Главная --> Справочник терминов


Последовательно установленных Число членов в числителе k и знаменателе п показывает число последовательно соединенных пакетов пластин (ходов), знак + означает последовательное соединение пакетов. Значение каждого числа m'i, m'z и др. обозначает число параллельных межпластинчатых каналов в каждом пакете. Вертикальные стрелки показывают направление движения каждого из теплоносителей в пакетах, горизонтальные — во всем аппарате.

Гидрирование осуществляется в двух последовательно соединенных колоннах при температуре 180° С и давлении 200am. Гидрогенизат после охлаждения и отделения от циркуляционного водорода дросселируется до атмосферного давления и отделяется на сепараторах от взвешенного катализатора.

Процесс Полимеризации осуществляется непрерывно в батарее последовательно соединенных аппаратов вместимостью 16—20 м3, снабженных интенсивным перемешивающим устройством и рубашкой, через которую циркулирует хладоагент. В зависимости от применяемой каталитической системы компоненты катализатора вводят в шихту раздельно или каталитический комплекс готовят заранее в отсутствие мономера.

Процесс дегазации осуществляется непрерывно и, как правило, в противотоке дегазирующего агента — острого водяного пара и дегазируемой крошки каучука в виде дисперсии ее в воде в присутствии антиагломераторов крошки. При осуществлении противоточного процесса водной дегазации используют или несколько последовательно соединенных аппаратов — дегазаторов или отдельные аппараты. Чаще всего используют двухступенчатую дегазацию.

2) установлен коэффициент полезного действия отдельных аппаратов (к. п.д) в зависимости от числа последовательно соединенных аппаратов; показано, что к. п. д. непрерывной системы эмульсионной полимеризации меньше к. п. д. отдельных аппаратов для гомогенных реакций, уменьшение к. п. д. при эмульсионной полимеризации может быть скомпенсировано путем увеличения числа последовательно соединенных аппаратов (до 10—12);

Так как процесс непрерывной полимеризации хлоропрена осуществляется в батарее последовательно соединенных аппаратов, то не происходит идеального вытеснения эмульсии из аппаратов,

Погон из колонны 6 подают в ректификационную колонну 7, в качестве дистиллята в которой отбирается высококонцентрированный (до 95—98%) изобутилен, возвращаемый на синтез ДМД или расходуемый на иные нужды. Кубовый остаток из колонны 7— изопрен-сырец — поступает в систему ректификации от высококипящих примесей, состоящую из двух последовательно соединенных колонн 8 и 9.

Опыты были проведены на лабораторной установке проточного типа, состоящей из трех обогреваемых сосудов, емкостью по 5 л каждый, последовательно соединенных друг с другом дроссельными клапанами. Разделяемый продукт подавался в первый сосуд установки, где растворялся в газе. Циркуляция газа в установке осуществлялась дожимающим компрессором. Анализируя данные таблицы, прежде всего следует отметить низкие давления газа при разделении тяжелых нефтяных остатков. Это оказалось возможным благодаря использованию сильных газовых растворителей.

Технологический процесс выделения и очистки бутадиена методом хемосорбции состоит из следующих основных стадий: хемосорбция—бутадиен вместе с небольшим количеством других непредельных углеводородов растворяется в водоаммиач-ном растворе ацетата меди (I); десорбция—бутадиен выделяется из раствора; отмывка бутадиена от аммиака и карбонильных соединений; окончательная ректификация бутадиена. Хямосорбция осуществляется в жидкой фазе в трех последовательно соединенных колоннах. В процессе используется принцип противотока поглотительного раствора и углеводородов (рис. 7).

Конденсация изобутилена. с формальдегидом с "образованием ДМД осуществляется в трех последовательно соединенных трубчатых реакторах 7, работающих по принципу прямотока (рис. 12). Синтез проводится при температуре 80—100 °С под давлением 0,16— 0,20_МПа; в этих условиях фракция С4 — жидкость. Молярное соотношение реагентов поддерживается близким к стехиометрйческому. формальдегид : изобутилен = 2 : 1. Свежий 40%-ный раствор формальдегида в смеси с возвратным поступает в емкость / на смешение с рециркулирующим водным слоем, содержащим катализатор — щавелевую кислоту. Выходящая из емкости 1 формальдегидная шихта подогревается паром до 90 °С в подогревателе 6 и подается в нижнюю часть трубного пространства первого по ходу процесса реактора 7Х. Изобутан-изобутиленовая фракция в смеси с возвратным изобутиле-ном подогревается паром в подогревателе 4 до 7°С и поступает в колонну 5 на экстракцию побочных продуктов реакции синтеза ДМД из водного слоя. Из верха экстрактора 5 изЬбутан-изобутиленовая фракция с экстрагированными продуктами направляется через распределительное устройство в нижнюю часть реактора 7Ь предварительно подогреваясь паром до температуры реакции в подогревателе 8. Подача реакционной массы с верха реактора 7j в нижнюю

Окисление этилбензола в гидропероксид кислородом воздуха проводится при 155 "С и давлении не более 0,4 МПа в присутствии катализатора— 10%-ного водного раствора едкого натра в каскаде из пяти последовательно соединенных реакторов барботажного типа (рис. 41). Исходная этилбензольная шихта, состоящая из свежего и возвратного этилбензола, через теплообменник 5 подается в подогреватель 3, где подогревается паром до 150 °С, а затем в верхнюю часть первого по ходу реактора 4г. Этилбензольная шихта самотеком из нижней части предыдущего реактора поступает в верхнюю часть следующего реактора. Для осуществления самотека реакторы расположены каскадом.

В последнее время указанный процесс дополнительно усовершенствован. Вместо одного реактора не установке используется три последовательно установленных реактора, что значительно приближает переход к равновесию и, следовательно, увеличивает выход продукта за один проход сырья. Процесс проводится в реакционной аппаратуре, изготовленной из углеродистой стали.

конвертированного газа. Далее углеводородный газ очищается от сернистых соединений в двух последовательно установленных реакторах 6 (на схеме показан один), заполненных поглотителем 282-Си и 282-Zn. Всего на установке имеются три реактора, из которых один является резервным.

В последнее время указанный процесс дополнительно усовершенствован. Вместо одного реактора не установке используется три последовательно установленных реактора, что значительно приближает переход к равновесию и, следовательно, увеличивает выход продукта за один проход сырья. Процесс проводится в реакционной аппаратуре, изготовленной из углеродистой стали.

4-Ацетилстирол. Активированную окись алюминия нагревают в течение 6 час. в токе воздуха при 550°, охлаждают до 480° и •сразу же применяют для проведения дегидратации. 100 г (0,61 моля) 4-ацетофенилметилкарбинола пропускают со скоростью Ькапля в 2 сек. через трубку из стекла пирекс (внешний диаметр 25 мм), наполненную на протяжении 2,5 см стеклянными бусами, 75 см — активированной окисью алюминия и опять стеклянными бусами на протяжении 2,5см. Трубку нагревают в электропечи до480—490°. Исходное вещество и продукты реакции транспортируют через трубку током сухого азота,подаваемого со скоростью6 л/час. Продукты реакции конденсируют в нескольких последовательно установленных приемниках, охлаждаемых сухим льдом.Содержимое приемников соединяют,разбавляют 200 мл бензола, отделяют воду (около 10 г) и органический слой сушат безводным сернокислым магнием. Прибавляют очень незначительное количество пикриновой кислоты и отгоняют бензол в вакууме, создаваемом

На рис. 165 изображен стальной редуктор со сферическими днищем и крышкой, рубашкой и якорной мешалкой. Процесс восстановления проводится непрерывно в нескольких последовательно установленных аппаратах. Реакционная масса поступает из предыдущего аппарата по трубе / в нижнюю часть редуктора и удаляется из него через штуцер 2, что способствует удлинению пути движения перерабатываемых в аппарате веществ.

Восстановление сернистыми щелочами можно проводить как периодическим, так и непрерывным способом. Г. А. Тимохин и Б. И. Киссин предложили непрерывный способ получения а-нафтиламина восстановлением а-нитронафталина сернистыми щелочами в трех последовательно установленных редукторах. Редукторы представляют собой стальные котлы, снабженные рубашками для обогрева паром, обратными холодильниками и лопастными мешалками (350 об/мин.). После каждого редуктора установлен отстойник для отделения слоя органических веществ от раствора солей.

Для непрерывного нитрозирования и диазотирования, по-видимому, можно использовать даже несложные аппараты цилиндрической формы, снабженные мешалками и змеевиками из соответствующих кислотостойких материалов (охлаждение производится холодильными рассолами). Можно было бы также вести непрерывное диазотирование в нескольких последовательно установленных аппаратах с промежуточным охлаждением реакционной массы в выносных холодильниках интенсивного действия, пропуская реакционную массу с большой скоростью через трубы, охлаждаемые холодильным рассолом.

Наиболее простыми аппаратами для выделения и улавливания фталевого ангидрида являются конденсаторы объемного типа. Такие: конденсаторы представляют собой круглые или овальные полые ящики (рис. 265) из стали толщиной 3 мм, верхняя крышка крепится на болтах. В конденсаторах происходит два процесса: охлаждение контактных газов до температуры ниже точки росы и осаждение кристаллов фталевого ангидрида, выделившихся в процессе десублимации. Выпавшие кристаллы выгружают через нижний люк аппарата. Для охлаждения контактных газов до возможно более низкой температуры конденсационные агрегаты монтируют из нескольких последовательно установленных аппаратов.

Далее газы фильтруются через два последовательно установленных фильтра 5 и б, разделяющих конденсатор на три камеры, после чего направляются на санитарную очистку. Фталевый ангидрид, уловленный на втором фильтре (несортный продукт), выгружают через люки 10 и направляют на дистил- НонтаНтпые

Горячее масло поступает на сжигание в горизонтальные цилиндрические печи. Подача сырья, воздуха и изменение температуры регулируются автоматически. Охлаждение сажегазовой смеси до 250 °С происходит за счет испарения воды, подаваемой в сажегазовую смесь распылительными форсунками, а также с помощью водяной рубашки холодильников-испарителей. После охлаждения сажегазовая смесь подается в электрофильтры, где происходит агломерация и частичное оседание сажи. После электрофильтров агломерированная сажа собирается в последовательно установленных циклонах, через которые сажегазовая смесь протягивается с помощью дымососа. В электрофильтре и циклонах улавливается до 95% сажи. Для улавливания остальной сажи применяются пенный аппарат и мокрый электрофильтр.

На рис.61 приведена схема такого агрегата. Агрегат из двух последовательно установленных каландров более производителен, чем два отдельно работающих каландра (сокращаются непроизводительные затраты времени на перезарядку рулонов и заправку тканей).




Последующая обработка Последующей циклизацией Последующей дегидратацией Последующей карбонизацией Последующей нейтрализацией Последующей перегонке Последующей перегонкой Последующей полимеризацией Последующей ректификацией

-
Яндекс.Метрика