Главная --> Справочник терминов


Охлаждения реакционную Все установки пиролиза состоят из следующих секций: 1) подготовки сырья, 2) пиролиза и охлаждения продуктов превращения, 3) сжатия и первичной обработки продуктов пиролиза, 4) фракционирования продуктов. Принципиальная схема получения этилена из природного газа видна из рис. 9.

Для предотвращения потери непредельных углеводородов вследствие реакций полимеризации необходима закалка, т. е. быстрое охлаждение продуктов реакции. На промышленных установках закалка осуществляется введением горячей воды в продукты пиролиза. За счет испарения воды продукты пиролиза охлаждаются приблизительно до 370°. Для дальнейшего охлаждения продуктов пиролиза их в специальной колонне орошают холодной водой. При этом из газа удаляются смола и тяжелые продукты пиролиза, а также конденсируются пары воды. После отделения воды от смолообразных продуктов ее вновь используют на закалку или промывку газа. В процессе закалки теряется много тепла, которое может быть утилизировано при помощи установки котлов-утилизаторов, питаемых.кипящей водой. В последнем случае теплоноситель циркулирует через котел-утилизатора высокого давления.

Парогазовые турбины. Стандартный способ производства электроэнергии заключается в выработке пара в больших котлах водотрубного типа. Эффективность сжигания топлива достигается за счет правильно организованного ступенчатого охлаждения продуктов сгорания. В топочной камере продукты сгорания отдают часть тепла (в основном излучением от пламени) поверхности пароперегревателя. Затем их тепло идет на нагрев и кипячение воды в конвективной секции, подогрев конденсата в экономайзере и воздуха в трубчатом рекуператоре. Нагретый воздух подается на горение в регистр горелки. Суммарный термический к. п. д. современного парового котла (включая промежуточный подогрев турбинного пара) равен 80—85%. Остальная тепловая энергия теряется с дымовыми газами, а также при излучении и конвекции с наружных поверхностей котла.

Все установки пиролиза состоят из следующих секции: 1) подготовки сырья, 2) пиролиза и охлаждения продуктов превращения, 3) сжатия и первичной обработки продуктов пиролиза, 4) фракционирования продуктов. Принципиальная схема получения этилена из природного газа видна из рис. 9.

Для предотвращения потери непредельных углеводородов вследствие; реакций полимеризации необходима закалка, т. е. быстрое1 охлаждение продуктов реакции. На промышленных установках закалка осуществляется введением горячей воды is продукты пиролиза. За счет испарения поды продукты пиролиза охлаждаются приблизительно до 370°. Для дальнейшего охлаждения продуктов пиролиза их в специальной колонне орошают холодной водой. При этом из газа удаляются смола и тяжелые продукты пиролиза, а также конденсируются пары воды. После отделения воды от смолообразных продуктов ее вновь используют на закалку пли промывку газа. В процессе закалки теряется много тепла, которое может быть утилизировано при помощи установки котлов-утилизаторов, питаемых-кипящей «одой. В последнем случае теплоноситель циркулирует через котел-утилизатора высокого давления.

процесса. Можно считать за небольшими исключениями, что в процессах под давлением не требуется интенсивного теплообмена. Правда, интенсивный отвод тепла весьма желателен для быстрейшего охлаждения продуктов реакции. Однако это легко осуществляется благодаря испарению непрореагировавших летучих ингредиентов при снижении давления по окончании процесса. Поэто-

4. Теплообменные аппараты - различные по конструкции и назначению аппараты, предназначенные для нагревания и охлаждения продуктов переработки. К этой группе относятся и аппараты воздушного охлаждения.

Для осуществления каталитического окисления в паровой фазе применяется специальное оборудование, которое состоит в основном из четырех узлов: испарителя для исходного сырья, подогревателя или перегревателя паров, каталитической печи и конденсационной установки для охлаждения продуктов окисления. Основной частью агрегата является каталитическая печь, которая чаще всего представляет собой одно-или многотрубчатую установку типа теплообменника, заполненную катализатором. Для экзотермических реакций тепло подводят в начале процесса, а затем

Для осуществления каталитического окисления в паровой фазе применяется специальное оборудование, которое состоит в основном из четырех узлов: испарителя для исходного сырья, подогревателя или перегревателя паров, каталитической печи и конденсационной установки для охлаждения продуктов окисления. Основной частью агрегата является каталитическая печь, которая чаще всего представляет собой одно-или многотрубчатую установку типа теплообменника, заполненную катализатором. Для экзотермических реакций тепло подводят в начале процесса, а затем

Предложен пиролиз ТФЭ и С4р8 или их смеси в адиабатических условиях в присутствии избытка перегретых водяных паров при 700—900 °С, продолжительности контакта 0,48 с и степени превращения 50,5% [55]. Для предотвращения полимеризации к ТФЭ добавляют 3—10% CHF2C1 или CHF3, в результате образуются НС1 и HF — ингибиторы полимеризации [56]. Аналогичное действие оказывает введение НС1 и HF в зону охлаждения продуктов пиролиза при температуре реакционных газов не ниже 500 °С. При температуре пиролиза 780 °С и степени превращения ТФЭ 75,6% суммарный выход ГФП и C4F8 составляет 92,2%. Пиролиз ТФЭ в отсутствие НС1 или HF приводит к получению пиролизата, содержащего 0,188% полимера, и снижению выхода до 88,3%. Введение НС1 или HF в сочетании с разбавлением ТФЭ двуокисью углерода позволяет снизить токсичность продуктов пиролиза и увеличить выход ГФП до 90,2%) при степени превращения ТФЭ 68,3%. Пиролиз осуществляется в трубках из сплава инконель при 700—900°С, давлении 69,3—198 кПа (0,75—2,0 кгс/см2), продолжительности времени контакта 1 с, отношении ТФЭ : С02 от 1:1 до 25:1.

Первую стадию окибления циклооктада воздухом можно проводить в присутствии первичной натриевой соли ортофосфорной чкислоты при 135 °С. При этом образуется около 10% гидроперекиси циклооктила. После охлаждения продуктов реакции до 80 °С гидроперекись циклооктила восстанавливается сульфидом натрия с образованием циклооктанола и циклооктанона, которые окисляются 70%-ной азотной кислотой в присутствии меднованадие-вого катализатора до пробковой кислоты, содержащей 99,9% основного вещества. Выход пробковой кислоты в расчете на прореагировавший циклооктан составляет 76%.

Смесь фенола и о-изопропенилфенола (мольное соотношение 3 : 1) нагревают до 145 °С и выдерживают при этой температуре в течение 4 ч в присутствии катализатора — фенолята натрия25. После охлаждения реакционную массу смешивают с водой, нейтрализуют и обрабатывают эфиром. Эфир и избыток фенола отгоняют.

В круглодонную колбу вместимостью 50—100 мл помещают уксусную кислоту, добавляют при перемешивании серную кислоту, а затем вносят бутанол. Колбу присоединяют к насадке Дина—Старка и кипятят до прекращения отделения капель воды. После охлаждения реакционную смесь из колбы и дистиллят из насадки переносят в делительную воронку, отделяют воду, а органический слой промывают последовательно водой (50 мл), 5%-ным раствором соды до нейтральной реакции и снова водой. Эфир сушат - безводным сульфатом натрия, фильтруют и перегоняют из колбы Клайзена, собирая фракцию с температурой кипения 124-126 °С. Выход 16 г (70%).

5. Нагревают в автоклаве в течение 28—30 ч при 230—235 °С и 2,5 МПа 280 мл 30 %-ного раствора едкого натра, 145 мл воды и 166 г динатриевой соли 1,5-нафталиндисульфокйслоты. После охлаждения реакционную смесь разбавляют 100 мл воды и выливают в 400 мл 32 %-ной соляной кислоты. Осадок отфильтровывают. Какова остаточная щелочность плава? Какое строение-имеет полученный продукт?

После охлаждения реакционную массу обрабатывают насыщенным раствором соды до рН > 9, отгоняют с водяным паром анилин, а раствор подкисляют соляной кислотой. Каков механизм этой реакции и строение полученного продукта?

Восстановление О-глюкозы, />маянозы, ZJ-галактоЗы^ L-арабииозы, D-ксилозы и fl-фруктозы. К раствору 1 з моносахарида в 20 мл воды прибавляют раствор ОД—0,15 г боргидрида натрия в 10 мл воды. Реакционную смесь, приобретающую слабощелочную реакцию, выдерживают при 20—25° С до тех пор, пока подкисленная уксусной кислотой капля не даст отрицательную реакцию с фелингйвой жидкостью, или до постоянного значения удельного вращения. Реакция заканчивается через 1 — 2 ч. Реакционную массу подкисляют уксусной кислотой для разложения избытка боргицрица натрия и упаривают в вакууме досуха. Сухой остаток встряхивают с 15 мл уксусного ангидрида, содержащего 1 мл концентрированной серной кислоты, до растворения большей части твердого продукта реакции и нагревают в течепие 10 мин при 50—60° С. После охлаждения реакционную массу выливают при перемошивании в 50 мл воды со льдом. Хорошо кристаллизующийся ацетат отфильтровывают, промывают водой, сушат и перекристаллизовывают обычным способом. Выходы составляют от 75 до 87% от теоретического.

до 150" С. После охлаждения реакционную массу смешивают с водой, слаб< подщелачивают раствором КагС03 и продукт тщательно экстрагируют эфиром Экстракт промывают водой, сушат над Na2SO4, отгоняют с колонкой эфир и оста ток перегоняют в вакууме. После добавления к дистилляту воды отделившееся тяжелое масло растворяют в эфире, сушат и перегоняют. Подучают 30 г 4-хлор пиридина, выход 50% от теоретического; т. кил. 53—55° С (20 мм рт. ст.),

Амплазпд [614]. В трехгорлой колбо емкостью 1 л с обратным холодится пиком, термометром и мешалкой к смеси 27 s активированного азида натрия [615], 1 4511 мл моноэтилового эфира диэтилеиглпколя (карбитол) и 75 мл поды при яере-J мешивапии прибавляют сразу 60 s чистого амилиодида. Б течение нескольких! минут все компоненты растворяются. Продолжая перемешивание, повьпиаким температуру медленно л течение 3 ч до 95° С и выдерживают раствор еще 20 ч? при згой температуре. После охлаждения реакционную массу делят на две част;' И выливают каждую из них в 600 ,«<> ледяной воды. Йодные слои Отделяют J дважды экстрагируют из них амилазпд 200 мл эфира. Эфирные растпоры объедвх. няют с полученными ранее органическими слоями и отгоняют эфир. Остаток^ (42 г) перегоняют в вакууме; выход амилазида 27,8 г (81,4% от теоретического):^ т. кип. 77—78° С (122 мм рт, ст.); n% 1,4286.

N-Этилфорианнлид [751]. В течение 30 мин нагревают, применяя обр ныи холодильник, 18,0 г (0,2 моль) анилина, 44,5 г (0,3 моль) этилового г1-оргомуравышол кислоты и 0,78 z концентрированной Н28О4. Затем i соединяют с насадочлой колонкой (длина около 30 см), температуру бани п шают до 175° С и поддерживают ее еще в течение 30 мин. При этом отгони^ 21,8 г этилового спирта. После охлаждения реакционную массу Перегоня в вакууме (40 Лм рт. ст.). Сначала отгоняется 9,1 г избыточного ортоэфя (т. кип. 65—67° С), затем несколько капель имидоэфира (т. кип. 118—120° и, наконец, 22,4 г (75% от теоретического) N-этилформанилида; г. кип. '15С 154° С (40 мм рт. ст.).

1 -Ашгаоантрахннон [HQ5J. Смесь GO з антрахиноп-1-сулъфоната калия, 120 г 24%-ного раствора аммиака и 21 з лЕ-нитробензолеульфоната патрпя нагревают в течение 4 ч до 170—175е С в автоклаве с мешалкой и поддерживают ату температуру ц течение 12ч (давление около 25 am). После охлаждения реакционную массу тщательно фильтруют через воронку Бюхнсра и осадок промывают небольшим количеством горячей води. Осадок снимают с фильтра и кипятят с 300 мл воды, подкисленной НС1. Вновь отфильтровывают осадок, промывали! горячей водой и сушат при 90д С. Выход технического продукта около 39 в (95% от теоретического); т, пл. 238° С. После перекристаллизации: из ксилола получают чистый i-амижоаптрахннон, выход 75% от теоретического; т. пл. 241е С.

температуры, загружают 210 г (1,36 моль] СвешсперУгнанного четыреххлори-стого углерода, 35 г воды и 0,47 г (0,00194 моль} перекиси бензоила. После удаления воздуха из автоклава в него подают этилен до давления 35 am. Автоклав покачивают в горизонтальном положении и нагревают. Когда температуру реакционной смеси достигнет 70° Ct давление нагнетанием этилена повышают до 100 am. Реакционную смесь выдерживают 5 ч при 95е С. Подачей этилена давление поддерживают в пределах 85—100 am. После охлаждения реакционную смесь выгружают из автоклава, отделяют воду, органический слой сушат над безводным MgSOa. Непрореагировавший четырех хлористый углерод отго- _ няют. Выходы и температуры кипения теломеров (после перегонки) приведены > ниже;

Общая методика работы с окисью три метя. 1&на [130], К холодному эфирному раствору ррцитйва Гринъяра прибавляют прп перемешивании раствор окиси триметилопн в трехкратном количестве сухого эфира. После окончании pf tu:цлит протекающей вначале с небольшим выделенном тепла п сопровождающейся выделением белого осадка, реакционную смесь нагревают еще 1 ч с обратным холодильником, аатсм добавляют бензил, эфир отгоняют с колонкой Впгре и СМРСЬ нагревают еще 4 ч. После охлаждения реакционную смесь гидро-лгиуют насыщенным раствором NI I4Cl.




Образовалось соединение Охлаждении реакционную Охлаждении выделившийся Охлажденной реакционной Охватывает литературу Оказывается энергетически Оказывается настолько Оказывается необходимым Оказывается одинаковой

-
Яндекс.Метрика