|
|
|
Главная --> Справочник терминов Получения полиэфирного Другим направлением утилизации ВПП является их вакуумное фракционирование с последующим квалифицированным использованием полученных фракций в соответствии с их составом и свойствами. Так, проработан вариант разделения технического продукта на пять фракций (в порядке возрастания температуры перегонки): 1—преддиольная; 2 — диольная; 3 — диоксановые спирты; 4 — пластификаторы и 5 — флотореагенты. Первая фракция может подвергаться каталитическому расщеплению (см. ниже). Вторая, в основном содержащая МВД, может быть использована для получения изоамиленовых спиртов — ценных полупродуктов для получения синтетических витаминов и душистых веществ. Путем гидрирования третьей фракции — диоксановых спиртов — легко могут быть получены соответствующие диолы, представляющие большой интерес в качестве сырья для получения полиэфирных волокон, антифризов, тормозных жидкостей и т. д. Четвертая фракция может быть использована для пластификации ПХВ. Наконец, высококипящий остаток является даже несколько более эффективным флотореагентом, чем продукт Т-66. Образующийся при окислении бензола малеиновый ангидрид используется для получения полиэфирных и алкидных смол, пестицидов, пластификаторов и т.д. При окислении о-ксилола получают фта-левый ангидрид, широко используемый в производстве смол, лаков, пластификаторов, 1. Этиленоксид и пропиленоксид. Этиленоксид используется для получения полиэфирных волокон, поверхностно-активных веществ, этаноламина, этиленгликоля и полиэтиленгликолей, пропиленоксид — для синтеза полиэфиров, пенополиуретана, поверхностно-активных веществ: Образующийся при окислении бензола малеиновый ангидрид используется для получения полиэфирных и алкидных смол, пестицидов, пластификаторов и т.д. При окислении о-ксилола получают фталевый ангидрид, широко используемый в производстве смол, лаков,. пластификаторов. эфиром метилового спирта и метакриловой кислоты. Полимер метилметакрилата — полиметилметакрилат, или так называемая метакриловая смола, является основой для получения полиэфирных пластмасс. Полимеризация метилметакрилата протекает по схеме Терефталевая кислота производится во все возрастающих количествах, так как она является основным исходным продуктом для получения полиэфирных волокон. Адипиновая кислота применяется для получения полиэфирных смол и некоторых пластификаторов и в больших количествах — для получения полиамидных волокон типа найлон. Для получения полиэфирных волокон нашли практическое применение полимеры на основе ароматических кислот и алифатических гликолей. К настоящее время промышленный яыпуск полиэфирных волокон в основном базируется на переработке полиэтилептерефталата (ПЭТ)--продукта поликондснсации тсре-фталевой кислоты или ее диметилового эфира с этиленгликолем. Впервые нолокнообразующий ПЭТ был синтезирован в 1941 г. английскими учеными Уин фил дом и Диксоном. В 1943 г. фирмой СаПсо РппЧегк Лккоаа1юп (Англия) были получены в опытном объеме первые образцы полиэфирного пол окна на основе ПЭТ. Впервые промышленное производство полиэфирного волокна в СССР под названием лавсан было освоено ъ 1960 г. па Курском комбинате. В 1968 г. начало работать одно из крупнейших в Европе предприятий но производству полиэфирного волокна ' в г. Могилеве. используется для получения полиэфирных волокон, поверхностно-ак- используется для получения полиэфирных и алкидных смол, пестици- При использовании в качестве окислителей ацетата свинца (IV) или периодной кислоты протекает гликольное расщепление (см. раздел 2.1.3.1). Этиленгликоль используют как растворитель, в антифризах (незамерзающие жидкости для радиаторов) и для получения полиэфирных волокон (см. раздел 3.9). Глава 7. Производственный процесс получения полиэфирного волокна.. 187 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИЭФИРНОГО ВОЛОКНА На рис. 17.11 приведены схемы непрерывного получения полиэфирного штгшелышго волокна ил ДМТ {рис. 17.11, а) и высокопрочной технической нити из ТФК (рис. 17.11,6), разработанные фирмой «Виккерс-Циммер». При испольяокании и качестве исход-ноги продукта ДМ'Г сохраняются тс же технологические стадии сип-теза Г1ЭТ, что и при периодическом методе. Для проведения псре-этерификации ДМТ .чтилспгликолем используют горизо;тад],;ый каскадный реактор, который может иметь до семи реакционных зон. В этот аппарат непрерывно дозируют расплав ДМТ и смесь ЭГ с катализатором. Мольное соотношение ДМТ: ЭГ равно 1,7 — 1,8, т. с. в данном случае количество взятого ЭГ меньше эквимольного. Температура реакционной массы на входе в псреэтерификатор достигает 160—180 "С, а па выходе — 245 СС. Продолжительность пре-бьшания компонентов п реакционной зоне составляет 4 ч. Пол икон-дс не а пи я Д1 Т и ол и гомеров осуществляется в нескольких аппаратах (в двух или трех) специальной конструкции, которая обеспечивает создание тонкого слоя при интенсивном перемешивании рас-плапа и минимальное время пребывания полимера п зоне реакции. Для получения штапельного полокна требуется ПЭТ со средней молекулярной массой {22000—25000), поэтому в данную схему (рис. 17.II,а) включено только два аппарата поликонденсации. При предварительной поликоиденсаци.н п первом аппарате поддерживается невысокий вакуум {остаточное давление 3,3- 6,К кПа и температура 265—270 °С). Продолжительность пребывания продукта в аппарате около 2 ч. Окончательная поликонденсация протекает во втором реакторе при 275--280 "С и накууме 0,066 -0,133 кПа. Готовый расплан выгружается из аппарата с помощью вертикального шпека или шестеренчатого насоса и транспортируется в течение 8—10 мин по обогрел ясному расплавопроводу к прядильной машине. В этот момент в полимер иподлт различные добавки, а также матирующие (двуокись титана) и окрашивающие агенты. Процесс получения полиэфирного волокна состоит из еледун щих операций: 1) комплектования невитянутого жгута; 2) орие! тационной вытяжки жгута; 3) гофрировки жгута; 4) термофиксг Полиэтилентерефталат. Наибольшее распространение получил полиэтилентерефталат, используемый для получения полиэфирного волокна лавсан *. Непрерывный процесс получения полиэфирного волокна в равной мере может быть осуществлен при использовании в качестве сырья как ДМТ, так и ТФК. На рис. 17.11 приведены схемы непрерывного получения полиэфирного штапельного волокна из ДМТ (рис. 17.11, а) и высокопрочной технической нити из ТФК (рис. 17.11,6), разработанные фирмой «Виккерс-Циммер». При использовании в качестве исходного продукта ДМТ сохраняются те же технологические стадии синтеза ПЭТ, что и при периодическом методе. Для проведения пере-этерификации ДМТ этиленгликолем используют горизонтальный каскадный реактор, который может иметь до семи реакционных зон. В этот аппарат непрерывно дозируют расплав ДМТ и смесь ЭГ с катализатором. Мольное соотношение ДМТ : ЭГ равно 1,7—1,8, т. е. в данном случае количество взятого ЭГ меньше эквимольного. Температура реакционной массы на входе в переэтерификатор достигает 160—180 °С, а на выходе — 245 °С. Продолжительность пребывания компонентов в реакционной зоне составляет 4 ч. Поликонденсация ДГТ и олигомеров осуществляется в нескольких аппаратах (в двух или трех) специальной конструкции, которая обеспечивает создание тонкого слоя при интенсивном перемешивании расплава и минимальное время пребывания полимера в зоне реакции. Для получения штапельного волокна требуется ПЭТ со средней молекулярной массой (22000—25000), поэтому в данную схему (рис. 17.И,а) включено только два аппарата поликонденсации. При предварительной поликонденсации в первом аппарате поддерживается невысокий вакуум (остаточное давление 3,3—6,6 кПа и температура 265—270 °С). Продолжительность пребывания продукта в аппарате около 2 ч. Окончательная поликонденсация протекает во втором реакторе при 275—280 °С и вакууме 0,066—0,133 кПа. Готовый расплав выгружается из аппарата с помощью вертикального шнека или шестеренчатого насоса и транспортируется в течение 8—10 мин по обогреваемому расплавопроводу к прядильной машине. В этот момент в полимер вводят различные добавки, а также матирующие (двуокись титана) и окрашивающие агенты. Процесс получения полиэфирного волокна состоит из следующих операций: 1) комплектования невытянутого жгута; 2) ориен-тационной вытяжки жгута; 3) гофрировки жгута; 4) термофикса- Полиэтилентерефталат. Наибольшее распространение получил полиэтилентерефталат, используемый для получения полиэфирного волокна лавсан *. Непрерывный процесс получения полиэфирного волокна в равной мере может быть осуществлен при использовании в качестве сырья как ДМТ, так и ТФК. На рис. 17.11 приведены схемы непрерывного получения полиэфирного штапельного волокна из ДМТ (рис. 17.11, а) и высокопрочной технической нити из ТФК (рис. 17.11,6), разработанные фирмой «Виккерс-Циммер». При использовании в качестве исходного продукта ДМТ сохраняются те же технологические стадии синтеза ПЭТ, что и при периодическом методе. Для проведения пере-этерификации ДМТ этиленгликолем используют горизонтальный каскадный реактор, который может иметь до семи реакционных зон. В этот аппарат непрерывно дозируют расплав ДМТ и смесь ЭГ с катализатором. Мольное соотношение ДМТ : ЭГ равно 1,7—1,8, т. е. в данном случае количество взятого ЭГ меньше эквимольного. Температура реакционной массы на входе в переэтерификатор достигает 160—180 °С, а на выходе — 245 °С. Продолжительность пребывания компонентов в реакционной зоне составляет 4 ч. Поликонденсация ДГТ и олигомеров осуществляется в нескольких аппаратах (в двух или трех) специальной конструкции, которая обеспечивает создание тонкого слоя при интенсивном перемешивании расплава и минимальное время пребывания полимера в зоне реакции. Для получения штапельного волокна требуется ПЭТ со средней молекулярной массой (22000—25000), поэтому в данную схему (рис. 17.И,а) включено только два аппарата поликонденсации. При предварительной поликонденсации в первом аппарате поддерживается невысокий вакуум (остаточное давление 3,3—6,6 кПа и температура 265—270 °С). Продолжительность пребывания продукта в аппарате около 2 ч. Окончательная поликонденсация протекает во втором реакторе при 275—280 °С и вакууме 0,066—0,133 кПа. Готовый расплав выгружается из аппарата с помощью вертикального шнека или шестеренчатого насоса и транспортируется в течение 8—10 мин по обогреваемому расплавопроводу к прядильной машине. В этот момент в полимер вводят различные добавки, а также матирующие (двуокись титана) и окрашивающие агенты. Процесс получения полиэфирного волокна состоит из следующих операций: 1) комплектования невытянутого жгута; 2) ориен-тационной вытяжки жгута; 3) гофрировки жгута; 4) термофикса-  Представляют наибольший Представляют производные Представлены графически Представлены следующей Представлена принципиальная Представлена уравнением Представлено следующей Представлен следующим Получением производных |
- |
Навигация