Термины, связанные с цементом. Последующее окисление

Главная --> Справочник терминов

Последующее окисление дороды начинают десорбироваться почти сразу после начала цикла регенерации. Гексан и более тяжелые углеводороды в газе регенерации в заметных количествах появляются только через некоторое время после начала регенерации. Отсюда очевидно, что газ регенерации на протяжении цикла содержит различное количество конденсирующихся углеводородов. Поэтому при проектировании установки КЦА необходимо определить моменты максимального выделения конденсирующихся углеводородов на протяжении всего цикла регенерации. Количество га'за регенерации должно быть минимально-возможным, чтобы концентрация конденсирующихся углеводородов в нем была максимальной. Последующее охлаждение газа регенерации позволяет увеличить полноту извлечения этих углеводородов, даже при охлаждении до 15—20° С можно получить эффективное извлечение.

Процесс охлаждения и ожижения основного потока технологического водорода состоит из сжатия его в компрессоре / (см. рис. 33), охлаждения до 4,5—5°С во фреоновом теплообменнике 3, осушке от влаги в блоке осушки 4. Затем, пройдя теплообменник 5, где поток охлаждается до 100 °К, водород направляется в блок очистки 12, в котором удаляется метан. В ванне жидкого азота 6 водород охлаждается до 80 °К за счет холода жидкого азота, кипящего при давлении несколько выше атмосферного, и далее поступает в блок очистки 13 для удаления азота, аргона и других оставшихся примесей. Последующее охлаждение водорода происходит в теплообменнике 7, в ванне жидкого азота 8, кипящего под вакуумом (остаточное давление 0,14 ат), теплообменнике 9, ванне 10 жидкого водорода циркуляционного холодильного цикла (водород кипит под давлением 7 ат). Температура основного технологического потока водорода после ванны 10 составляет приблизительно 29 °К-

Температура в описываемых реакторах колеблется в пределах 30—150°, причем собственно процесс конденсации проводится при температуре примерно 120°, а предварительная обработка реагирующих веществ (например, приготовление сернокислых солей аминов) и последующее охлаждение реакционной массы— при температуре, не превышающей 30—40°. Поэтому в качестве теплоносителя используется водяной насыщенный пар, а в качестве хладоагента—вода. Поверхность теплообмена реакторов в этих условиях можно было бы оформлять любым способом, но вследствие высокой вязкости и малой подвижности реакционной массы применимы только рубашки, змеевики, залитые в стенки котла, змеевики, приваренные к внешней поверхности аппарата.

Смесь, имеющая начальный состав Х0, кипит при температуре /„, образуя пар состава У„, который, охлаждаясь до температуры tlt частично конденсируется, причем образуется жидкая фаза состава Хг и газообразная фаза У±, обогащенная более летучим компонентом. Дальнейшее испарение конденсата и последующее охлаждение газовой фазы приводит к повторению этого явления. Аналогичное явление происходит с жидкой фазой, имеющей состав дистиллята Ха, нагреваемой постепенно до все более высоких температур (см. рис. 30).

Для получения изделий электротехнического назначения применяют ткани, не содержащие электролит, которые перед применением прополаскивают в разбавленном растворе NaOH. Феноль-ные смолы могут содержать метанол, этанол, ацетон или толуол, используемые в качестве растворителей. Пропитку проводят в растворах, содержащих до 50% смол. После предварительной пропитки ткань выжимают, затем в процессе второй пропитки доводят содержание смолы до нужного уровня. Содержание смолы в препреге в большинстве случаев должно составлять 50%, а текучесть смолы — 5%. Во всех случаях содержание летучих не должно превышать 3%, особенно для пластиков большой толщины. Взрывы, о которых речь шла выше, могут возникать в результате повышения давления парогазовой смеси, которое нельзя контролировать. Препреги прессуют при давлении 10 Н/мм2 и температуре 160—165°С. Ступенчатое прессование не применяют. Продолжительность отверждения составляет примерно 4 мин на 1 мм толщины материала; необходимо учитывать, что для слоистого пластика толщиной 250 мм продолжительность отверждения равна приблизительно 17 ч, а на последующее охлаждение расходуется дополнительно 8—10 ч.

Затем все содержимое колбы переносят в стакан емкостью 1 500мл и перемешивают с помощью механической мешалки, пока все кусочки не будут разбиты, на что потребуется около получаса; тщательно измельченную массу фильтруют через воронку Бюх-нера и промывают 200 мл холодной воды. Перемешивание, фильтрование и промывание повторяют дважды. После этого вещество помещают в стакан емкостью 1 500 мл и, прибавив к нему 500 мл метилового спирта, нагревают до кипения, чтобы перевести в раствор. Горячий раствор фильтруют через обогреваемую воронку Бюхнера и оставляют медленно охлаждаться. Когда температура раствора упадет до 20°, вещество отфильтровывают с отсасыванием и сушат на воздухе. Первая порция препарата состоит из желтых игольчатых кристаллов с т. пл. 74—77°, выход которых составляет 215—225 г. Фильтрат выпаривают до 100 мл и охлаждают. В осадок выпадает дополнительно 25—30 г твердого ве'щества. Обе порции вновь промывают холодной водой и перекристаллизовывают из 500 мл горячего метилового спирта. Первая порция вещества, получающаяся при этой второй перекристаллизации, составляет 210—218 г; т. пл. 77—78°. Выпаривание фильтрата до объема 100 мл и последующее охлаждение дают дополнительно 15—18 г ацетата, который очищают перекристаллизацией из метилового спирта; таким образом получают еще 12—15 г вещества. Общий выход я-нитробензилацетата, полученного в виде желтых кристаллов с т. пл. 77—78°, достигает 222—233 г (78—82% теоретич.).

Переработка полипропилена методом формования несколько затруднена вследствие присущей ему кристаллической структуры. Относительно резкий переход полимера из твердого состояния в жидкое требует поддержания температурного режима в узких интервалах [1]. При низкой температуре требуется применять высокие давления формования, а также затрудняется хорошее воспроизведение конфигурации формы, а при высокой — формуемый материал легко разрывается или деформируется и часто прилипает к модели или форме. Полипропилен характеризуется меньшей удельной теплоемкостью, чем линейный полиэтилен, поэтому его прогрев перед формованием и последующее охлаждение занимают на 15—20% меньше времени. На рис. 11.1 [2] показана зависимость температуры пленки от продолжительности нагревания. Температуру формования обычно поддерживают в пределах 165—175°С. Для прогрева заготовок чаще всего применяют излучающие электронагреватели мощностью 200—450 вт/дм2. При формовании изделий из листов толщиной более 3 мм предварительный разогрев заготовок целесообразно осуществлять в сушилке при ПО—140°С. Это дает возможность сократить продолжительность рабочего цикла и уменьшить усадку изделий [3].

Чтобы получить свободный амин, в стакан емк. в 1500 мл вносят 200 г хорошо измельченной соли и размешивают ее с 300 мл воды до образования однородной пасты. Затем прибавляют к полученной массе 50 г толченого льда и охлаждают смесь в бане со льдом (примечание 5). После этого медленно прибавляют при перемешивании 750—800 мл 5%-ного водного раствора едкого кали до образования почти прозрачного раствора. Холодный раствор переливают в делительную воронку и извлекают 8—10 раз эфиром (порциями по 300 мл). Соединенные эфирные вытяжки сушат в течение ночи 50 г безводного сернокислого натрия, фильтруют и упаривают до объема около 300 мл. После охлаждения раствора в бане со льдом амин кристаллизуется и его отсасывают. Первая порция кристаллического основания весит 112—115 г. Дальнейшее выпаривание маточных растворов, приблизительно до объема 100 мл, и последующее охлаждение дают еще 14—18 г продукта (примечание 6). Общий выход амина с т. пл. 124—125° составляет 127—131 г (73—75% теоретич.; примечание 7). В случае необходимости продукт можно перекристаллизовать; для этого его растворяют в избытке сухого эфира, отгоняют главную массу растворителя и выкристаллизовавшийся по охлаждении амин отсасывают. Так, например, 24,5 г амина, растворенные в 800 мл сухого эфира, дают, после фильтрования раствора и последующего выпаривания в токе воздуха до объема 150 мл, 18—19 г продукта, плавящегося при 124—125°.

нейшее испарение конденсата и последующее охлаждение газовой фазы

Хотя ход изменения температуры и удаления воды, показанный на рис. 12.9, представляет значительный интерес, так как выявляет существование периода удаления воды при постоянной температуре адсорбента и указывает на скорость удаления воды во время регенерации, вероятно, более типичен процесс, при котором регенерация проводится быстрее с применением более горячего газа. В тех случаях, когда переключение адсорберов осушительной установки проводится каждые 8 ч, количество и температуру регенерирующего газа обычно поддерживают на таком уровне, чтобы полная регенерация завершалась приблизительно за 4 ч, а последующее охлаждение —• примерно за 2—3 ч; таким образом, остается некоторый запас времени до повторного включения адсорбера в процесс. Охлаждение в большинстве случаев проводят при такой же подаче газа, как регенерацию, но без нагрева газа. Иногда удается достигнуть удовлетворительных результатов значительно проще, пропуская охлаждающий газ через слой в том же направлении, как при регенерации. Однако если необходимо достигнуть более высокой степени осушки газа, направление подачи газа изменяют на обратное (с восходящего во время нагрзва на нисходящее в период охлаждения), чтобы вода, выделяющаяся из охлаждающего газа, оставалась в верхних зонах адсорбера и не переходила в осушенный газ после повторного включения адсорбера в процесс.

Технологические схемы установок. Типичная схема установки осушки природного газа под высоким давлением представлена на рис. 12.14. По этой схеме газ для регенерации адсорбента отбирается от главного потока влажного газа до редукционного клапана, вследствие чего поддерживается достаточное давление для течения регенерирующего газа через печь, адсорбер, холодильник и сепаратор, после чего этот газ возвращается в линию влажного газа. По другой схеме охлажденный газ после регенерации возвращается в систему примерно посредине высоты адсорбера, включенного на осушку. В этом случае для создания движущей силы, обеспечивающей течение регенерирующего газа, вместо падения напора в редукционном клапане используется падение напора в первой половине слоя, и требуемое падение напора всей осушительной установки снижается. На рассматриваемой установке нагрев регенерирующего газа до 182° С осуществляется водяным паром, поступающим при 197° С. После завершения регенерации, обнаруживаемого по повышению температуры выходящего газа приблизительно до температуры поступающего газа, подачу водяного пара в нагреватель прекращают (можно также пропускать газ в обход нагревателя) и от газа отбирают небольшой поток для охлаждения регенерированного адсорбента. Когда слой охладится приблизительно до температуры поступающего на осушку газа, адсорбер можно снова включить на осушку. Переключение обоих адсорберов с осушки на нагрев и регенерацию, а затем на последующее охлаждение осуществляется при помощи 12 клапанов,

Превращение сульфохлорида в сульфоксид и последующее окисление [304] ведут к образованию соответствующей карбоновой кислоты, как и в случае [3-сульфохлорида.

Еще более наглядно можно показать созидательную роль деструктивных реакций на примере окислительного расщепления олефинов. Один из наиболее часто используемых для этой цели методов включает последовательность из двух реакций: специфическое окисление олефипа тетроксидом осмия, ведущее к образованию вицинального гис-гликоля 7?, и последующее окисление гликоля перио-датом или тетраацетатом. Посмотрим, что может дать использование этой последовательности на простейшем модельном примере расщепления циклогексена.

Действиесолпечного света не только ускоряет процесс отщепления хлористого водорода, но и последующее окисление полимера. При облучении поливинилхлорида светом кварцевой лампы в течение первых 2 часов наблюдается заметное преобладание процесса окислительной деструкции над процессом «сшивания» цепей, полимер становится более пластичным, вязкость его раствора снижается. При более длительном облучении начинает преобладать процесс образования поперечных связей, возможно, с участием кислородных атомов. После 12—20 час. облучения полимер полностью утрачивает пластичность и растворимость.

Особенно важным для расшифровки механизма образования детонации в двигателе явилось, по мнению некоторых исследователей, представление, неявным образом содержавшееся в концепции М. Б. Неймана, о возможной связи между скоростью сгорания смеси при низкотемпературном воспламенении и количеством органических перекисей, накапливающихся в предшествующей холоднопламенной стадии. Действительно, так как органическим перекисям всегда приписывались особые активные свойства (например, способность легко распадаться с образованием свободных радикалов), то казалось естественным предположить, что чем больше самих перекисей или продуктов их распада будет произведено холодным пламенем, тем с большей скоростью будет осуществляться как последующее окисление непрореагировавшего углеводорода, так и пламенное его сгорание при окончательном низкотемпературном воспламенении. А как мы сейчас увидим, именно эта последняя возможность резкого увеличения скорости сгорания смеси при воспламенении явилась центральным пунктом сложившейся в это время химической теории детонации.

Из получающихся промежуточных продуктов в последующее окисление вступают только альдегиды. Остальные продукты, непрерывно на-

Практически ценными кислородсодержащими продуктами, которые образуются при газофазном окислении нормальных парафинов, являются альдегиды, спирты и кислоты, а в случае изопарафинов еще и кетоны. Из них спирты, кислоты и кетоны подвергаются дальнейшему превращению лишь в незначительной степени и могут потому рассматриваться как конечные продукты реакции. В отличие от них альдегиды легко вступают в последующее окисление с образованием окислов углерода и воды, и, следовательно, представляют собой промежуточные продукты.

3) гидроборирование и последующее окисление олефинов: \С.сХ?^- >С-С/ -+ (В-СН-СНЬ1-^-^ >С-С/+В(ОН)3.

5. Гидроборирование олефинов и последующее окисление перо-ксидом водорода:

в реакционной среде должно быть полностью исключено. Для превращения арильных реактивов Гриньяра в фенолы предпочтительнее другой метод, включающий использование триме-тилбората и последующее окисление Н2О2 в уксусной кислоте [229] (см. реакцию 12-26).

В щелочной среде [183] иногда возможно образование карба-ниона и его последующее окисление кислородом, приводящее к радикалу R-, например [184]:

Синтетическим эквивалентом триола 214 послужило производное 219, в котором все три гидроксильные группы защищены по-разному. Селективное удаление тетрагидропиранильной защиты освобождает нужный первичный гидроксил, далее окисляемый до требуемого альдегида 220. Как уже отмечалось, кетобромид 213 не может непосредственно использоваться для получения соответствующего реагента Гриньяра. Однако ничто не мешает превратить 213 в соответствующий кеталь, из которого легко получить требуемый реагент 221. Реакция 220 с 221, последующее окисление единственной незащищенной гидроксильной группы продукта 222 и повторная реакция Гриньяра по получающейся карбонильной группе не представляют проблемы. Продукт 223 содержит две двойные связи, но лишь одна из них должна быть превращена в эпоксид, необходимый для последующего построения оксепанового цикла. Для эпоксидирования 223 нельзя использовать такие наиболее часто применяемые для этой цели реагенты, как надкислоты, ибо они в первую очередь будут атаковать более нуклеофильную трехзамещен-ную двойную связь. Для того чтобы обеспечить требуемую селективность окисления, была удалена силильная защита (действием несольватированно-го фтор-аниона), и полученный при этом аллиловый спирт окислен далее с помощью трет-ЕмООН — реагента селективного эпоксидирования двойной связи в аллиловых спиртах. Ключевая стадия всего синтеза — внтримолеку-лярная циклизации эпоксида 224 с образованием семичленного цикла протекает вполне селективно, так как вторичный гидроксил, наиболее опасный конкурент реагирующей третичной гидроксильной группы, надежно защищен. Продукт циклизации диол 225 далее превращался в кетон 226 с помощью стандартного окисления 1,2-диольного фрагмента, после чего для завершения синтеза 212 необходимо было провести лишь несколько довольно тривиальных превращений.

Последующее образование Последующее прибавление Последующее взаимодействие Получения перекисей Перемешивании растворяют Последующего разложения Последующем гидролизе Последующем окислении Перемешивании реакционную