Термины, связанные с цементом. Пребывания реакционной

Главная --> Справочник терминов

Пребывания реакционной Таким образом, для достижения полной конверсии и высоких выходов целевого продукта даже при протекании реакции в кинетической области необходимо обеспечить время пребывания реагентов в реакционном аппарате не менее 42.6 ± 1.8с.

С уменьшением плотности орошения (т. е. с увеличением времени пребывания реагентов в зоне реакции) конверсия ДХГ увеличивалась, однако выход ЭПХГ возрастал только до 87.9%, а затем падал, так как возрастал выход глицерина. За оптимальную была принята плотность орошения 750-760 л/ч-м2, при которой достигался максимальный выход ЭПХГ.

Между секундным объемом перерабатываемых материалов, емкостью аппарата и временем пребывания реагентов в реакционной зоне существует следующая простая зависимость:

к. п. д. аппарата. Дгик;е по уравнениям классической кинетики определяют время реакции и, разделив его значение на к. п. д. аппарата, вычисляют необходимое для данных условий время пребывания реагентов и рабочей зоне аппарата.

273 и ел., 29ц, -125, 431 аппаратура 279 и ел. тепловой баланс 291 п ел. — эффект 291, 47-1 Время пребывания реагентов в апиа-

времени пребывания реагентов в аппарате 454, 455

Процесс, разработанный японской фирмой «Сумитомо кемикл» [561, проводится при 150—160 °С в жидкой фазе под высоким давлением, время пребывания реагентов в зоне реакции 30—50 мин.

Для определения услопий процесса (температуры и крем' пребывания реагентов н реакционной зоне), которые

Для определения Оптимальной продолжительности пребывания реагентов в-зоне высоких температур при дегидрировании этапа было предложено ура вне-

Йа практике процесс разложения низших парафинов проводят при 780—860° С, а время пребывания реагентов в зоне высоких температур составляет обычно 1- 3 сек. При более высоких температурах процесс дегидрирования этана проводить нецелесообразно, так как" при этом повышается образование ацетилена, а в дан-

При всех прочих рапных условиях пыхол олефшюв в значительной степени зависит от гфемешт пребывания реагентов в зоне высоких температур. Как видно из рис. 62, при изменении про-

Сначала из реакционной смеси отгоняют легкокипящие компоненты: хлористый водород, промотор (если он легколетучий, например, сероводород, метил- или этилмеркаптан), ацетон и воду16-22. Хлористый водород, вода и фенол образуют тройную азеотропную смесь (15,8% НС1, 64,8% Н2О и 19,4% СеН5ОН; т. кип. 107,33 °Спри 760 мм рт. ст.), поэтому вместе с легколетучими компонентами отгоняется и часть фенола. Присутствие ацетона даже в небольших количествах приводит во время отгонки к образованию под действием кислотного катализатора окиси мезитила и ряда высококонденсированных и окрашенных примесей, ухудшающих качество дифе-нилолпропана, поэтому желательно проводить синтез до полного превращения ацетона, температуру отгонки поддерживать по возможности низкой, а время пребывания реакционной массы в аппарате — коротким.

где q — суммарная скорость подачи мономеров, растворителя и компонентов каталитического комплекса (шихты) в реактор; kl — константа дезактивации активного центра; т — время пребывания реакционной смеси в реакторе; Gn — скорость подачи в реактор компонента катализатора, содержащего переходный металл; Gc2, GCS — скорости подачи этилена и пропилена в реактор. Состав сополимера определяется уравнениями:

пературе О °С и давлении 0,7 МПа; теплота, выделяющаяся при со-полимеризации, отводится испаряющимся в рубашке полимеризатора 5. пропаном. Время пребывания реакционной смеси в полимеризаторе 1 ч. Образующийся сополимер нерастворим в пропилене, дисперсия каучука (диаметр крошки 0,1—0,25 мм) непрерывно отводится -tes полимеризатора на фильтр 7, где каучук отделяется от мономеров, направляемых на регенерацию. Выделенный сополимер отмывается от остатков каталитического комплекса, сушится в червячно-от?кимных прессах, упаковывается и направляется на склад.

После образования форполимера в реактор 6 из мерника 5 сливается рассчитанное количество агента удлинения цепи — диола или диамина. Для предотвращения порообразования смесь вакууми-руют в течение 10—15 мин при 70—75 °С. При этом вязкость полимера возрастает до 60—80 Па-с. Для смешения с удлинителем цепи используют также высокоэффективные самоочищающиеся смесительные устройства с высокой скоростью перемешивания (частота вращения мешалки до -30 000 об/мин), где время пребывания реакционной массы не превышает 10—15 с. Полученная текучая масса сливается под давлением азота из реактора или интенсивного смесителя в противни, которые устанавливаются на тележку 7. Полиуретан отверждается при 80 °С в течение 12^-15 ч в термостате 8, в которой помещают тележки с противнями или формами, заполненными полимером. Термостат оборудован рубашкой, обогреваемой паром. Процесс проводится в атмосфере сухого азота, циркулирующего в системе термостат 8 — калорифер 9 — вентилятор 10. По окончании процесса система охлаждается, полученный полиуретан или изделия выгружаются и направляются на склад готовой продукции.

Продолжительность пребывания реакционной смеси в полимеризаторе при температуре 70 °С и давлении 1,0 МПа (10 кгс/см2) составляет около 6 ч. Степень конверсии 98%.

гидролиз ЭПХГ осуществляют в пяти последовательно расположенных реакторах при атмосферном давлении и температуре 80-102°С. Общее время пребывания реакционной смеси в гидролизерах около 12 ч. Концентрация глицерина в полученном растворе составляет 19% мае. Избыток карбоната натрия в растворе после гидролиза нейтрализуют соляной кислотой. После этого осуществляют нейтрализацию кислотности раствора каустической содой и доводят рН раствора до 10. Это необходимо для предотвращения побочных реакций в процессе концентрирования глицеринового раствора.

Пример 5. Определить количество реакционных аппаратов емкостного типа (например, котлов), необходимое для переработки реакционной массы в непрерывно работающем производстве. Суточный объем перерабатываемой массы Ус—62 000 л, продолжительность '. пребывания реакционной массы в аппарате 0,5 часа.

При определении констант равновесия используют два подхода: 1) количественный расчет констант равновесия по известным термодинамическим функциям и 2) измерение констант равновесия экспериментальными приемами, например динамическими методами (в последнем случае постепенно увеличивают время пребывания реакционной смеси в реакторе вытеснения, пока на выходе не будет достигнут практически постоянный состав, соответствующий равновесию [1, с. 226]). Константы равновесия для нескольких

типы реакторов и регулирующих систем. Время пребывания реакционной смеси в реакторе (до 4 ч) регулируется подачей растворителя, концентрация полимера в реакторе — подачей катализатора. Посредством регулирования скорости потока этилена, поступающего в реактор, поддерживается необходимая концентрация мономера в растворителе. Давление в реакторе (3—3,4 МПа) определяет максимальную концентрацию этилена в реакторе; температура в реакторе 125—160°С. Расход катализатора зависит от времени контакта, давления и степени чистоты используемого сырья. Нормальный расход катализатора 0,5—1 кг на 1 т ПЭ.

Контроль за протеканием химического процесса в проточных реакторах (см. рис. 39—42) осуществляют путем измерения потоков ключевых веществ на выходе из реактора. Измерение потоков начинают после выхода реактора на стационарный режим, который наступает через промежуток времени, равный двум-трем временам пребывания реакционной массы в реакторе. Стационарный режим характеризуется постоянством состава реакционной массы на выходе из реактора во времени.

При выборе инициатора для определенной температуры полимери зации исходят из того, что период полураспада пероксида в условия^ полимеризации должен быть в 2—10 раз меньше времени пребывания реакционной массы в реакторе. Одним из критериев при выборе инициа тора служит его удельный расход (г/кг полиэтилена). Оптимальной тем пературе применения инициатора соответствует (рис. 2.7) максимальна* конверсия и минимальный расход инициатора [8]. Свойства пероксид ных инициаторов полимеризации этилена, выпускаемых и используемых в промышленности, приведены в [9, с. 270].

Практическим значением Получения технологического Практически количественным Практически неизменными Практически нерастворим Практически нерастворимо Практически одинакова Практически отсутствуют Практически постоянными