неизбежных механических потерь при переносе вещества из одного сосуда в другой (что особенно существенно при работе с микроколичествами). Разумеется, все это достижимо лишь в том случае, если условия проведения одной стадии согласуются с требованиями следующей стадии {скажем, возможность использования одного и того же растворителя, и многое другое). Подобные связки последовательных реакций, осуществляемых а одном сосуде, без выделения, часто называют также «тандемом реакций» (хотя «тандемом реакций» называют и синтетический метод, основанный на связке из двух последовательных реакций, даже если они и осуществляются в двух сосудах, Т- е с традиционным выделением промежуточного продукта, получаемого в первой из них).

* Такая техника предусматривает проведение нескольких последовательных реакций (стадий многостадийного синтеза) без выделения промежуточных продуктов, т. е. путем введения реагентов, необходимых для осуществления очередной стадии, непосредственно в реакционную смесь, образующуюся после завершения предыдущей стадии, Очевидны преимущества, достигаемые при использовании подобной техники: это и экономия премени за счет отсутствия операций выделения, и отсутствие необходимости манипулирования с (возможно) нестойкими промежуточными продуктами, втом числе и с высокоактивными интермедиатами (типа енолятов), и отсутствие неизбежных механических потерь при переносе вещества из одного сосуда в другой (что особенно существенно при работе с микроколичествами). Разумеется, все это достижимо лишь втом случае, если условия проведения одной стадии согласуются с требованиями следующей стадии (скажем, возможность использования одного и того же растворителя, и многое другое). Подобные связки последовательных реакций, осуществляемых в одном сосуде, без выделения, часто называют также «тандемом реакции» (хотя «тандемом реакций» называют и синтетический метод, основанный на связке из двух последовательных реакций, даже если они и осуществляются в двух сосудах, т. е. с традиционный выделением промежуточного продукта, получаемого в первой из них).

Вещество сушат на воздухе, а затем при 100°. Общий выход бесцветного или почти бесцветного вещества, которое разлагается при 237—240° (исправл.), составляет 118—123 г (72—75% тео-ретич.); этот препарат достаточно чист для большинства целей. Его можно перекристаллизовать из 95%-ного этилового спирта (около 30 'мл спирта на 1 г. вещества) или из диоксана (около 10 мл диоксана на 1 г вещества). Первый из указанных растворителей дает более высокий выход (89—90%) и его следует предпочесть; недостатком этого растворителя является лишь то, что он требуется в большем количестве. Маточный раствор можно применять для перекристаллизации нескольких последовательных порций ангидрида изатокислоты. Очищенное соединение разлагается при 243° (исправл.) (примечание 7).

12. Количество нерастворимого осадка составляет 10—22 г; •он представляет собой ди-трет-бутилмочевину, которая возгоняется при температуре выше 200°, но в запаянном капилляре плавится при 243°. В случае проведения нескольких последовательных синтезов ди-трет-бутилмочевину следует сохранить и высушить. Ее можно превратить в mpem-бутилфталимид с выходом 63% нагреванием с четырьмя эквивалентами фталевого ангидрида в тех же условиях, которые приведены при описании получения моно-тргт-бутил мочевины.

Процесс гидрирования динитротолуолом осуществляют п нескольких последовательных колонных реакторах диаметром ^0 мм и высотой 6 м. Реакцию проводят при 100- 170" С под дав-леиисм 50 — 100 от. По выходе из последнего реактора продукты реакции попадают л сепаратор, где от жидкости отделяют избы-' то'Шйй подород, по:шращаем!)1Й в производственный цикл. Жидкие родукты фильтруют для отделения катализатора (катализатор-и°ьь используют дли реакции гидрирования). Далее из жидкости гоняют метиловый спирт и после ректификации возвращают его производственный цикл. Толуилеидиамин псрстоинют и накуу.ме. а произоодстпо 1 т толуилепдиамина расходуется 1,54 г дйин-0,136 т водорода, 50 кг метнлоиого спирта и 5 кг на*

устойчиво и пригодна для проведения нескольких последовательных анализов.

По достижении заданной степени конверсии реакционная масса разбавляется бензином с целью охлаждения ее до 50—55°С. Дополнительное разбавление массы бензином производится в аппарате 6, откуда суспензия насосом подается в мутильник 7, а затем в центрифугу 8. Отжатый маточный раствор поступает на регенерацию триоксана. Отмывка сополимера от непрореагировавшего триоксана и остатков катализатора производится в нескольких последовательно соединенных центрифугах и му-тильниках. Промывной раствор поступает противотоком. На последнюю промывку подается умягченная вода, нагретая до 70—80 °С. Паста сополимера из центрифуги 8 поступает в бункер 9, а затем шнеком подается в мутильник 10, в котором разбавляется умягченной водой. Суспензия сополимера насосом перекачивается в аппарат стабилизации //. Остатки бензина удаляются «отпаркой» при 68— 70 °С. Бензин с водой конденсируется в холодильни-.ке 12 и поступает на разделение. После удаления бензина производится термообработка сополимера по режиму:

4-Ацетилстирол. Активированную окись алюминия нагревают в течение 6 час. в токе воздуха при 550°, охлаждают до 480° и •сразу же применяют для проведения дегидратации. 100 г (0,61 моля) 4-ацетофенилметилкарбинола пропускают со скоростью Ькапля в 2 сек. через трубку из стекла пирекс (внешний диаметр 25 мм), наполненную на протяжении 2,5 см стеклянными бусами, 75 см — активированной окисью алюминия и опять стеклянными бусами на протяжении 2,5см. Трубку нагревают в электропечи до480—490°. Исходное вещество и продукты реакции транспортируют через трубку током сухого азота,подаваемого со скоростью6 л/час. Продукты реакции конденсируют в нескольких последовательно установленных приемниках, охлаждаемых сухим льдом.Содержимое приемников соединяют,разбавляют 200 мл бензола, отделяют воду (около 10 г) и органический слой сушат безводным сернокислым магнием. Прибавляют очень незначительное количество пикриновой кислоты и отгоняют бензол в вакууме, создаваемом

Для получения возможно меньших количеств полихлоридов бензола при его непрерывном хлорировании Н. Н. Ворожцов предложил ступенчатый метод хлорирования бензола в нескольких последовательно соединенных секциях. В каждую секцию поступает бензол и хлор.

На рис. 165 изображен стальной редуктор со сферическими днищем и крышкой, рубашкой и якорной мешалкой. Процесс восстановления проводится непрерывно в нескольких последовательно установленных аппаратах. Реакционная масса поступает из предыдущего аппарата по трубе / в нижнюю часть редуктора и удаляется из него через штуцер 2, что способствует удлинению пути движения перерабатываемых в аппарате веществ.

Для непрерывного нитрозирования и диазотирования, по-видимому, можно использовать даже несложные аппараты цилиндрической формы, снабженные мешалками и змеевиками из соответствующих кислотостойких материалов (охлаждение производится холодильными рассолами). Можно было бы также вести непрерывное диазотирование в нескольких последовательно установленных аппаратах с промежуточным охлаждением реакционной массы в выносных холодильниках интенсивного действия, пропуская реакционную массу с большой скоростью через трубы, охлаждаемые холодильным рассолом.

Наиболее простыми аппаратами для выделения и улавливания фталевого ангидрида являются конденсаторы объемного типа. Такие: конденсаторы представляют собой круглые или овальные полые ящики (рис. 265) из стали толщиной 3 мм, верхняя крышка крепится на болтах. В конденсаторах происходит два процесса: охлаждение контактных газов до температуры ниже точки росы и осаждение кристаллов фталевого ангидрида, выделившихся в процессе десублимации. Выпавшие кристаллы выгружают через нижний люк аппарата. Для охлаждения контактных газов до возможно более низкой температуры конденсационные агрегаты монтируют из нескольких последовательно установленных аппаратов.

Затем покрышки рубят механическими ножницами на 2—3 части в радиальном направлении. С механических ножниц части покрышек передают на шинорез для рубки их на полукольца шириной 15—25 мм. Измельченную на шипорезе резину подвергают дальнейшему дроблению и механическому обестканиванию. Обе эти операции производят на дробильных и размольных вальцах, которые работают в одном агрегате с вибрационными ситами. Могут применяться различные схемы агрегирования этих машин (для периодической и непрерывной работы). Работа по дроблению и отсеиванию корда может производиться с использованием одних или нескольких последовательно расположенных вальцов.

Сущность непрерывного выращивания дрожжей состоит в том, что оно осуществляется проточно в одном или нескольких последовательно соединенных аппаратах — дрожжегенераторах. Приток питательной среды (сусла) осуществляется в первый по ходу процесса аппарат (называемый головным), в который вносят и маточные дрожжи. Засеянная ими питательная среда перемещается по аппаратам и выводится в виде готовой культуры дрожжей из последнего (концевого) дрожжегенератора в батарею бродильных аппаратов.

Цнклогексан далее окисляют с образованием смеси циклогексанона и циклогексанола. Этот процесс является первым этапом в многостадийном производстве найлона и капролактама. Каталитическое жидкофазное окисление циклогексана кислородом представляет собой классический пример цепного радикального процесса, в котором роль ключевого интермедиата выполняет циклогексилгидроперокснд СбНцООН. Окисление циклогексана кислородом воздуха осуществляется в жидкой фазе при 150-160°С и давлении 10 атм в присутствии растворимых солей кобальта в нескольких последовательно связанных между собой реакторах так, чтобы конверсия циклогексана в каждом реакторе не превышала 4-5%.

Конечный продукт представляет собой смесь изомерных 2,4-толуолдиизоцианата и 2,6-толуолдиизоцианата в соотношении от 4:1 до 2:1, которое соответствует соотношению 2,4- и 2,6-динитротолуолов, образующихся при нитровании толуола. Нитрование толуола проводят в два этапа. Первоначально толуол нитруют до смеси орто- и иара-интротолуолов нитрующей смесью, состоящей из 20% ЕШОз, 60% H2SO4 и 20% Н2О при 30-35°С. Динитротолуолы получают при последующем нитровании 35%-ной НМОз - 65%-ной H2SO4 при 70-80°С. Гидрирование динитротолуолов осуществляется в жидкой фазе в растворе в метаноле над Pt, Pd или Ni Ренея при 90-100°С и 50 атм. Конденсация толуолдиаминов с фосгеном идет в растворе хлорбензола или о-дихлорбеизола в нескольких последовательно соединенных реакторах, где температура изменяется от 20° до 190°С. ТДИ выделяют и очищают перегонкой в вакууме, выход ТДИ в пересчете на толуол 75-88%. Этот способ получения ТДИ имеет много недостатков: использование токсичного фосгена и диаминотолуолов и миогостаднйиостъ производства. В настоящее время с ним успешно конкурирует другой способ, где ТДИ получается непосредственно из динитротолуола:

платиновая проволока. В катодном пространстве устанавливают эффективную механическую мешалку и термометр. В этом эксперименте применялся постоянный ток напряжением в ПО V; сила тока равнялась 20 А; сопротивление реостата равнялось 8 ом. Вообще ток можно брать от любого источника, дающего напряжение в 30— НОУ при силе тока 15—20 А. Пригоден также любой реостат, который может выдержать такой ток. В цепь включают амперметр не менее чем на 15 А. Одновременно можно вести восстановление в нескольких последовательно соединенных приборах.




Несколько гетероатомов Надмолекулярными структурами Несколько измененном Несколько кристалликов Несколько механизмов Несколько миллионов Несколько одинаковых Несколько отдельных Несколько понижается

-
Яндекс.Метрика