Главная --> Справочник терминов


Отравляющих катализатор Сравнение турбодетандер ной установки по подготовке газа Уренгойского газоконденсатного месторождения с такой же по схеме установкой, в которой ТДА заменен пропановым холодильным циклом, показывает, что капитальные вложения при условии добычи 30 млрд. м3 в год газа в случае применения ТДА меньше на 15 млн. руб., а среднегодовые эксплуатационные расходы — на 1,5 млн. руб. По отношению к другим способам подготовки газа в соответствии с требованиями отраслевого стандарта применение ТДА еще более эффективно. В течение 13 лет эксплуатации месторождения среднегодовой экономический эффект от применения ТДА вместо пропановых холодильных установок будет составлять 3,9 млн. руб.

Сравнение турбодетандерной установки по подготовке газа Уренгойского газоконденсатного месторождения с такой же по схеме установкой, в которой ТДА заменен пропановым холодильным циклом, показывает, что капитальные вложения при условии добычи 30 млрд. м3 в год газа в случае применения ТДА меньше на 15 млн. руб., а среднегодовые эксплуатационные расходы — на 1,5 млн. руб. По отношению к другим способам подготовки газа в соответствии с требованиями отраслевого стандарта применение ТДА еще более эффективно. В течение 13 лет эксплуатации месторождения среднегодовой экономический эффект от применения ТДА вместо пропановых холодильных установок будет составлять 3,9 млн. руб.

ОСТы регламентируют показатели качества продукции одной отрасли или нескольких отраслей. В последнем случае на долю отрасли-разработчика, как правило, приходится основное количество данной продукции. К примеру, Министерство газовой промышленности — разработчик отраслевого стандарта ОСТ 51.40 — 83 на газ, подаваемый в магистральные газопроводы (МГ), — производит более 90% углеводородных топливных газов. Одновременно оно осуществляет транспортирование как природных, так и нефтяных газов по МГ.

Так, при проектировании ныне действующих ГПЗ концентрация H2S в товарном газе по ОСТ 51.40—83 установлена не более 20 мг/м3. Это связано с тем, что в настоящее время более глубокая очистка газа от H2S сопряжена со значительными дополнительными затратами. В настоящее время на крупнейших ГПЗ (Мубарекский и Оренбургский) достигается очистка газа от H2S до его остаточного содержания в газе 5 — 10 мг/м3 практически при тех же эксплуатационных затратах, что и при очистке по требованиям отраслевого стандарта. Следовательно.

Разработка отраслевого стандарта на качество газа, подаваемого в МГ — ОСТ 51.40—74, позволила унифицировать ряд технологических схем и оборудования установок промысловой и заводской обработки газа и осуществить переход на индустриальные методы строительства объектов газовой промышленности.

К малосернистым отнесены те газы, при переработке которых для утилизации газов регенерации поглотителей строительство установок производства серы является экономически: нецелесообразным. Целью переработки таких газов является-доведение в них содержания сернистых соединений, углеводородов и воды до норм отраслевого стандарта. Кислые газы, получаемые при регенерации поглотителей на установках переработки малосернистых газов, как правило, сжигаются на факе-лахг К малосернистым можно отнести сырье Миннибаевского» ГПЗ, а также газы ряда месторождений Средней Азии и Саратовской области.

Потребность в очистке газов от сероводорода может возникнуть также при эксплуатации месторождений с высоким содержанием H2S и СОа в режиме с поддержанием пластового давления за счет закачки газа в пласт, когда не требуется очистка газа от сернистых соединений до требований отраслевого стандарта ОСТ 51.40—83.

Как было показано выше, для очистки газов от кислых компонентов наиболее широко применяют аминовые процессы, которые обеспечивают глубину очистки газов от сероводорода до его остаточного содержания 5—10 мг/м3, что значительно ниже требования отраслевого стандарта ОСТ 51.40—83.

При применении процесса абсорбции для обработки газа точка росы газа по углеводородам соответствует температуре контакта. Следовательно, при подготовке газа к транспорту при положительных температурах газ формально не будет отвечать требованиям Отраслевого стандарта по указанному показателю. Поэтому для обработки газа необходимо использовать тяжелый абсорбент с меньшей упругостью насыщенных паров (температура начала кипения >150—200°С). Это обеспечит минимальную конденсацию тяжелых углеводородов в газопроводе в случае охлаждения газа ниже температуры, при которой ведется процесс абсорбции.

Газовый конденсат практически состоит только из светлых нефтяных фракций и в стабильном состоянии отвечает требованиям отраслевого стандарта ОСТ 51.65—80.

Например, на заключительном этапе разработки газоконденсат-ных месторождений для получения товарного газа, отвечающего требованиям отраслевого стандарта, необходимо вводить установки искусственного холода (УИХ). Затраты на строительство и эксплуатацию УИХ значительно превышают прибыль от выхода до-

Хотя эффективность процесса газификации и его экономичность зависят не только от качества сырьевого материала, но и от метода его переработки и конкретной схемы газогенератора, тем не менее несомненно, что в большинстве процессов производства ЗПГ лучше и дешевле использовать легкую нефть парафинового основания с низким содержанием сернистых соединений, чем тяжелую сернистую нефть асфальтового основания. В частности, при газификации более легкого сырья значительно уменьшаются расход водорода и отложения сажи; при этом образуется меньше побочных продуктов ароматического ряда, плохо поддающихся термообработке. В легком сырье ниже содержание сернистых соединений и других веществ, отравляющих катализатор, и в процессе его газификации образуется меньше сероводорода и двуокиси углерода, подлежащих выводу из генераторного газа в последующих очистительных установках, требующих дополнительных затрат.

Присутствие сернистых соединений при алкилировании ароматических углеводородов, а также при их окислении является нежелательным. В случае алкилирования бензола пропиленом в присутствии фосфорной кислоты на кизельгуре повышенное содержание тиофена снижает выход изопропилбензола [7, с. 43—48]. Примеси изопропилтиофена отрицательно влияют на окисление изопропилбензола в гидропероксид [8, 9]1 При использовании наиболее распространенного катализатора алкилирования — хлорида алюминия — примеси сернистых соединений увеличивают расход катализатора, снижают выход целевого моноалкилпроизводного при одновременном увеличении выхода полиалкилпроизводных [10, 11]. В присутствии тиофена отмечают накопление смолистых веществ, отравляющих катализатор. По данным [12], выход моноалкилпроизводного при алкилировании н-додеценом бессернистого бензола в присутствии хлорида алюминия достигает 76,5%, а при содержании в бензоле 0,1% тиофена — выход снижается до 70%. Окраска моноалкилбензола при этом возрастает с 5 до 66 единиц. Влияние примесей серы становится заметным уже при содержании тиофена более 0,005%.

В последнее время в промышленном масштабе осуществляется также каталитическое восстановление нафталина. Его проводят в автоклаве при высокой температуре; катализатором является тонкоизмельченный порошкообразный восстановленный никель (Шретер). Необходимое условие гладкого течения процесса — высокая чистота нафталина; поэтому для удаления веществ, отравляющих катализатор, нафталин сплавляют с натрием и затем перегоняют.

Процесс окислительного аммонолиза ведут при 450—480 °С, давление на выходе из реактора не более 0,2—0,3 МПа, время контакта 10—20 с. Для разбавления реакционной смеси и предупреждения побочных реакций подается водяной пар: 2—3 моль водяного пара на 1 моль пропилена. Применяется 90—92 %-ный пропилен, который не должен содержать сернистых соединений, отравляющих катализатор, а также метан и непредельных углеводородов (метан дает синильную кислоту, олефины образуют другие нитрилы).

Катализаторами гидрирования ароматических колец могут быть все металлы VIII группы, но в промышленности применяют главным образом никель, нанесенный на оксид хрома (III). С этим катализатором реакцию ведут при 120 — 200 °С под давлением 1 — 5 МПа, которое необходимо для увеличения конверсии. Ароматические углеводороды необходимо предварительно очищать от сернистых соединений, отравляющих катализатор.

Тетралинг. Используют нафталин, не содержащий сернистых примесей, отравляющих катализатор. Успешным способом очистки оказалось многократное сплавление нафталгтпа с натрием и последующая вакуумная перегонка, tt ачто-клапе с мешалкой емкостью 4 л сплавляют 512 г нафталина с 15—20 г подходящего соединения никеля (основной карбонат, окпсь), закрывают автоклав и подают чистый водород до избыточного давления 12—15 am, проверяют герметичность аотодлива и при" перемешивании повышают температуру до 180—200° С. Давление сначала повышается, а затем падает (на 1 am. за 45-—00 сек). Когда давление снизится до 5—8 amt вновь подают водород до тех пор, пока не поглотится необходимое количество водорода, равное 17В л. Этот момент распознают также по уменыпениго скорог.ги поглощения водорода. К концу ^реакции прекращают подачу водорода к продолжают процесс до почти полного поглощения водорода. Опыт продолжается 1 ч или несколько больше. Образовавшийся тетралип можно отогнать из автоклава в вакууме и, используя тот же катализатор, прогидриро-вать следующую порцию нафталина. Шретер Проводил до 25 гидрирований, не Открывая автоклава. Новые порции расплавленного нафталина впускали в автоклав, не изменяя рапрежония.

Восстанавливаемое вещество, катализатор и водород должны быть полностью освобождены от соединений, отравляющих катализатор. В некоторых случаях их действию можно противопоставить введение большего количества катализатора.

Полученную смесь выливают на металлический противень. После охлаждения отделяют парафин, а черный сплав измельчают и,; сохраняют в плотно закрытъй банке. Перед употреблением катализатор промывают на воронке Бюхнера горячей водой, чтобы отделить его от парафина, затем абсолютным спиртом и, наконец, остатки парафина отмывают петро-лейным эфиром. После сушки получают черный непирофорный порошок менее чувствительный, чем катализатор Ренея, к действию веществ, отравляющих катализатор, и прежде всего к ионам галоидов. Восстановление в присутствии этого катализатора лучше всего вести под давлением 40—60 ати при температуре 95—105° в кислых водных растворах (рН=Б,0).

Преимуществом никелевых катализаторов является их длительна> активность. При отсутствии веществ, отравляющих катализатор, они могут работать много дней, восстанавливая большое количество вещества. Их можно промртировать путем добавления следов благородных металлов, щелочных солей кремнекислоты, окислов алюминия, магния икарбоната натрия.

источником водорода. При помощи соответствующих манипуляций краном 3 и уравнительной склянкой 5 бюретку 4 наполняют водородом, а затем вводят его в реактор 1. Перед началом восстановления^ все части аппарате тщательно промывают для удаления веществ, отравляющих'катализатор. В реакторе помещают катализатор, закрывают реактор насадкой с капельной воронкой 2, через которую наливают восстанавливаемое вещество или его раствор. Из прибора вытесняют воздух водородом, включают мешалку и подают из газовой бюретки рассчитанное количество водорода. Это количество в данных условиях давления и температуры вычисляют по формуле:

Преимущество реакции Лейкарта — Валлаха по сравнению с каталитическим аминированием [схема (Г. 7.93)] состоит в возможности гидрирования веществ, отравляющих катализатор.




Отрицательный температурный Отрицательных температур Отрицательным температурным Обработкой последнего Определяется образованием Определяется отношением Окончании хлорирования Определяется преимущественно Определяется распределением

-
Яндекс.Метрика