|
|
|
Главная --> Справочник терминов Последующей переработки Наряду с устойчивостью вязкость латексов является важнейшим технологическим параметром, во многом определяющим их поведение в процессе получения и при последующей переработке. Особенно большое значение имеет реологическое поведение кон- Достоинством описанного скруббера является отсутствие в большей части его объема насадки, которая может забиваться смесью фталевой кислоты и наф-тохинона, как в насадочном скруббере. В полом скруббере в процессе циркуляции орошающей жидкости можно получить раствор малеиновой кислоты, из которого при последующей переработке выделяют малеиновый ангидрид. К недостаткам этого скруббера относятся низкая производительность, обусловленная недостаточно эффективным контактом жидкой и газовой фаз и необходимость тщательной очистки циркулирующего раствора во избежание забивки форсунок частицами фталевой кислоты и нафтохинона. Целесообразно использование для вследствие чего возрастает ее обрывность при последующей переработке. ний-не мешает последующей переработке газа. оборудования при ее последующей -переработке. Для предотвра- Из приведенных выше данных видно, что двуокись углерода всегда является основной примесью в каменноугольном газе. Хотя извлекать двуокись углерода из газов, применяемых в качестве топлива, обычно не требуется, тем не менее частичная очистка таких газов от С02 иногда желательна для повышения их теплоты сгорания. Полная очистка от двуокиси углерода необходима для газов, подвергаемых последующей переработке при очень низких температурах, например для коксового газа, из которого получают водород, применяемый затем для синтеза аммиака. Применение тройной композиции в виде легкоплавких гранул в автокамерных резиновых смесях может способствовать решению проблемы введения ускорителей в гранулированном виде, поскольку при температуре 100°С гранулы тройной композиции ТМТД—ДБТД—сера размягчаются и хорошо диспергируются при смешении и последующей переработке резиновых смесей. В то же время гранулы ускорителей ДБТД, ТМТД и МБТ, вследствие их высокой температуры плавления (145ч-170°С) частично остаются в резиновой смеси и резине в виде твердых включений. вследствие чего возрастает ее обрывность при последующей переработке. В отличие от суспензионного ПВХ эмульсионный и микросуспензионный ПВХ выделяют, минуя стадию механического обезвоживания, непосредственно сушкой латексов в распылительных сушильных аппаратах. В процессе сушки капельки со взвешенными в жидкой фазе полимерными частицами превращаются в твердые частицы, представляющие собой зерна-агломераты сухих латексных глобул (рис. 4.1). Дисперсный состав, форма, пористость и прочность этих вторичных частиц в большой степени определяют свойства порошков ПВХ (сыпучесть, способность их к последующей переработке в материалы и изделия), а также технологические и эксплуатационные характеристики последних. Причем процесс формо- и структурообразования и конечные свойства сухого продукта зависят как от свойств самого объекта сушки (латекса, дисперсии), так и от условий проведения процесса распыления и сушки. Другим аспектом структурообразования полимерного зерна, образующегося при высыхании капли латекса, является плотность упаковки латексных глобул в агломератах, которая, так же как и объем пустот в зерне, определяет такое важное технологическое свойство полимерного порошка, как количество связанного пластификатора при последующей переработке через пластизоли. Чем больше суммарная пористость зерна, тем выше вязкость пластизоля при одинаковом массовом В стандартизаторе дисперсия нейтрализуется водным раствором аммиака до рН 4,5—6 с целью предупреждения коррозии оборудования при ее последующей .переработке. Для предотвращения разбавления дисперсии, имеющей низкие значения рН, целесообразно нейтрализовать ПВАД порошкообразным оксидом или гидроксидом кальция [а. с. СССР 711043], Общее представление об аппаратуре сульфирующих агрегато;;. Кроме основных реакционных аппаратов, предназначенных для проведения основного процесса сульфирования, необходима также вспомогательная аппаратура, описанная в третьей главе: мерники, хранилища, монтежю и т. п., а также специализированные аппараты для предварительной обработки сырья и последующей переработки продуктов сульфирования. Изготовление смесей с необработанными волокнами в резино-смесителе весьма затруднительно и требует последующей переработки на рифайнер-вальцах. Возможно двухстадийное смешение в резиносмесителе с предварительным изготовлением жесткой маточной смеси, содержащей большое количество волокон. При использовании обратного порядка смешения в резиносмесителях принято загружать эластомер после волокон, порошкообразных наполнителей и пластификаторов, что сокращает расход энергии на смешение; в этом случае рафинирование смесей не требуется, но удлиняется цикл смешения. Полимеризация в блоке (в массе) — это полимеризация мономера в конденсированной фазе в отсутствие растворителя. При проведении реакции до полного превращения мономера получают монолит (блок), имеющий форму сосуда, в котором находился исходный мономер. При блочной полимеризации можно использовать как инициаторы радикальной, так и катализаторы ионной полимеризации, растворимые в мономере. Основным достоинством данного способа является возможность использования блоков полимера без последующей переработки и отсутствие стадии отделения от растворителя. Основной недостаток — сложность отвода выделяющегося тепла, особенно при высокой вязкости системы. Ступенчатые реакции синтеза полимеров осуществляются чаще всего в расплаве мономеров при температурах выше 200°С. Иногда следует вести реакцию в атмосфере инертных газов, чтобы исключить деструкцию и другие побочные процессы. В случае поликонденсации в конце процесса производится вакуумирование системы для удаления выделяющегося низкомолекулярного продукта. Полученную массу полимера измельчают для последующей переработки полимера в изделия. выход 2,6-ксиленола (например, ДЛя Последующей переработки в полифениленоксид), то в качестве катализатора применяют оксид магния. Возгонкой в вакууме получают о-крезол, имеющий степень чистоты 99%, а кристаллизацией — 98%. Если необходим 2,6-кси-ленол еще большей степени чистоты (например, для получения по-лифениленоксида), то прибегают к помощи противоточной экстракции (процесс фирмы «Pitt-Consol»). Выход при парофазном способе получения крезола составляет более 90% по фенолу и более 85% по метанолу. му они рекомендуются для лабораторных операций небольшого масштаба, выполняемых в стеклянной аппаратуре. Полимеры обычно имеют большой молекулярный вес, иногда слишком большой для последующей переработки. В таком случае их можно подвергнуть частичному термическому разложению с целью получения продукта с такой же кристалличностью, но более низкого молекулярного веса. Получаемые резиновые смеси либо мосле охлаждения складируются в виде, удобном для последующей переработки, либо в го- Перед тем как перейти к сопоставлению параметров пористой структуры со свободным объемом полимера, необходимо отметить, что параметры пористой структуры для одного и того же полимера могут быть существенно различными в зависимости от условий его синтеза и последующей переработки. Так, например, пленка или волокна могут быть получены из различных растворителей [81], а также из смеси растворителей с осадителем [97], и будут иметь разную микропористую структуру и свойства. То же самое можно сказать и о материалах, получаемых прессованием и литьем под давлением, а также с помощью гидростатической экструзии. При этом могут образовываться и макропоры, суммарный объем которых может быть достаточно велик. Применяя же специальные методы синтеза, можно получать материалы на осно- • м котором исходным_ сырьем служит дианилад щавелевой кислоты (ср. у Вюльфинга [851]). Оксанилид образуется, по Поркину [852]* из шапслевой кислоты и анилина в результате отщепления воды при 200° и значительно труднее поддается гидролизу, чем ацет-анилид, что имеет большие преимущества для последующей переработки. Далее, его можно сульфировать обычной концентрированной серной кислотой с образованием ди-л-дисульфо кис лоты Т которая может быть легко проннтрована нитрующей смесью Б одной операции, что осуществляется следующим образом: Обычный косвенный способ получения сульфата аммония имеет тот недостаток, что при условиях, поддерживаемых в обычных скрубберах, вместе с аммиаком абсорбируется большая часть двуокиси углерода и лишь относительно малое количество сероводорода (15—20%); основную же массу H2S приходится затем удалять сухим методом в очистных ящиках. Включение перед аммиачными скрубберами дополнительного абсорбера для избирательного извлечения сероводорода (или замена одного из скрубберов избирательным абсорбером), в котором достигаются высокие относительные скорости раствора и газового потока, позволяет полнее извлечь H2S и лучше использовать имеющийся аммиак, соединяющийся с H2S, а не с С02. Более того, аммиак, содержащийся в неочищенном газе, может быть дополнен частичной рециркуляцией аммиачного раствора (из которого кислые газы предварительно выделены в отдельной отпарной колонне) или добавкой газообразного аммиака к поступающему газу. При правильном осуществлении такого процесса в избирательном абсорбере из газа удается извлечь большую часть содержащегося в нем сероводорода. Выделение H2S, C02 и HGN из раствора аммиака в отпарной колонне, установленной перед аммиачной отгонной колонной, позволяет полностью разделить дальнейшую переработку аммиака и кислых газов. Это исключает ряд трудностей в работе сатуратора, а при производстве концентрированной аммиачной воды позволяет получать более чистую сырую аммиачную воду. И, наконец, при избирательной абсорбции сероводорода получается поток кислого газа с высокой концентрацией сероводорода, что желательно для последующей переработки его на серу или серную кислоту. Большинство этих преимуществ характерно также и для полупрямого метода очистки газа от аммиака (см. гл. десятую). Существует два типа жидкостных процессов очистки газов от H2ST основывающиеся соответственно на реакциях нейтрализации или окисления. Первый — абсорбция H2S щелочными растворами — сравнительно прост, но требует сложной последующей переработки H2S на серу; кроме того, требуется достаточно полная регенерация поглотительного раствора, и расход щелочи относительно большой.  Последующей переработки Последующей регенерации Последующей вулканизации Перемешивании примечание Последующее отщепление Последующее выделение Получения изобутилена Последующего охлаждения Последующего присоединения |
- |
Навигация