Термины, связанные с цементом. Последовательно расположенных

Главная --> Справочник терминов

Последовательно расположенных Кожухотрубчатые аппараты имеют ряд существенных недостатков. Основные из них: громоздкость, металлоемкость, сравнительно небольшая удельная поверхность теплообмена. Поэтому в отдельных узлах технологических установок, особенно в блоках большей единичной мощности, приходится применять несколько либо параллельно, либо последовательно работающих аппаратов, что нецелесообразно с точки зрения экономики, технологии и регулирования процесса. В последнее время созданы пластинчатые теплообменные аппараты из листового материала с более высокими коэффициентами теплопередачи и обладающие меньшей удельной металлоемкостью по сравнению с кожухотрубчатыми [51].

Процесс термической этерификации в этом случае осуществляется в двух последовательно работающих четырехсекционных реакторах, снабженных обогревающими змеевиками в каждой секции. Реагирующие компоненты подаются в реактор нагретыми до температуры реакции. Нагрев осуществляется в специальных подогревателях парами органических теплоносителей. Для предотвращения испарения в первом реакторе поддерживается давление 8,5 am, а во втором реакторе 6,5 am. Температура процесса этерификации поддерживается на уровне 200° С. Отгонка эфира от избыточного бутанола, рафинация и промывка эфира и ряд других вспомогательных операций осуществляются в непрерывно действующих аппаратах. Условия рафинации эфира: температура процесса +90° С, время контактирования щелочи с эфиром 30 мин. Условия разложения натровых солей кислот (рафинационной щелочи): температура разложения +60° С, время контактирования 30 мин.

На изомеризацию поступает смесь осушенного н-пентана и ре-циклового н-пентана, которая вместе с циркулирующим водород-содержащим газом (— 90 % Н2) подогревается в теплообменниках до 300 °С за счет теплоты реакционных газов и в трубчатой печи до 500 °С. Изомеризация проводится в реакторе, представляющем собой пустотелый аппарат, футерованный изнутри торкрет-бетоном. Загруженный в реактор катализатор подвергается сначала прокалке с целью удаления влаги, затем восстановлению в среде водорода. Охлаждение до 40 °С и конденсация реакционных газов происходит в конденсаторе. После сепарации циркулирующий водород вместе со свежим водородом подается в адсорбер на осушку молекулярными ситами. Жидкие продукты реакции разделяются на двух последовательно работающих колоннах на фракцию углеводородов С4, изопентан и н-пентан. Недостатком высокотемпературного процесса является то, что при 380—450 °С конверсия пен-тана в изопентан ограничена условиями термодинамического равновесия и составляет лишь 50—55 % (масс.).

На отечественных заводах процесс хемосорбции осуществляют в ряде последовательно работающих по принципу противотока экстракционных колонн. Сырье с различной концентрацией бутадиена вводят в ту часть колонны, где концентрация бутадиена близка к таковой в сырье. Насыщенный экстрагент после предварительной десорбции нагревают до 90—100 °С, при этом происходит полная десорбция бутадиена, который отделяется водной промывкой от аммиака и является целевым продуктом. Десорбирован-ный медноаммиачный раствор охлаждается и вновь поступает на хемосорбцию.

Кожухотрубчатые аппараты имеют ряд существенных недостатков. Основные из них: громоздкость, металлоемкость, сравнительно небольшая удельная поверхность теплообмена. Поэтому в отдельных узлах технологических установок, особенно в блоках большей единичной мощности, приходится применять несколько либо параллельно, либо последовательно работающих аппаратов, что нецелесообразно с точки зрения экономики, технологии и регулирования процесса. В последнее время созданы пластинчатые тешюобменные аппараты из листового материала с более высокими коэффициентами теплопередачи и обладающие меньшей удельной металлоемкостью по сравнению с кожухотрубчатыми [51].

При очистке спирта от примесей приходится подвергать разделению многокомпонентную смесь, для чего применяют несколько последовательно работающих ректификационных колонн, каждая из которых разделяет поступающую в нее смесь на дистиллят, состоящий из одного или нескольких легколетучих компонентов, и остаток — из одного или нескольких труднолетучих компонентов.

аппаратах 3 и 4, охлаждаемых водой и рассолом при температуре соответственно 40 и 10 °С. Конденсат поступает в емкость 5. Несконденсированный газ направляется на абсорбцию бу-тиленов, бутадиена и тяжелых фракций в абсорбер 9, который орошается охлажденным кубовым остатком десорбционной колонны 14. Неабсорбированные газы из абсорбера 9 (легкие углеводороды Q — Сз) направляются в топливную линию, а насыщенный абсорбент после теплообменника 12 поступает в де-сорбционную колонну 14. Из верхней части колонны 14 отбираются углеводороды фракций С4 и выше, которые конденсируются в двух последовательных конденсаторах 15 и 16, охлаждаемых соответственно водой и рассолом. Конденсат собирается в емкость 17. Конденсаты из емкостей 5 и 17 подвергаются ректификации в четырех последовательно работающих колоннах 21, 23, 26 и 30. В колоннах 21 и 23 отгоняются легкие углеводороды С] — Сз. Кубовый остаток колонны 21 поступает в колонну 26, из верхней части которой отбирается бутилен-бутадиеновая фракция; кубовый остаток колонны 26 поступает в колонну 30, из верхней части которой отбирается остаток бутилен-бутадиеновой фракции. Бутилен-бутадиеновая фракция с массовым содержанием бутадиена 15 — 20% направляется на разделение. Бутадиен, выделенный одним из указанных методов, направляется в производство СК. Кубовый остаток колонны 30, содержащий тяжелые углеводороды (Cs и выше), идет на склад.

Контактный газ охлаждается до 100—130 °С. Охлаждение до более низкой температуры нежелательно, так как при этом возможна полимеризация формальдегида и забивка труб полимером. Поглощение формальдегида из контактного газа производится в двух последовательно работающих абсорберах 8, в которых газ и вода движутся противотоком. Вода подается во второй по ходу газа абсорбер 8. Полученный примерно 15%-ный раствор формальдегида охлаждается в холодильнике 10 и насосом 9 подается на окончательное поглощение формальдегида в верхнюю часть первого по ходу газа абсорбера 8. Из этого абсорбера товарный формалин, содержащий около 37% формальдегида и 10% метанола, после охлаждения во втором холодильнике 10 направляется на склад.

Колонна 10 имеет 130 ситчатых тарелок, работает при остаточном давлении 2666 Па, температуре верха 46°С и температуре куба 92—100 °С. Вместо одной колонны со 130 тарелками иногда устанавливают две последовательно работающих колонны с общим числом тарелок равным 130. Погоном колонны 10 является этилбензол-стирольная фракция, которая после водяного конденсатора 12 и рассольного конденсатора 13 поступает в сборник 14, откуда насосом 16 часть конденсата возвращается"] в колонну 10 в виде флегмы, а часть присоединяется к печному' маслу, поступающему в колонну 2.

абсорбера дает очень высокий объемный к. и. д., но расход мощности при' этом значителен, а общая полнота извлечения фтористых соединений в двух последовательно работающих абсорберах меньше, чем достигаемая в рас-пыливающих колоннах. Полученные данные частично приводятся в табл. 6.13.

В трубчатых конденсаторах газ подвергается охлаждению водой и рассолом (конденсируется небольшая часть дивинила, эфир, альдегид и другие углеводороды). Несконденсированный газ поступает на абсорбцию в три последовательно работающих скруббера, наполненных кольцами Рашига. Абсорбция происходит при температуре 15—17° и давлении 5—6 атм. Абсорбентом служит этиловый спирт, обладающий рядом преимуществ перед другими абсорбентами — скипидаром, тет-ралином и др.

атмосферном давлении и температуре 140 — 180° С в присутствии 12-кратного избытка водорода. Гидрогенизат поступает на ректификацию, осуществляемую на трех последовательно расположенных колоннах.

По аналогии с электрическим током, проходящим через три последовательно расположенных сопротивления, можно представить:

трех последовательно расположенных колоннах (рис. 58) с числом тарелок в каждой 130—150. Капитальные затраты по сравнению с работой на одной колонне аналогичной суммарной эффективности безусловно выше, но эксплуатационные расходы ниже.

ле очистки газа от двуокиси углерода. Установка (см.рис. 60) состоит из метанатора 8 , подогревателей и охладителей газа.Газ после очистки от двуокиси углерода проходит через сепаратор, где отделяется от капель абсорбента, подогревается в двух последовательно расположенных теплообменниках 7 и * и направляется в метанатор в. В азотоводородной смеси, поступающей на метанироваше, содержится около 0,5-0,7/S СО и до Q,I% СОг . После метанирования остаточное содержание суммы СО и со^ не превышает 20 см3/м3. В схемах производства водорода, где требования к наличию окислов углерода менее жесткие, суммарное содержание их может достигать 0,2-0,3$.

гидролиз ЭПХГ осуществляют в пяти последовательно расположенных реакторах при атмосферном давлении и температуре 80-102°С. Общее время пребывания реакционной смеси в гидролизерах около 12 ч. Концентрация глицерина в полученном растворе составляет 19% мае. Избыток карбоната натрия в растворе после гидролиза нейтрализуют соляной кислотой. После этого осуществляют нейтрализацию кислотности раствора каустической содой и доводят рН раствора до 10. Это необходимо для предотвращения побочных реакций в процессе концентрирования глицеринового раствора.

Отрицательное влияние на ход процесса имеет продольное перемешивание газовой фазы в кипящем слое, которое может приводить к значительному снижению концентрации исходных веществ на входе в аппарат и, следовательно, к снижению скорости реакции. Вредное влияние продольного перемешивания уменьшается при разделении зоны контактирования на несколько последовательно расположенных секций.

Уравнение (12.2-3) можно использовать либо для расчета Ф из G, либо наоборот. Если кажущаяся плотность полимера меняется существенно, то расчеты следует выполнять для последовательно расположенных коротких участков винтового канала червяка.

В — модуль Юнга; число последовательно расположенных элементов в статическом смесителе (11.7-1);

Простая связь, как известно, допускает вращение одной части молекулы относительно другой (см. с. 273) без деформации валентных углов или химических связей. В случае макромолекул такое вращение приводит к возникновению множества различных конформации нерегулярной формы. Это объясняется тем, что такое вращение может происходить вокруг большого числа последовательно расположенных простых связей в цепи (рис. 38). Если представить, что три атома углерода Сь С2 и Сз молекулы лежат в одной плоскости, то атом €4 может равномерно занимать любую точку по краю окружности «конуса», образованного вращением связи С2—С3 как оси вращения. То же касается и атома Cs, допуская его свободное вращение вокруг простой связи С3—С4. Продолжая рассуждать так и дальше, можно предположить, что в случае очень длинной молекулы полимера в результате таких произвольных поворотов вокруг множества простых связей форма макромолекулы будет довольно сложной и нерегулярной, с высокой степенью асимметрии. Такую линейную макромолекулу можно представить в виде спутанного клубка шерсти. Однако, как известно, такое внутреннее вращение вокруг простых связей не совсем свободно. Это связано с различными стерическими препятствиями, возникающими за счет взаимодействия соседних замещающих атомов или групп атомов этой или соседней макроцепи. Такие препятствия особенно проявляются в случае огромных молекул, занимающих в пространстве различное положение. При внутреннем вращении происходит изменение общей энергии молекулы, так как энергия взаимодействия между атомами или группами атомов определяется расстоянием между ними. Поэтому для высокомолекулярных соединений еще в большей степени, чем для низкомолекулярных, характерно заторможенное внутреннее вращение.

Выделение индивидуальных углеводородов С4—С5 из широкой фракции газов стабилизации нефти и нефтеперерабатывающих заводов осуществляется на ЦГФУ. Газофракционирующая установка состоит из ряда последовательно расположенных колонн, где выделяются индивидуальные продукты. Газофракционирующие установки (рис. 3) существенно различаются по числу ректификационных колонн (от 6 до 10), числу тарелок в колоннах, разделяющих одинаковые смеси (число тарелок в изобутановых и изопента-новых колоннах меняется от 97 до 190), общему числу тарелок колонного оборудования (от 390 до 720) и по принятой очередности выделения целевых фракций [10]. Длительный опыт эксплуатации и анализ работы рассматриваемых установок показали, что наибольшей эффективностью обладает схема, принятая на ПО «Нижне-камскнефтехим» (рис. 3, а). Приведенные затраты на разделение для различных схем составляют (в %):

Последовательность оснований вдоль цепи ДНК представляет собой закодированную информацию для построения белковых молекул. Молекулярная масса ДНК может достигать десятков и даже сотен миллионов, т. е. в макромолекулу может входить до миллиона нуклеотидов. Каждая тройка последовательно расположенных в цепи оснований является как бы «буквой» генетического кода. В молекуле ДНК несколько сот тысяч таких «букв»: эта молекула представляет собой как бы книгу в сотню страниц. Общую же информацию, хранящуюся в ДНК каждой клетки человеческого организма (примерно 2 млрд. нуклеотидов), можно сравнить с огромной библиотекой в 2000 томов, по 500 страниц в каждом.

Последовательно установленных Последующая перегруппировка Перемешивании полученный Последующей десорбцией Последующей конденсации Последующей нуклеофильной Получения отдельных Последующей перегруппировкой Последующей промывкой