Термины, связанные с цементом. Производи тельность

Главная --> Справочник терминов

Производи тельность После стадии пиролиза печь снова продувают паром и цикл повторяется. Период разогрева обычно длится около 30 сек. Смена циклов работы печи производится автоматически.

Процесс является периодическим. Через 7—10 мин. работы печи производится регенерация насадки путем введения в печь предварительно нагретого воздуха. Количество тепла, необходимое-для проведения дегидрогенизации, накапливается при выжигании кокса, отложившегося на катализаторе в период дегидрогенизации. После регенерации и продувки цикл повторяют. Общая продолжительность цикла 20—25 мин. Переключение установки с одной операции на другую производится автоматически*.

Продолжительность контактирования 3 ч; после этого реактор продувается водяным паром в течение 15 мин и переключается на регенерацию, продолжительность которой так^ке 3 ч. Регенерация катализатора, заключающаяся в выжиге отложившегося на нем кокса, проводится паровоздушной смесью при температуре 460— 500 °С. Переключение с цикла контактирования на цикл регенерации и наоборот производится автоматически при помощи командного электрического прибора КЭП-12.

Управление процессом производится автоматически с пульта управления посредством пневматической передающей системы.

После стадии пиролиза печь снова продувают паром и цикл повторяется. Период разогрева обычно длится около 30 сек. Смена циклов работы печи производится автоматически.

Процесс является периодическим. Через 7—10 мин. работы печи производится регенерация насадки путем «ведения в печь предварительно нагретого воздуха. Количество тепла, необходимое для проведения дегидрогенизации, накапливается при выжигании кокса, отложившегося на катализаторе в период дегидрогенизации. После регенерации и продувки цикл повторяют. Общая продолжительность цикла 20—25 мин. Переключение установки с одной операции на другую производится автоматически..

Конструкция машины предусматривает два режима работы: автоматический — по числу оборотов барабана, задаваемому счетчиком, и периодический — с остановкой в крайнем правом положении. При работе по заданному числу оборотов барабана возврат головки с образцом из крайнего правого положения в крайнее левое (холостой ход) производится автоматически. В исходном положении головка специальным упором автоматически освобождается и образец опускается на барабан.

Реакционная смесь, состоящая из паров бутиленов (изоамиле-нов) и водяного пара, пройдя смесительное устройство / и газораспределительное 2, поступает в слой катализатора сверху вниз. Катализатор загружают через верхний люк 7. Температуру внутри слоя катализатора замеряют с помощью термопары. Катализатор, над и под которым находятся кольца Рашига, во избежание измельчения его парогазовым потоком располагается на специальных колосниковых решетках. Так как катализатор требует периодической регенерации, установка непрерывного дегидрирования включает два реактора: один работает на дегидрирование, другой — на регенерацию. Переключение с дегидрирования на регенерацию производится автоматически с помощью таймера. Принципиальная технологическая схема дегидрирования бутиленов (изоамиленов) показана на рис. 36.

Высокофруктозные сиропы получают путем сгущения сиропов, содержащих 42 % фруктозы, смешивания их с неконцентрированным сиропом до СВ 60 % и хроматографи-ческого разделения в колоннах. Глюкозная фракция возвращается на изомеризацию или направляется на станцию кристаллизации глюкозы. Фруктозную фракцию смешивают с концентрированным 42 %-ным сиропом, очищают и сгущают под вакуумом или сгущают до 75—77 % СВ и смешивают с обычным сиропом. Применяя ЭВМ и поляриметр непрерывного действия, смешивание сиропов производится автоматически.

открывают, ток охлаждающей воды значительно усиливают,, температуру обогревательной рубашки устанавливают на уровне 45° (по термометру 7^) и куб осторожно нагревают паром низкого давления. После того как будут установлены нужная степень орошения и скорость отбора дестиллата с помощью крана Е, дальнейшая перегонка аце-таля акролеина не требует внимания. Удобно эту перегонку осуществить в течение ночи. Разделение фракций производится автоматически, поскольку вышекипящий ацеталь р-этоксипропионового альдегида при указанных условиях перегоняться не может и процесс просто прекращается. Для перегонки высоко кипящей фракции требуется масляная баня. Хотя при описанном ведении процесса возможны некоторые потери, они -возмещаются в результате экономии времени, затрачиваемого экспериментатором, и большей чистоты получаемого препарата.

В данную схему приготовления резиновых смесей включена интегрированная система управления. Управление всеми резиносмесителями периодического и непрерывного действия производится с главного пульта с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ), предназначенных для управления и контроля режимов на определенном оборудовании. Рецепты смесей и программы смешения, включая продолжительность и температуру, хранятся на перфолентах, которые оператор закладывает в ЭВМ. Подача материалов к резиносмесителю на первой стадии и проведение последующих операций осуществляются в соответствии с программой; разгрузка резиносмесителя производится автоматически по достижении запрограммированной температуры. Управлять процессами дозирования и смешения можно и с ручного пульта управления. ЭВМ распределяет продукцию по барабанам для хранения смеси.

Для хорошей работы зоны питания давление должно возрастать вдоль этой зоны. Максимально возможная теоретическая производи, тельность зоны питания может быть получена при />2 = PI. Анализ уравнений, описывающих зону питания, показывает, что существуют оптимальные угол подъема винтового канала червяка и глубина канала, при которых достигается или максимальная производительность зоны питания, или максимальное давление. Ранее мы отмечали, что Р! мало, следовательно, для создания высокого Р2 отношение PZ/PI должно быть очень велико. Увеличивая Pt за счет принудительной подачи (т. е. установив питающий червяк в загрузочном бункере), пропорционально увеличиваем Р2. Из уравнения (12.2-8) видно, что продольное распределение давлений в зоне питания червячных экструдеров имеет экспоненциальный характер так же, как и в мелких прямоугольных каналах (см. разд. 8.13). Если поддерживаются изотермические условия и коэффициенты трения остаются постоянными, то транспортировка твердого материала улучшается при увеличении отношения fb/fs и скорости вращения червяка (Ф уменьшается для данного G). Однако точное измерение коэффициентов трения экспериментально затруднено (см. разд. 4.3).

Пример 12.2. Транспортировка гранулята в червячных экструдерах ПЭНП перерабатывают в одночсрвячном экструдере. Червяк с зоной гомогенизации (L = Оь) состоит из 26,5 витка, диаметр 6,35 см; зона питания состоит из 12,5 витка, глубина канала 9,398 мм; зона сжатия (переходная зона) состоит из 9,5 витка, глубина канала в зоне дозирования 3,22 мм, зона состоит из 4 витков. Ширина гребня червяка 6,35 мм, зазор между гребнем червяка и цилиндром пренебрежимо мал. Диаметр загрузочного бункера 38,1 см, угол конуса конической части составляет 90°, диаметр загрузочного окна 12,7 см (рис. 12.13). Температура цилиндра 129 °С, нагрев производят, начиная с третьего витка, окно бункера перекрывает два витка; таким образом, для транспортировки гранул остается один виток. При частоте вращения червяка, равной 60 об/мин, производительность составляет 67,1 кг/ч (температура загружаемого полимера 24 "С). Давление в головке равно 21 МПа.

вышается производительность;

V=l м/с и R2=3 см производительность трубчатого турбулентного реактора со-

Natural Gas". Производительность установки 5,7 млн. м3 газа в

Fabricator". Производительность установки 2,8 млн. м3 газа в

По промышленным данным 44, производительность катализатора с увеличением

тельно, уменьшается и производительность колонны синтеза. Если в данной колонне

При этом N (кВт) обозначает установленную мощность привода шнеко вого пластикатора. Если мощность привода ограничивает производи тельность, то необходима уменьшенная дозировка материала % загрузке машины.

Продуктов окисление Продуктов осмоления Продуктов перегруппировки Продуктов получающихся Продуктов превращения Прекратится выпадение Продуктов различных Продуктов сочетания Продуктов сопряженного