Термины, связанные с цементом. Предотвратить образование

Главная --> Справочник терминов

Предотвратить образование б) В смесь 1200 г (377 мл) брома, 500 мл воды и 1500 г намельченного льда пропускают сильный ток SOS через барботер, погруженный в находящийся внизу бром [152]. Топ SO2 следует так отрегулировать, чтобы не было проскоков. Вначале массу часто взбалтывают, для того чтобы инициировать реакцию и предотвратить накопление больших количеств S02, так как в противном случав обычно образующийся в этих условиях сульфурилброиид SOaBra может бурно реагировать с водой. Приблизительно через 2 ч смесь быстро желтеет, и реакцию тотчас прекращают. Полученный продукт, содержащий 2 моль НВг нн 1 цель HaSOj, перегоняют до т. кол. 130" С и дистиллят ректифицируют. Выход 48%-ной бромистоводородной кислоты 2400 г; т. кип. 125—126" С.

Для получения хорошего выхода р,р'-динитрооксидиэтил-нитроамина диэтаноламин, азотную кислоту, уксусный ангидрид и солянокислый диэтаноламйн брали в молярном отношении 1 : 3,2 : 3,4 : 0,05. Азотную кислоту и диэтаноламйн добавляли к перемешиваемому уксусному ангидриду в течение 45 мин. при 5—15° с такой скоростью, чтобы предотвратить накопление в реакционной смеси свободного диэтаноламина. По окончании добавления реагентов реакционную смесь нагревали до 40° в течение 40 мин. Затем продукты реакции выливали в холодную воду. Осадок р,р'-динитрооксидиэтил-нитроамина отфильтровывали и промывали разбавленным раствором аммиака. Выход сырого р,^'-динитрооксидиэтил-нитроамина был равен 90% , т. пл. 49,5—51,5°.

9. Такое время, хотя и не является решающим, было выбрано, чтобы предотвратить накопление в реакционном сосуде непрореагировавшего основания или гексатриена.

Чтобы предотвратить накопление в катализаторпой жидкости различных примесей, часть катализатора периодически или непрерывно отбирают через вентиль Ю и заменяют свежим. Для вывода из 'системы газообразных примесей часть газа удаляют через вентиль 9, пополняя систему свежим ацетиленом из газгольдера. - В зависимости от температуры кипения винилируемого спирта устанавливают условия процесса: температуру, давление,

Ацетилен и водяной пар барботкруют сначала через слой ртути, а затем через слой катализаторной жидкости; при этом происходит гидратация ацетилена. Продукты реакции, содержащие пары ацетальдегида, гшдяные пары и непрореагиропавший ацетилен, отделяют от увлекаемых ими капель катализаторной жидкости п металлической ртути сначала ц верхней части гндрататора, а затем Б циклоне 5. Пары воды частично конденсируются в холодильнике 6, откуда конденсат возвращается в гидрататор, а затем — в холодильнике 7 имеете с парами ацетальдегида. Несконденсиро-вапшнйся газ далее поступает в скрубберы 8 для извлечения остатков альдегида. Первый по ходу газа скруббер орошается слабым раствором ацетальдегида, лторой скруббер — водой. Выходящие кз скрубберов газы содержат около 85% ацетилена и 15% инертных примесей (Ма, СО2). Чтобы предотвратить накопление примесей в газе, непосредственно в производственный цикл возвращают 90% оборотного ацетилена. Остальная часть газа поступает па очистную установку (си. рис. 138 па стр. 487) и только потом воз^ вращается л систему.

брано, чтобы предотвратить накопление в реакционном сосуде

'количество водяного пара. Перед следующим циклом регенерации эта вода должна быть удалена, чтобы предотвратить накопление воды в слое адсорбента. При углях, обладающих высокими избирательностью и адсорбционной емкостью по отношению к органическим растворителям в присутствии влаги, избыточная вода может быть удалена в период адсорбции в результате испарения ее в воздух, проходящий через слой. Если в присутствии воды растворитель не адсорбируется достаточно прочно, то возникает необходимость проводить сушку регенерированного слоя перед повторным включением его на адсорбцию. Это легко осуществляется непродолжительным пропусканием сухого воздуха через слой адсорбента.

Для получения хорошего выхода {},{}'-динитрооксидиэтил-нитроамина диэтаноламйн, азотную кислоту, уксусный ангидрид и солянокислый диэтаноламйн брали в молярном отношении 1 : 3,2 : 3,4 : 0,05. Азотную кислоту и диэтаноламйн добавляли к перемешиваемому уксусному ангидриду в течение 45 мин. при 5—15° с такой скоростью, чтобы предотвратить накопление в реакционной смеси свободного диэтаноламина. По окончании добавления реагентов реакционную смесь нагревали до 40° в течение 40 мин. Затем продукты реакции выливали в холодную воду. Осадок {},{}'-динитрооксидиэтил-нитроамина отфильтровывали и промывали разбавленным раствором аммиака. Выход сырого ^.^'-динитрооксидиэтил-нитроамина был равен 90% , т. пл. 49,5—51,5°.

При построении технологической схемы подготовки вискоз необходимо учитывать рассмотренные выше химические, физико-химические и физические процессы. Целесообразно проводить обез-воздушивание вискоз сразу же после растворения. Это позволяет предотвратить накопление нежелательных продуктов окисления и облегчить фильтрацию. Иногда это может привести к попаданию воздуха в вискозу при последующей ее фильтрации. Поэтому в некоторых случаях аппараты для второй стадии обезвоздушивания ставят непосредственно перед проведением формования. Однако удалять воздух как из намывных фильтров, так и из фильтр-прессов можно, возвращая часть вискозы в эвакуатор после подключения перезаряженного фильтра. Это мероприятие целесообразно проводить еще и по той причине, что первые порции профильтрованной вискозы имеют недостаточную чистоту (см. рис. 6.28) и при формовании это может привести к повышенному засорению фильер.

Для получения хорошего выхода 8,8'-динитрооксидиэтил-нитроамина диэтаноламцн, азотную кислоту, уксусный ангидрид и солянокислый диэтаноламин брали в молярном отношении 1 3,2 3,4 0,05 Азотную кислоту и диэтаноламин добавляли к перемешиваемому уксусному ангидриду в течение 45 мин при 5—15° с такой скоростью, чтобы предотвратить накопление в реакционной смеси свободного диэтаноламина По окончании добавления реагентов реакционную смесь нагревали до 40° в течение 40 мин Затем продукты реакции выливали в холодную воду Осадок 8,8'-динитрооксидиэтил-нитроамина отфильтровывали и промывали разбавленным раствором аммиака Выход сырого 8,3'-динитрооксидиэтил-нитроамина был равен 90% , т пл 49,5—51,5°

Отходящий газ поступает на очистку в двухступенчатый насадочный абсорбер /, первая ступень которого орошается слабокислой суспензией активного ила и предназначена для улавливания основных органических и неорганических примесей, а вторая ступень орошается слабощелочной суспензией активного ила. рН среды регулируют автоматически добавлением 20% -го раствора серной кислоты или гидроксида натрия. На обеих ступенях поглотитель подпитывают фосфатом. Для компенсации потерь воды при испарении подают свежую воду в объеме 0,2 — 1,2 м3/ч. В отстойники 3 из скруббера поступает 0,2 м3/ч суспензии активного ила, из которых 0,1 м3/ч возвращают на установку. Часть осветленной жидкости постоянно сбрасывают, чтобы предотвратить накопление солей, угнетающих развитие микроорганизмов. В нерабочие периоды активный ил подпитывают конденсатом с содержанием 9000 мг ВПК, аэрацию осуществляют вентилятором. Ниже приведена техническая характеристика установки:

Однако необходимо помнить, что присутствующая в мета-низируемом сырье окись углерода имеет тенденцию взаимодействовать с никелевым катализатором, в результате чего образуется карбонил никеля. Это сильно летучее, исключительно токсичное вещество, поэтому для того, чтобы иметь возможность поддерживать катализатор в активном состоянии и не допускать утечек газа, необходимо препятствовать его образованию. Предотвратить образование карбонила никеля можно как повышением температуры, так и понижением рабочего давления. Поскольку последнее нерационально, то на процесс метанизации в присутствии никелевого катализатора накладывается ограничение как по нижнему температурному пределу (предотвращение образования карбонила никеля), так и по верхнему температурному уровню (процесс метанизации экзотермичен и при чрезмерном повышении температуры 'возможны как деактивация катализатора, так и смещение равновесия в сторону обратной реакции, т. е. образования окиси углерода и водорода).

Разработка позволяет снизить расход тепловой энергии, предотвратить образование дополнительных вредных продуктов в процессе обезвреживания отработанного хромсодержащего катализатора.

Для получения тонких защитных пленок применяют суспензии полимера трифторхлорэтилена. Для приготовления суспензии полимер обычно измельчают в коллоидной мельнице в присутствии какого-либо органического растворителя (например, смесь спирта и ксилола). Суспензию наносят па подложку, которую впоследствии можно легко удалить (например, на алюминиевую фольгу). По удалении растворителя частицы полимера сплавляют в однородную полупрозрачную пленку и быстро охлаждают, чтобы предотвратить образование микросферолитовых структур.

Средний молекулярный вес полиакрилонитрила, полученного эмульсионным методом, колеблется от 35 000 до 70 000. Чтобы предотвратить образование разветвленных макромолекул, полимеризацию акрилонитрила заканчивают раньше, чем израсходуется весь мономер.

Присутствие в молекулах акрилатов довольно подвижного атома водорода в «-положении способствует образованию разветвленных макромолекул в процессе полимеризации. Степень разветвленное™ возрастает с увеличением температуры процесса. Чтобы предотвратить образование разветвленных макромолекул и облегчить регулирование температуры, полимеризацию акрилатов обычно проводят эмульсионным методом с участием окислительно-восстановительной системы инициирования. Метакрилаты в значительно меньшей степени образуют макромолекулы разветвленной структуры.

Высокополимерные соединения, пригодные для изготовления эластичных и термостабильных резин, получают преимущественно поликонденсацией диметилсиландиола, тщательно очищенного от различных примесей (чтобы предотвратить образование циклических соединений). Полученный полимер смешивают с наполнителем (окись титана или кремния), повышающим механическую прочность полимера, и вводятвсмесь перекись (например; перекись бензоила), при помощи которой производится последующая вулканизация полисилоксана, т. е, образование полимера сетчатой структуры. Вулканизация начинается в процессе формования изделия и заканчивается прогреванием изделий в термошкафах при 160—200°.

Значение вакуумной перегонки состоит прежде всего в том, что в вакууме температура кипения вещества ниже, чем при атмосферном давлении. Снижение температуры кипения позволяет перегонять без разложения такие вещества, которые под атмосферным давлением разлагаются при температуре кипения. При вакуумной перегонке вещества в меньшей степени подвержены действию кислорода. Например, вещества, кипящие с разложением при 350° С и 760 мм рт. ст., можно перегнать без разложения приблизительно при 160—210° С и 10 мм рт. ст., при 100—130° С и 0,01 мм рт. ст., при 40—50° С и 0,0001 мм рт. ст. В некоторых случаях снижение давления при перегонке сопровождается увеличением относительной летучести и тем самым улучшением разделения веществ. Наконец, перегонкой в вакууме иногда удается предотвратить образование азеотропных смесей.

Эфир, не очищенный от перекисей, не следует перегонять до конца, так как взрывоопасные соединения концентрируются именно в остатке. Чтобы предотвратить образование перекисей, эфир надо хранить в хорошо закупоренных сосудах из темного стекла.

После этерификации реакционная способность фенола по отношению к формальдегиду резко снижается. Поэтому при синтезе модифицированных резолов сначала конденсируют фенол с формальдегидом и только после этого в присутствии гидроксида натрия этерифицируют фенольные гидроксильные группы с помощью сильных электрофилов, таких как аллилхлорид, алкилбромиды, ал-килсульфаты, эпихлоргидрин и другие эпоксиды. Для того чтобы предотвратить образование полимера и С-алкилирование, этери-фикацшо проводят в «мягких» условиях.

торос заключается в том, что ректификационная часть и головка колонки заполняются жидкостью. «Захлебывание» является необходимым условием начала каждой работы на ректификационной колонке. При помощи «захлебывания» вытесняется воздух из насадки, она смачивается флегмой л паром. Таким исчерпывающим заполнением жидкостью всей насадки удается предотвратить образование каналов, по которым при ином условии стекала бы флегма или поднимался пар, нарушая устанавливающееся равновесие.

Активация железа. В открытый находящийся под тягой химический стакан емкостью 100 мл помещают 56 г грубого порошка железа (диаметр зерен 0,6—0,8 мм), охлаждают его в бане со льдом и при энергичном перемешивании очень медленно добавляют из капельной воронки 10 мл концентрированной соляной кислоты (рис. 16 в Приложении I). Перемешивание должно быть таким, чтобы предотвратить образование комков. Полученный порошок железа отфильтровывают, промывают водой и тщательно высушивают.

Предельной концентрации Перекисных вулканизатов Предельном разбавлении Предельно допустимой Предельную температуру Предлагается использовать Предложены многочисленные Предложена следующая Предложенное объяснение