|
|
|
Главная --> Справочник терминов Повторное использование Таблица 11.7 Первичное фракционирование II Повторное фракционирование влаги хлоркальциевыми друбками. Ё колбу загружали 679 г (4,83 моля) хлористого бензоила и в течение часа при постоянном перемешивании добавляли по каплям 417 г (3,66 моля) трифторуксусной кислоты. Затем капельную воронку заменили термометром и смесь нагревали в течение ночи до температуры 150°. Сырой хлорангидрид трифторуксусной кислоты отгоняли. Повторное фракционирование 'дало 380 г (2,87 моля; 79%) чистого вещества с т. кип. — 27° и 47 г (0,41 моля; 11%) непрореагировавшей кислоты. Повторное фракционирование производят следующим образом. В перегонную колбу * помещают первую фракцию от первой перегонки и производят перегонку. Легкокипящую фракцию отбирают отдельно, а вторую фракцию отбирают в таком же температурном интервале, как первую фракцию при первой перегонке. Затем, к остатку в перегонной колбе добавляют вторую фракцию от первой перегонки, после чего отбирают фракцию, Продажный Т. содержит в качестве примеси нафталин, что метает получению 1-гидроперекиси Т. [11 или использованию углеводорода как донора водорода в реакциях с гидридпым переносом 12]. Первоначально процесс очистки Т. [II включал следующие стадии: фракционирование, обработку ртутью (для удаления серусодержа-щих примесей), раствором ацетата ртути (для удаления олефинов), серной кислотой и повторное фракционирование. Для очистки по Боссу [2] сырой углеводород сульфируют конц. серной кислотой п добавляют хлористый аммоний для осаждения тетралнп-6-сульфо-иата аммония. Соль очищают кристаллизацией и гидролизуют перегон коп с паром из сернокислого раствора. Перегонка над натрием дает продукт, который в ультрафиолетовой области не имеет поглощения, характерного для нафталина. Продажный Т. содержит в качестве примеси нафталин, что метает получению 1-гидроперекиси Т. [11 или использованию углеводорода как донора водорода в реакциях с гидридпым переносом 12]. Первоначально процесс очистки Т. [II включал следующие стадии: фракционирование, обработку ртутью (для удаления серусодержа-щих примесей), раствором ацетата ртути (для удаления олефинов), серной кислотой и повторное фракционирование. Для очистки по Боссу [2] сырой углеводород сульфируют конц. серной кислотой п добавляют хлористый аммоний для осаждения тетралнп-6-сульфо-иата аммония. Соль очищают кристаллизацией и гидролизуют перегон коп с паром из сернокислого раствора. Перегонка над натрием дает продукт, который в ультрафиолетовой области не имеет поглощения, характерного для нафталина. 3. Согласно Остину [1], продукт представляет собой смесь (см. примечание 1). Сначала его экстрагируют эфиром, а затем подвергают фракционированной перегонке в вакууме. После отгонки 3 мл легких фракций с т. кип. до 85° при 30 мм рт. ст. отбирают 35 г фракции, кипящей до 150° при 30 мм, рт. ст. Повторное фракционирование свидетельствует о том, что большая часть этой фракции представляет собой диэтиловый эфир ст. кип. ПО—112° при 22 мм рт. ст., а остальные 3,05 г — моноэтиловый эфир с т. кип. 138° при 22 мм рт. ст. В начальном фракционировании 17,4 г моноэтилового эфира фумаровой кислоты с т. пл. 60—63° собирают при 150° (30 мм. рт. ст.). Повторное фракционирование. Первые 3—5 фракций обычно— Повторное фракционирование Необходимо указать, что повторное фракционирование (даже без выделения полимера из коа-цервата) требует большой затраты труда и времени. / — дробная экстракция; 2 — повторное фракционирование дробным осаждением Практически удобнее, особенно если проводится повторное фракционирование, рассчитывать положение средних точек вертикальных ступенек, а не вычерчивать ступенчатую кривую. На график наносят значения исправленного кумулятивного веса фракции — Wx — %(вад и соответствующие им значения Мх. Значения исправленного кумулятивного веса фракции приведены в шестой колонке табл. 1. Точки, обозначенные на рис. 1 светлыми кружками, вычислены именно таким методом; эти точки определяют интегральную кривую, соответствующую уравнению (6). При использовании описанного метода предполагается, что каждая фракция имеет симметричное распределение по молекулярному весу и не содержит молекул, молекулярный вес которых больше или меньше среднего молекулярного веса последующей или предыдущей фракции, т. е. фракции почти не перекрываются. Если проводилось повторное фракционирование первичных фракций, выделенных из образца, то вначале по результатам повторного фракционирования строят интегральную кривую для каждой первичной фракции, а затем их суммированием получают кривую интегрального распределения всего образца (рис. 6.13). Отсутствие нижнего фланца обеспечивает большую надежность конструкции, однако при пневматической разгрузке катализатор на 10—20% разрушается и повторное использование его затруднено. Поэтому реакторы часто снабжают нижним фланцем для разгрузки катализатора. В реакторах с нижним фланцем катализаторную решетку помещают в конце освещенной части. Нижний участок реактора, находящийся вне печи, имеет патрубок для вывода конвертированного газа. Между газоотводящим патрубком и фланцем образуется застойный участок, заполненный стаканом с теплоизоляцией (см. рис. 49, а). Теплоизоляция должна быть рассчитана таким образом, чтобы температура внизу была выше точки росы парогазовой смеси и в то же время не превышала 400—500 °С. Если это условие не соблюдается, происходит коррозия нижней части реактора [16]. В работе [14] отмечается также опасность коррозии металла в нижней застойной части реакционной трубы при накоплении там конденсата, содержащего хлориды. Эти участки рекомендуется выполнять минимальной длины и предусматривать дренажи. * Растворитель по окончании хроматографирования сливают в специальную банку. Его повторное использование недопустимо, так как состав смеси сильно меняется из-за различной летучести ее компонентов. Производство регенерата имеет большое экономическое значение, так как дает возможность использовать большое количество каучука, которое остается в старых резиновых изделиях, сократить расход свежего каучука и значительно снизить затраты на производство резиновых изделий. Автомобильные покрышки в процессе эксплуатации теряют в результате износа всего около 15—20% своей первоначальной массы. Таким образом, в старых автопокрышках остается около 75% израсходованного на их про изводство каучука и других ценных ингредиентов, повторное использование которых весьма выгодно для народного хозяйства. При изготовлении литейных форм в виде скорлуп (оболочек) смесь песка и фенолыюй смолы (а в настоящее время — песок, зерна которого покрыты топким слоем смолы) загружают с помощью опрокидывающегося бункера или пескодувной машины в горячую форму, в которой находится нагретая (250—280°С) металлическая модель для литья. Предварительно внутреннюю поверхность формы обрызгивают разделительной силиконовой смазкой. После закрытия формы фенольная смола плавится и обволакивает зерна песка, скрепляя их друг с другом. В результате образуется твердая скорлупа, толщина которой зависит от продолжительности контакта формовочной массы с моделью, температуры формы и скорости отверждения смолы. Как только толщина оболочки достигнет 4—7 мм (обычно через 20—30 с), избыток неотвержденной массы удаляют и направляют на повторное использование. Поскольку скорлупа отверждена только с одной стороны, ее затем отверждают с обратной стороны, применяя ПК-излучение или туннельную печь. При этом получают одну половину формы. Конечная форма состоит из двух таких скорлуп, соединенных вместе механическим зажимным устройством или склеенных термореак-тивнымн смолами (продолжительность соединения 20—30 с). В зависимости от объема заливки и давления металла такие формы могут быть отформованы в плоских изложницах без применения других опор. Кажущимся недостатком жидкого аммиака как растворителя является низкая температура кипения. Однако применение его во многих случаях обеспечивает столь высокую скорость реакции, что позволяет вести процесс при температуре, не превышающей температуру кипения. Аммиак также используется при более высоких температурах (комнатной и выше), и хотя это осложняет процесс (из-за необходимости применять автоклав), однако не создает непреодолимых препятствий. Заметим также, что теплота испарения аммиака велика, поэтому, работая с ним, можно использовать емкости, сообщающиеся с атмосферой. При этом быстрого испарения аммиака не происходит, и в большинстве случаев можно обойтись без наружного охлаждения системы. Немаловажным обстоятельством является также то, что аммиак можно удалить при небольшом нагревании. Это облегчает процесс его регенерации, делает возможным повторное использование. Неудивительно поэтому, что многие исследователи рассматривают аммиак как перспективный нетрадиционный растворитель для экологически чистых и малоотходных технологий. При проведении работы с применением эксикатора кювету с «тройной смесью» можно использовать несколько раз без замены растворителя. Если же хроматографирование проводилось на воздухе, растворитель по окончании работы выливают ив кюветы в специальную банку; повторное использование его недопустимо, так как состав смеси сильно изменяется из-за различной летучести ее компонентов. К преимуществам этого способа относится также повторное использование дрожжей, а следовательно, уменьшение расхода сахара на синтез их биомассы. Рециркуляция снижает унос дрожжей, имеющий место при всех способах непрерывно-проточного брожения. Основной причиной выхода покрышек из строя является износ протектора, при этом каркас, стоимость которого составляет до 70 % от общей стоимости шины, сохраняет ресурс работоспособности еще ня 1 —2 срока. Если учесть, что затраты на ремонт местных повреждений не превышают 5 %, на восстановительный ремонт — ЗГ> 40 % от стоимости новых шин, и средний гарантированный нослеремонтный ресурс шип достигает 50 % и более от доремонтного ресурса новых, то целесообразность организации ремонта шин очевидна. Повторное использование шины по ее прямому назначению не только рентабельно, но приобретает экологический смысл. Другие способы (регенерация, использование изношенных шин в качестве топлива, для извлечения компонентов, в качестве строительных элементов) имеют смысл только для шин, не пригодных для восстановлении. ленту, равному 230,3. Выход при синтезе по данному методу можно рассматривать как близкий к теоретическому, учитывая возврат и повторное использование дикарбоновой кислоты и ее полного эфира. Осахаренная масса через ловушки 36 подается в две испарительные камеры II ступени 37, в которых с помощью барометрических конденсаторов II ступени и двух пароэжекторных вакуум-насосов поддерживается разрежение 0,09—0,0975 МПа (745—750 мм рт. ст.), что обеспечивает охлаждение сусла до 22—24° С. Пар, выделившийся в испарительной камере 37, охлаждается в конденсаторе холодной водой. Конденсат пара вместе с водой сливается в барометрический сборник. Пар на пароэжекторную установку подается из коллектора, а конденсат с водой отводится также в барометрический сборник, часть воды из которого направляется насосом на повторное использование. Осветленная вода из отстойника самотеком или насосом подается в гидротранспортер иа повторное использование. Расход воды, подаваемой в гидротранспортер, контролируется измерительным лотком с треугольным водосливом.  Поверхности пластмассы Поверхности полимерной Перерабатывающих крахмалистое Поверхности резервуара Поверхности субстрата Поверхностных соединений Переработка полимеров Поверхностной твердостью Получения смешанных |
- |
Навигация