Главная --> Справочник терминов


Повторной ректификации 2. 3-Х лорэтилбензол. В автоклав, снабженный мешалкой и трубкой для подачи газа, помещают 3178 г хлорбензола, 45,4 г хлористого этила и 90,8 г безводного хлористого алюминия. При 100° в автоклав вводят в течение 2 час. 454 г этилена. Затем реакционную смесь охлаждают, извлекают из автоклава и выливают в смесь 5 кг тающего льда и 100 мл концентрированной соляной кислоты. После разложения комплекса отделяют органический слой, сушат его безводным поташом и перегоняют. Получают 1702 г хлорбензола (возврат 53,7%), 1478 г 3-хлорэтилбензола (степень превращения 37,3%, выход 80,2%). Т. кип. 3-хлорэтилбензола 68—74° (14 мм); п2^ 1,5181—1,5160. Повторной перегонкой получают ПОЗ г 3-хлорэтилбензола с т. кип. 68—72° (14 мм); п™ 1,5171—1,5168 [18].

2-Б ромфенилметилкарбинол. Суспензию хлористого ме-тилмагния получают пропусканием (при охлаждении льдом) газообразного технического хлористого метила, высушенного в колонке с хлористым кальцием, в безводный эфир, покрывающий 100 г магниевых стружек. После насыщения эфира хлористым метилом охлаждающую баню удаляют, а смеси дают нагреться до комнатной температуры. Обычно при этом легко начинается реакция между хлористым метилом и магнием, но иногда приходится повторять охлаждение и насыщение хлористым метилом. Как только реакция началась, прибавляют еще 500 мл эфира, в смесь медленно пропускают хлористый метил до растворения магния. Во время реакции выделяется серый осадок. Если потеря эфира вследствие уноса непрореагировавшим хлористым метилом становится очень большой, то к реакционной смеси прибавляют эфир для ее восполнения. После того как закончится образование магнийорганического соединения, к охлажденному раствору медленно прибавляют раствор 600 г 2-бромбензальдегида в 1200 мл сухого эфира. После прибавления 2-бромбензальдегида реакционную смесь медленно нагревают и в заключение кипятят около часа (слабое кипение). Обычно продукт реакции выделяется на этой стадии, но если этого не произошло, то реакционную смесь оставляют стоять до выделения продукта. Затем реакционную смесь обрабатывают обычным образом. Получают 568 г (выход 87% от теорет.) бесцветной вязкой жидкости с т. кип. 91—98° •(2 мм). Повторной перегонкой получают вещество с т. кип. 108,5° (6,5 мм);

трет. Амилбензол синтезируют из бензола, хлористого алюминия и амилена, получаемого дегидратацией амилового спирта, кипящего при 127—129,5° и являющегося, по-видимому, втор, бутилкарбинолом. Из 1000 г бензола, 100 г хлористого алюминия и 605 г амилена получают 334 г неочищенного трет, амилбензола с т. кип. 180—195°. Повторной перегонкой получают амилбензол, состоящий главным образом из третичного

перегонкой и очищают повторной перегонкой. При проведении синтеза с 8—15 г 4-н. нонилфенилметилкарбинола выход составляет 41,2% оттеорет. [62].

4-н. Децилстирол получают дегидратацией 4-н. децилфенилметилкарбинола по методике, предложенной для синтеза 3-хлорстирола [19]. 25 г 4-н. децилфенилметилкарбинола вносят по каплям в колбу, содержащую 1 г плавленого кислого сернокислого калия и 0,259 г гидрохинона и нагретую до 170—240° при остаточном давлении 7 мм. 4-н. Децилстирол выделяют из продуктов реакции перегонкой и очищают повторной перегонкой; выход равен 85,5% от теорет. [62].

4-н. Додецилстирол получают дегидратацией 4-н. додецилфенилметилкарбинола по методике, описанной для синтеза 3-хлорстирола [191. Прибавлением 8—15 г 4-н. додецилфенилметилкарбинола к 1 г плавленого кислого сернокислого калия и 0,19 г 4-трет. бутилпирокатехина при 220 — 250 ° и 7 мм получают 4-н. додецилстирол с выходом 49,5% от теорет. 4-н. Додецилстирол выделяют из продуктоЕ; реакции перегонкой и очищают повторной перегонкой [62].

4-н. Тетраде ц илстирол получают дегидратацией 4-н. тетрадецилфенилметилкарбинола по методике, предложенной для синтеза 3-хлорстирола [19]. 8—15 г 4-н. тетрадецилфенилметилкарбинола прибавляют порциями по 2—3 мл к 1 г плавленого кислого сернокислого калия и 0,19 г 4-трет. бутилпирокатехина при 260—275° и 25—50 мм. 4-н. Тетраде-цилстирол отгоняют при остаточном давлении ниже 5 мм. 4-н. Тетрадецил-стирол выделяют из продуктов реакции перегонкой и очищают повторной перегонкой; выход составляет 35,6% от теорет. [62].

3 мл прибавляют к 1 г плавленого кислого сернокислого калия и 0,19 г 4-трет. бутилпирокатехина при 220—253° и 25—50 лш; 4-н.гексадецилстирол отгоняют при остаточном давлении менее 5 мм. 4-н. Гексадеци лети рол выделяют из продуктов реакции перегонкой и очищают повторной перегонкой; выход равен 16,3% от теорет. [62].

4-н. Октадецилстирол получают дегидратацией 4-н. октадецилфенилметилкарбинола по методике, описанной для синтеза 3-хлорсти-рола [19]. 8—15 г 4-н. октадецилфенилметилкарбинола порциями по 2— 3 мл прибавляют к 1 г плавленого кислого сернокислого калия и 0,19 г 4-трет.бутилпирокатехина при 250—277° и 25—50 мм; 4-н. Октадецилстирол отгоняют при остаточном давлении менее 5 мм. 4-н. Октадецилстирол выделяют из продуктов реакции перегонкой и очищают повторной перегонкой; выход составляет 53,6% от теорет. [62].

ляют из продуктов реакции перегонкой в вакууме и очищают повторной перегонкой. Из 479 г 3-трифторметилфенилметилкарбинола получают 342 г 3-трифторметилстирола; выход составляет 79% от теорет. [10].

4-Бромдифенилэтан. В колбу, снабженную мешалкой, обратным холодильником, термометром, доходящим почти до дна колбы, и капельной воронкой, помещают 485 г дифенилэтана и Юг железных опилок или стружек. Содержимое колбы нагревают до 55° и при перемешивании прибавляют в течение 2 час. 421 г сухого брома, причем через 30 мин. после начала прибавления брома температуру в колбе снижают до 40°. После того как весь бром прибавлег смесь нагревают 1,5 часа на кипящей водяной бане и оставляют на ночь. Реакционную смесь растворяют в 300 мл бензола; бензольный раствор промывают два раза 10%-ным раствором щелочи, а затем четыре раза водой. Бензольный раствор сушат хлористым кальцием, отгоняют бензол, а остаток перегоняют в вакууме. Получают 295—305 г неочищенного 4-бромдифенилэтана с т. кип. 141—143° (3—4 мм); выход равен 36,5—38% от теорет. Повторной перегонкой получают 250—260 г 4-бромдифенилэтана с т. кип. 145--1470 (4мм); d™ 1,2827; ng I, 5942 [93].

Термическое хлорирование пропана в промышленности проводится главным образом с целью производства 1,3-дихлорпро-пана, на основе которого получается циклопропан. Хлорирование пропана аналогично хлорированию метана может проводиться по Хессу и Мак-Би. При работе по этому способу пропан и хлор нагревают раздельно в жидком виде до 400—600°, после чего в поток пропана с большой скоростью вводится хлор с таким расчетом, чтобы скорость его ввода была выше скорости распространения пламени. Реакция проводится в трубчатом змеевике. Так же как и при хлорировании метана, применяется ступенчатая подача хлора с таким расчетом, чтобы на отрезке реакционной трубы между предыдущей и последующей подачей хлора реакция успевала полностью завершиться. Съем избыточного тепла реакции достигается введением с пропаном инертного разбавителя, например азота или двуокиси углерода. На некоторых установках реакционный змеевик с этой целью помещают в баню с расплавленными солями. Продукты реакции охлаждаются в змеевиковом холодильнике, после чего поступают в ректификационную колонну на разделение. Выделяемые углеводороды вновь направляются на реакцию, а хлорированные углеводороды подвергаются повторной ректификации для разделения на моно-, ди- и полихлориды. Разгонка осуществляется на нескольких колоннах.

В колонне первичной ректификации 20 винилацетилен и ацеталь-дегид отгоняются от дивинилацетилена и других высококипящих продуктов. Пары винилацетилена и ацетальдегида поступают в дефлегматор, а затем на конденсацию в рассольные конденсаторы 21. Полученный конденсат направляется на отмывку винилацетилена.от ацетальдегида в отмывочную колонну 22, а несконденсировавшиеся газы — в скруббер-газоотдели-тель 15 для улавливания винилацетилена. После колонны 22 винилацетилен, почти полностью освобожденный от ацетальдегида, направляется в нижнюю часть осушителя 23, заполненного обезвоженным хлоридом кальция. Отмытый и осушенный винилацетилен поступает в колонну повторной ректификации 24. Пары винилацетилена, освобожденные от дивинилацетилена, проходят дефлегматор, поступают в рассольные конденсаторы 26, конденсируются и собираются в сборнике винилацетилена-

Кубовые остатки колонны повторной ректификации, содержащие до 25% винилацетилена, направляются в скруббер-газоотделитель 15 для выделения винилацетилена.

Отделить нафталин от тионафтена удается только сверхчеткой ректификацией [3], так как температуры кипения нафталина и тионафтена близки (218,0 и 221,4 °С) и летучесть нафталина относительно тионафтена составляет 1,09. На колонне эффективностью 55 т. т. при флегмовых числах 15—31 из нафталиновой фракции и прессованного нафталина, содержащих 2,4—6,5% тионафтена, удается получить ректифицированный нафталин, в котором остается 0,4—0,8% тионафтена (степень извлечения нафталина 65— 80%). Повторной ректификацией содержание серы снижается до 0,01% (и менее), нафталин имеет температуру кристаллизации 80,28°С. Выход такого продукта достигает на этой стадии 75%. В результате повторной ректификации остатков получается 97— 98%-ный тионафтен.

Термическое хлорирование пропана в промышленности проводится главным образом с целью производства 1,3-дихлорпро-нана, на основе которого получается циклопропан. Хлорирование пропана аналогично хлорированию метана может проводиться по Хессу и Мак-Бм. При работе по этому способу пропан и хлор нагревают раздельно в жидком виде до 400—600°, после чего в поток пропана с большой скоростью вводится хлор с таким расчетом, чтобы скорость его ввода была выше скорости распространения пламени. Реакция проводится в трубчатом змеевике. Так же как и при хлорировании метана, применяется ступенчатая подача хлора с таким расчетом, чтобы на отрезке реакционной трубы между предыдущей и последующей подачей хлора реакция успевала полностью завершиться. Съем избыточного тепла реакции достигается введением с пропаном инертного разбавителя, например азота или двуокиси углерода. На некоторых установках реакционный змеопик к этой целью помещают в баню с расплавленными солями. Продукты реакции охлаждаются в змеевиковом холодильнике, после чего поступают в ректификационную колонну па разделение. Выделяемые углеводороды вновь направляются на реакцию, а хлорированные углеводороды подвергаются повторной ректификации для разделения на моно-, ди-и полихлориды. Разгонка осуществляется на нескольких колоннах.

Толуол нитруется на мононитропроизводные непрерывным методом 'в условиях, близких к условиям нитрования бензола. При этом образуется около 55—57 % орто-, 38—42 % пара- и 3—4 % ме--га-изомера. Соотношение изомеров, из которых наиболее важен пара-, почти не меняется с изменением условий проведения реакции нитрования. Разделение изомеров основано на различии температур кипения и застывания. Оно проводится ректификацией в вакууме с отбором дистиллята, содержащего о-нитротолуол, и с последующей кристаллизацией я-нитротолуола из кубового остатка в трубчатых кристаллизаторах. Остающаяся эвтектическая смесь, содержащая до 20 % ж-изомера, подвергается повторной ректификации. При этом получают дистиллят, содержащий до 80% лг-ни-тротолуола, из которого при охлаждении кристаллизуется чистый продукт.

После удаления эфира остаток перегоняют в вакууме при 7 мм, собирая фракцию с т. кип. 90—93°. Для получения более чистого продукта эта фракция подвергалась повторной ректификации на вакуумной колонке эффективностью 12 т. т.

5. Этот препарат имеет следующие константы: п'^а 1,433 — 1,434; й-;^ 1,042--1,044 и обладает достаточно высокой сте-пеньЕО чистоты. Его можно подвергнуть пиролизу и декарбо-кснлпрованшо"'", в результате чего можно получить циклобу-танкарбоновую кислоту с выходом более 80%. Для получения препарата еще более высокой степени чистоты его необходимо подвергнуть фракционированию. Например, при медленной повторной ректификации препарата, полученного вышеописанным методом, с елочным дефлегматором высотой 120см при высоком флегмозом числе проверявшие синтез получали 8,5% головного погона с п'-^ 1,4287—1,4328, 43% днэтилового эфира циклобутан-1,1-дикарбоновой кислоты с п'^ 1,4332-1,4335 и 2,5% более высоко кипящего препарата с п^ 1,4362 -1,4427. По литературным данным чистый препарат имеет т. кии. 104,6° (12 мм), или 85,2°(3,5 мм), или 60,0°(0,5 мм); п^ 1,4336; С1Ц 1,0470*.

Колонна окончательной очистки спирта снабжен; дефлегматором и конденсатором. В зависимости от выполняемой за дачи колонна может быть использована как в режиме эпюраци] спирта, так и в режиме его повторной ректификации. Подключени колонны окончательной очистки в режим эпюрации спирта рекомен дуется осуществлять на тех предприятиях, где ректификационна: колонна не является «узким местом» в производительности брагорек тификациоиной установки, т. е. обеспечивает требуемую крепост ректификованного спирта и необходимое его количество. Подключе ние колонны окончательной очистки в режим повторной ректифика ции спирта целесообразно осуществлять на предприятиях, иуждагс щихся в увеличении мощности брагоректификационных установо! Работа колонны окончательной очистки в режиме эпюрации. Пр работе колонны окончательной очистки в режиме эпюрации ректифь кованный спирт направляется на 10-ю, 14-ю, 20-ю (считая снизу тарелку питания колонны. Выбор тарелки питания обусловливаете перепадом высот между штуцерами для выхода и входа спирта, в( личина которого должна составлять не менее 1500 мм. Колонна око? чательной очистки обогревается паром через вмонтированный в вь варной камере змеевик или через выносной кипятильник.

Работа колонны окончательной очистки в режиме повторной ректификации. При использовании колонны окончательной очистки в режиме повторной эпюрацин спирта ректификованный спирт на выходе из ректификационной колонны должен иметь крепость на 0,1% об. выше, чем это предусмотрено ГОСТ 5962—67, т. е. в классическом варианте колонна окончательной очистки снижает производительность брагоректификационной установки. Кроме того, ограниченный перепад высот между штуцерами выхода спирта из ректификационной колонны и входа его на тарелку питания (20-ю, считая снизу) колонны окончательной очистки не дает возможности эффективно использовать данную колонну в процессе ее эксплуатации.

Отмеченные недостатки устраняются при работе колонны окончательной очистки в режиме повторной ректификации спирта. Технологический процесс работы колонны в этом режиме осуществляется следующим образом. Ректификованный спирт с одной из тарелок гребенки отбора ректификационной колонны через ротаметр поступает на 2-ю или 4-ю (считая снизу) тарелку колонны окончательной очистки (рис. 6). Пары спирта, двигаясь вверх по колонне, встречаются с потоком флегмы, укрепляются и обогащаются головными примесями. Обогащенные пары поступают в дефлегматор, где конденсируются, и в виде флегмы возвращаются на верхнюю тарелку колонны. Несконденсировавшаяся часть парового потока поступает в конденсатор. Непастеризованный спирт из конденсатора через ротаметр направляется на 3—4-ю (считая сверху) тарелку эпюрациои-ной колонны 2 (см. рис. 5) или отводится на фонарь головной фракции (28, а на рис. 5). Избыток дистиллята из конденсатора в виде флегмы поступает на верхнюю тарелку колонны. Отбор ректификованного спирта производится с 8-й или 10-й (считая сверху) тарелок колонны. В зависимости от точки ввода питания в режиме выварки работают 2—4 тарелки колонны; 26—28 тарелок используются на укрепление спирта и 8—10 тарелок—на пастеризацию спирта. Ректификованный спирт из колонны поступает на холодильник спирта и далее через ротаметр н спиртовой фонарь направляется на контрольные снаряды и в спиртоприемное отделение.




Поверхности определяют Получения синильной Поверхности происходит Поверхности реакционной Поверхности соприкосновения Поверхности внутреннего Поверхностная плотность Поверхностной обработки Поверхностного натяжения

-
Яндекс.Метрика