Термины, связанные с цементом. Остаточной концентрации

Главная --> Справочник терминов

Остаточной концентрации Специфика растворной полимеризации обусловливает возможность получения полимеров, содержащих некоторое количество микроблоков полистирола. Проведенные исследования [43, 44] показали, что наличие в сополимере значительных количеств микроблоков полистирола приводит к заметному ухудшению свойств резин, связанному, по-видимому, с появлением дефектов в структуре вулканизационной сетки; так, с увеличением содержания микроблоков полистирола наблюдается значительное понижение напряжения при удлинении, сопротивления разрыву, эластичности и сопротивления истиранию, повышение теплообразования и остаточной деформации (рис. 5).

мономер практически не оказывает йлияния на сопротивление вул-канизатов разрыву и раздиру [59]. Вулканизаты сополимеров с ДЦП характеризуются большими теплообразованием и накоплением остаточной деформации по сравнению с вулканизатами сополимеров с ЭНБ и 1,4-ГД (табл. 2) [60, 61].

С увеличением молекулярной массы тройных сополимеров возрастает степень вулканизации, напряжение при удлинении 300%, сопротивление разрыву, эластичность по отскоку, износостойкость и снижается теплообразование и накопление остаточной деформации вулканизатов. С повышением непредельности сополимеров с близкой вязкостью по Муни возрастает их жесткость и восстанавливаемость, снижается характеристическая вязкость и пластичность; вальцуемость при этом улучшается. Вулканизаты сополимеров с большей непредельностью имеют более низкие коэффициент теплового старения, морозостойкость и износостойкость (см. табл. 2) [60, 61].

С понижением температуры прочностные показатели резин из ЦПА значительно возрастают, при этом относительное удлинение не изменяется. Сохранение свойств резин из ЦПА при низких температурах было подтверждено также отсутствием изменения твердости по Шору с понижением температуры до —80 °С, а также характером изменения остаточной деформации сжатия и напряжения при удлинении 100%. В работе [5] показано, что механические свойства резин из ЦПА при низких температурах сохраняются значительно лучше, чем для таких морозостойких каучуков, как полипропиленоксид и ц«с-полибутадиен.

Термическая стабильность на в о з д у х е у силок-сановых вулканизатов значительно выше, чем у органических резин. Старение первых (рис. 1) [72] идет при 200—300 °С со скоростью, характерной для вторых при 100—150 °С. После 4—6 недель старения при 125°С органические резины уступают силокса-новым по сопротивлению разрыву при этой температуре. В течение первых 2 недель старения при 210 °С механические свойства силоксановых резин изменяются в допустимых пределах, а затем остаются постоянными в течение 8 недель [20, с. 48—54]. Повышенной термической стабильностью при свободном старении отличаются вулканизаты гетеросилоксанов [3, с. 156] и особенно кар-борансилоксанов [16]. У последних сопротивление разрыву равно 1,8 МПа и относительное удлинение 87% после 24 ч старения при 427 °С. При старении в напряженном состоянии преимущества силоксановых резин перед органическими проявляются уже при 100°С в меньших величинах остаточной деформации сжатия (рис. 2) [72]. По данным [62], силоксановые резины служат при

Термическая стабильность в закрытой системе у силоксановых вулканизатов значительно ниже, чем на воздухе или в вакууме. Срок, их службы в этих условиях неограничен лишь при 120°С. Уже при 150°С он сокращается до 2—3 мес, так как без доступа воздуха и без удаления паров воды, сорбированной наполнителем, происходит деструкция полисилоксана, приводящая к потере резиной прочности, твердости и эластичности и к повышению остаточной деформации [72, с. 131]. Эта особенность должна учитываться при конструировании уплотняющих узлов или толстостенных изделий из силоксановых резин.

Вулканизация фторкаучуков может осуществляться перекисями, диаминами и другими бифункциональными нуклеофильными реагентами. Во всех случаях атомы водорода метиленовой группы ответственны за этот процесс. При нагревании фторкаучуков с перекисями происходит радикальный отрыв атома водорода. В результате рекомбинации получающихся при этом радикалов образуются прочные углерод-углеродные связи, обеспечивающие высокую термическую и химическую стойкость вулканизатов [11]. Существенным недостатком перекисной вулканизации является ее недостаточная эффективность, в частности высокое накопление остаточной деформации сжатия.

Связь между атомами углерода и азота термически недостаточно прочна, поэтому именно она рвется прежде всего при высоких температурах. Это приводит к деструкции пространственной структуры в резинах, к высокому накоплению остаточной деформации сжатия при высоких температурах. Кроме того, наличие в вулканизатах аминогрупп, имеющих основной характер, способствует дальнейшему отщеплению фтористого водорода, что ведет к структурированию материала.

Ненаполненные вулканизаты полисульфидных эластомеров имеют плохие прочностные характеристики. Введение усиливающих наполнителей позволяет получать резины с удовлетворительными свойствами (табл. 3). Высокое значение остаточной деформации при сжатии вулканкзатов тиоколов А и FA объясняется линейным строением этих каучуков. Разветвленный тиокол ST имеет более высокое сопротивление остаточному сжатию. -

3. Теория полной энергии упругого деформирования впервые была предложена Белтрами. Поскольку при большом гидростатическом давлении накопление большого количества энергии упругой деформации может происходить без разрушения или остаточной деформации, то в таком виде такую энергию нет смысла использовать в качестве предельного критерия.

Пластичность Р может быть представлена как произведение мягкости S и эластического восстановления R, т. е. произведение отношения полной деформации образца в конце действия груза к удвоенной средней высоте образца и отношения остаточной деформации к полной:

Реакционная смесь подготавливается в смесителе и поступает на катализатор конвертора 4. С температурой 750-850°С (в зависимости от допустимой остаточной концентрации метана) конвертированный газ поступает в увлажнитель, совмещенный с теплообменником 2 , где быстро охлаждается до температуры 600-650°С за счет испарения впрыскиваемого парового конденсата. В увлажнитель подают также определенное количество водяного пара для точного регулирования заданного соотношения пар:газ, необходимого для нормальной работы первой ступени конверсии СО. Конструктивно увлажнитель может быть совмещен с теплообменником, как это показано на схеме, или оформлен в виде отдельного аппарата.

Нитрование ароматических соединений N204 в присутствии «ерной кислоты осуществлялось А. И. Титовым и А. Н. Барышниковой посредством добавления раствора N204 в серной кислоте к углеводороду, взятому в избытке, что давало возможность автоматически поддерживать необходимую концентрацию серной кислоты без применения большого избытка последней. Нитрование бензола N2O4 проводили следующим образом: к 29,2 г углеводорода приливали при перемешивании пропеллерной мешалкой раствор 13,8 г NaO^ в 39,2 г 94%-ной серной кислоты при температуре около 40° в течение 20 мин. По добавлении всего количества N2O4 нагревание продолжали еще в течение 1 часа при 50°, после чего нитробензолъный слой сливали и фракционировали. Оптимальные результаты (выход нитробензола 98,4% от теории) получаются при температуре нитрования 40—50° и концентрации серной кислоты к концу нитрования 80,6%. При повышении остаточной концентрации H2S04 до 89,5% выход нитробензола понижается вследствие усиления побочных реакций.

Скорость нитрования хлорбензола раствором N204 в серной кислоте значительно меньше по сравнению со скоростью нитрования бензола особенно при низких температурах; при 0°, продолжительности процесса 5 час. и остаточной концентрации серной кислоты 69% выход нитрохлорбензола составляет 72% (при этих же условиях бензол дает выход нитробензола 90%). Опыты показали, что для повышения скорости нитрования хлорбензола необходимо после проведения первой фазы реакции с раствором N2O4 в 95%-ной серной кислоте постепенно добавлять концентрированную серную кислоту, чтобы к концу нитрования концентрация свободной H2SO4 была не ниже 82—84% (общий расход серной кислоты составляет 2,5 моля на 1 моль нитропродукта). При этом условии выход нитрс-хлорбензола может быть повышен до 98—99% при проведении реакции в температурном интервале 40—50°.

серной кислоте при 0—15° и остаточной концентрации серной кислоты 64,5%; при этих условиях выход чистого нитропродук-та составляет 98% от теоретического.

шения остаточной концентрации метана).

На рис. 29 приведены данные по определению остаточной концентрации электролитов в центрифугате, найденные трило-неметрическим методом. Как видно, количество катионов железа, меди и кадмия (мг • же), которое связывается с К-4, яв-

Нитрование ароматических соединений N204 в присутствии серной кислоты осуществлялось А. И. Титовым и А. Н. Барышниковой посредством добавления раствора N204 в серной кислоте к углеводороду, взятому в избытке, что давало возможность автоматически поддерживать необходимую концентрацию серной кислоты без применения большого избытка последней. Нитрование бензола N204 проводили следующим образом: к 29,2 г углеводорода приливали при перемешивании пропеллерной мешалкой раствор 13,8 г N204 в 39,2 г 94% -ной серной кислоты при температуре около 40° в течение 20 мин. По добавлении всего количества N204 нагревание продолжали еще в течение 1 часа при 50°, после чего нитробензольный слой сливали и фракционировали. Оптимальные результаты (выход нитробензола 98,4% от теории) получаются при температуре нитрования 40—50° и концентрации серной кислоты к концу нитрования 80,6%. При повышении остаточной концентрации H2S04 до 89,5% выход нитробензола понижается вследствие усиления побочных реакций.

Скорость нитрования хлорбензола раствором N204 в рерной кислоте значительно меньше по сравнению со скоростью нитрования бензола особенно при низких температурах; при 0°, продолжительности процесса 5 час. и остаточной концентрации серной кислоты 69% выход нитрохлорбензола составляет 72% (при этих же условиях бензол дает выход нитробензола 90%). Опыты показали, что для повышения скорости нитрования хлорбензола необходимо после проведения первой фазы реакции с раствором N204 в 95%-ной серной кислоте постепенно добавлять концентрированную серную кислоту, чтобы к концу нитрования концентрация свободной H2S04 была не ниже 82—84% (общий расход серной кислоты составляет 2,5 моля на 1 моль нитропродукта). При этом условии выход нитрс-хлорбензола может быть повышен до 98—99% при проведении реакции в температурном интервале 40—50°.

серной кислоте при 0—15° и остаточной концентрации серной кислоты 64,5%; при этих условиях выход чистого нитропродук-та составляет 98% от теоретического.

Нитрование ароматических соединений N204 в присутствии серной кислоты осуществлялось А И Титовым и А Н Барышниковой посредством добавления раствора N204 в серной кислоте к углеводороду, взятому в избытке, что давало возможность автоматически поддерживать необходимую концентрацию серной кислоты без применения большого избытка последней Нитрование бензола N204 проводили следующим образом к 29,2 г углеводорода приливали при перемешивании пропеллерной мешалкой раствор 13,8 г К204 в 39,2 г 94%-ной серной кислоты при температуре около 40° в течение 20 мин По добавлении всего количества N204 нагревание продолжали еще в течение 1 часа при 50°, после чего нитробензольный слой сливали и фракционировали Оптимальные результаты (выход нитробензола 98,4% от теории) получаются при температуре нитрования 40—50° и концентрации серной кислоты к концу нитрования 80,6% При повышении остаточной концентрации H2S04 до 89,5% выход нитробензола понижается вследствие усиления побочных реакций

Скорость нитрования хлорбензола раствором N204 в рерной кислоте значительно меньше по сравнению со скоростью нитрования бензола особенно при низких температурах, при 0°, продолжительности процесса 5 час и остаточной концентрации серной кислоты 69% выход нитрохлорбензола составляет 72% (при этих же условиях бензол дает выход нитробензола 90%) Опыты показали, что для повышения скорости нитрования хлорбензола необходимо после проведения первой фазы реакции с раствором N204 в 95%-ной серной кислоте постепенно добавлять концентрированную серную кислоту, чтобы к концу нитрования концентрация свободной H2S04 была не ниже 82—84% (общий расход серной кислоты составляет 2,5 моля на 1 моль нитропродукта) При этом условии выход нитро хлорбензола может быть повышен до 98—99% при проведении реакции в температурном интервале 40—50°

Обработке кислотами Осторожно вспенивание Осветления растворов Осуществили превращение Обработке натриевой Осуществить перегруппировку Осуществить различными Осуществить восстановление Обработке основанием