|
|
|
Главная --> Справочник терминов Отдельных аппаратов По всем указанным способам, кроме последнего, исходное сырье предварительно нагревается в отдельных аппаратах до температуры примерно 450—500°. Известно несколько вариантов технологического оформления процесса дегидрирования бутана, различающихся по способам подвода теплоты и регенерации катализатора. В настоящее время в промышленности широкое применение получил процесс дегидрирования бутана в кипящем слое катализатора. Данный процесс впервые разработан и освоен в промышленных масштабах в Советском Союзе. На установках, оборудованных реакторами с кипящим слоем, дегидрирование и регенерацию катализатора- проводят в отдельных аппаратах. Реактор и регенератор могут быть расположены параллельно или соосно один над другим. Транспортирование катализатора в первом случае осуществляется по двум одинаковым U-образным линиям в потоке катализатора высокой концентрации (200— 400 кг/м3), а во втором — воздухом по прямым транспортным линиям, проходящим внутри аппаратов. В состав углеводородной фазы входят хлоропрен и растворенные <в нем N-нитрозодифениламин, канифоль и сера. Водная фаза включает алкилсульфонат, диспергатор НФ-Б и щелочь. Водные растворы персульфата калия, триэтаноламина, сульфита натрия и аммиачную воду готовят в отдельных аппаратах. Полимеризация проводится при температуре 40 ± 2 °С до конверсии 99%. На выходе из последнего полимеризатора латекс смешивается с эмульсией бензольного раствора нафтама-2 и тиурама Е, после чего латекс направляется на щелочное дозревание. v По всем указанным способам, кроме последнего, исходное сыры: предварительно нагревается is отдельных аппаратах до температуры примерно 450—500е. На установках, оборудованных реакторами с кипящим слоем, дегидрирование и регенерацию катализатора проводят в отдельных аппаратах. Реактор и регенератор могут быть расположены параллельно или соосно один над другим. Транспортирование катализатора в первом случае осуществляется по двум одинаковым U-образным линиям в потоке катализатора высокой концентрации (200—400 кг/м3), а во втором — по прямым транспортным линиям, проходящим внутри аппаратов. Все эти операции, кроме перекачки, при периодическом процессе выполняются в одном аппарате, называемом заторным чаном; при непрерывном процессе — или в отдельных аппаратах, установленных последовательно, или в одном аппарате (сочетается несколько операций). Продолжительность пребывания бражки в отдельных аппаратах батареи при циклическом способе брожения неодинакова: большая — в головных, меньшая — в концевых, средняя — в остальных сосудах батареи, что вызывает инфицирование и закисание бражки, обычно начинающееся с головных аппаратов. Закисание несколько снижается, если в головные аппараты подавать большие объемы сусла и производственных дрожжей. Целесообразна установка двух параллельных линий подготовки полупродуктов, в которые входят дробилки солода, чанки для солодового молока, осахариватель и теплообменник. Обе линии работают одновременно и при отключении одной из них на стерилизацию непрерывность притока сусла в батарею не нарушается. Стерилизацию каждой линии проводят через 24 ч, а линии солодового молока •— через 8 ч. В этой батарее начинается перегонка бражки из последнего ап-ларата, который после промывки становится головным, как в батарейном способе. Бражка дображивает периодически в отдельных «аппаратах при перемешивании мешалками, что исключает ее проскоки и задержку, образующиеся при непрерывном движении по • батарее. В момент остановки притока сусла в первую батарею для лериодического дображивания переключают приток на заполнение .другой батареи, затем аа залив первой батареи с концевого аппарата, далее на загрузку второй батареи с концевого аппарата и т. д. Варочные камеры, представляющие собой толстостенную резиновую трубку с пентилем для подачи теплоносителей, используют в процессах, когда формование и вулканизация проводятся к отдельных аппаратах. Вкладывание варочной камеры в невулканизованную покрышку и предварительное формование последней обычно осуществляют и универсальных воздушных форматорах. Покрышки с варочными камерами транспортируют к вулкапи-зациопному оборудованию автоклав-прессам или индивидуальным вулканизаторам. При вулканизации и автоклавах пресс-формы не закреплены, и их перезарядку проводят вне аппарата, представляющего собой по сути дела гидравлический пресс, смонтированный в иулканизационном котле. В одно- или диухмест-ных индивидуальных вулканизаторах пресс-формы закреплены, и их иерхняя половина поднимается для перезарядки аппарата, после чего все остальные операции процесса проводятся в автоматическом режиме. Известно предложение [28] проводить переэтерификацию в четырех последовательно установленных отдельных аппаратах. Но вёе снабжаемые мешалками аппараты более сложны и дороги в эксплуатации, чем колонны или Другие проточные реакторы с переливами. Еще более сложными являются аппараты фирмы «Вернер — Пфлайдер» [29], предложившей двухшнековые смесители для приготовления пасты диметилтерефталата и этиленгликоля и проведение переэтерификации в проточном автоклаве с мешалкой и затем — в горизонтальном реакторе со шнековой мешалкой. Но схема последней фирмы, по-видимому, позволяет значительно интенсифицировать процесс. Процесс отгонки избыточного этиленгликоля может быть осуществлен под вакуумом в простых проточных выпарных аппаратах с большой поверхностью нагрева, а предварительная поликонденсация — в горизонтальных реакторах с мешалками [25, 26, 28—30] или в вертикальных аппаратах [16, 31, 32]. Пример аппарата последнего типа, разработанного фирмой «Виккерс-Циммер» [32], приведен на рис. 6.19. Непостоянство режима эксплуатации установок, связанное •с изменением состава сырья, приводит как к изменению состава и качества материальных потоков, так и к изменению давления и температуры'в отдельных аппаратах. К примеру, вследствие облегчения конденсата имеет место снижение температуры низа дебутанизаторов установок стабилизации конденсата (УСК). В ряде случаев возможно также уменьшение количества газов дегазации "(из-за изменения растворимости легких углеводородов в жидкой фазе), что приводит к снижению надеж-.ности работы компрессоров, предназначенных для дожатия тазов дегазации, уменьшению выхода продукции на установках .их переработки и т. д. Эффективность работы отдельных аппаратов и процесса в целом зависит от многих технологических и конструктивных параметров, и в частности существенное влияние оказывают давление и температура процесса, состав исходного сырья и качество продуктов, число теоретических тарелок в абсорбционных и ректификационных аппаратах, физико-химические свойства абсорбента и другие параметры. Исходя из этого, определились сле- Алгоритм расчета схемы НТА основан на последовательном расчете отдельных аппаратов по специальным программным модулям [21 ]. Несмотря на сложность рекуперативного теплообмена и большое число рециркуляционных материальных потоков, расчет схемы (рис. IV.33) осуществлен без итераций. Это стало возможным в результате задания температуры однократной конденсации сырого газа и питания в абсорбционно-отпарной колонне (АОК). Для схем НТА возможно задание температуры ОК, так как более полно целевые компоненты извлекаются в основном в узле абсорбции. 2) установлен коэффициент полезного действия отдельных аппаратов (к. п.д) в зависимости от числа последовательно соединенных аппаратов; показано, что к. п. д. непрерывной системы эмульсионной полимеризации меньше к. п. д. отдельных аппаратов для гомогенных реакций, уменьшение к. п. д. при эмульсионной полимеризации может быть скомпенсировано путем увеличения числа последовательно соединенных аппаратов (до 10—12); На новых газобензиновых заводах для определения степени извлечения отдельных углеводородных компонентов широко начали применять хроматографию [33]. Установка таких приборов помогает ускоренному пуску и выведению установки на заданный режим, контролю работы отдельных аппаратов и т. д. Характеристика потоков и режимов работы отдельных аппаратов Работу химико-технологической схемы (ХТС) нельзя рассматривать как совокупное действие отдельных аппаратов. Сложная ХТС обладает новыми качествами, не присущими отдельным аппаратам. Поэтому эффективность работы ХТС не,определяется только эффективностью работы отдельных аппаратов. Вследствие этого в настоящее время не останавливаются на расчете отдельных аппаратов, а переходят к расчетному исследованию ХТС, в которых аппараты взаимосвязаны друг с другом /99/.-При этом часто приходится либо упрощать модели отдельных аппаратов, сохраняя всю сложность структуры схемы, либо брать достаточно полные модели аппаратов, но упрощать их связи в технологической схеме. В отдельных случаях удается построить математическую модель не очень сложной ХТС, не прибегая к указанным упрощениям. Моделирование и оптимизация ХТС производства аммиака представлены в работах /100-110/. Для расчета отдельных блоков применимы приведенные выше модели отдельных аппаратов. В работе /101/ использованы равновесные модели конверсии метана в трубчатой печи и шахтном конверторе. Топка печи рассчитывалась по упрощенным зависимостям, полученным из данных по эксплуатации промышленных аммиачных агрегатов. Поэтому такая модель должна корректироваться для каждого отдельного агрегата. Методы корректировки аналогичны приведенным выше для схемы паро-кислородо-воз-дучшой конверсии. Специалисты со средним техническим образованием, особенно в сфере производства, обязаны глубоко разбираться не только в работе отдельных аппаратов, но и в особенностях всего технологического процесса, четко представлять взаимосвязь аппаратов, знать технологию установки или цеха. Они обязаны обеспечивать нормальный ритм работы какого-либо производственного участка, не допускать аварийных ситуаций. — замена технологической схемы или ее отдельных аппаратов без изменения конфигурации помещений и с сохранением коммуникаций (вода, воздух, КИПиА); На новых газобензиповых заводах для определения степени извлечения отдельных углеводородных компонентов широко начали применять хроматографию [33]. Установка таких приборов помогает ускоренному пуску и выведению установки на заданный режим, контролю работы отдельных аппаратов и т. д. Как видно из уравнений (XII, 4) и (XII, 5), интенсивный теплообмен может быть достигнут различными способами: увеличением; поверхности теплопередачи, увеличением разности температур, увеличением коэффициента теплопередачи между зоной катализаторного пространства и окружающей средой, увеличением теплоемкости газов, уменьшением тепловыделения на единицу веса' парогазовой смеси. Для максимальной интенсификации работы контактных аппаратов (конверторов) в практике их конструирования и при эксплуатации используют все перечисленные способы. Возможности интенсификации конверторов будут дополнительно освещаться при рассмотрении конструкций отдельных аппаратов.  Обработке соединений Отфильтровывали промывали Отфильтровывают пользуясь Отфильтровывают растворяют Обработке соответствующих Отгоняется образующийся Открывает возможность Отличается простотой Обработке суспензии |
- |
Навигация