|
|
|
Главная --> Справочник терминов Производства бутадиена Платформинг. Плат-форминг можно отнести к современным процессам производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья. Процесс применяется как для повышения детонационной стойкости бензинов, так и получения ароматических углеводородов. Установки платформинга за последние 10 лет получили большое распространение. Особенностью установок этого типа является возможность переработки сырья, состав которого Гудриформинг. Процесс разработан фирмой «Гудри» и применяется для производства ароматических углеводородов. В качестве катализатора используются окислы металлов VIII группы, нанесенные на кислый носитель. Процесс проводится при. температуре 480—520°, давлении 10—20. am и объемной скорости от 3 до 6 объемов жидкого продукта на объем катализатора в 1 час Энергетический кризис, начавшийся в 1973 г., в 3—4 раза повысил цену сырой нефти; в несколько раз возросли цены на ряд органических полупродуктов [8, 9]. Результатом явилось некоторое замедление темпов увеличения производства ароматических Тем не менее абсолютный прирост производства ароматических углеводородов и продуктов на их основе во всех районах мира до 1990 г, предполагается весьма значительным [10]. Благоприятные перспективы увеличения производства ароматических углеводородов определяются и тем, что в результате изменения цен на сырье и энергетические ресурсы себестоимость полимерных материалов возросла в мире в меньшей степени, чем себестоимость металлов и неметаллических материалов [11]. Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пи-рена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. Производство ароматических углеводородов в СССР имеет некоторые особенности, вызванные наибольшими в мире масштабами развития коксохимической промышленности в сочетании с относительно замедленными темпами производства ароматических углеводородов из нефти до 1970 г. В 1975 г. на долю коксохимической промышленности в СССР приходилось 55% общей выработки бензола, 100% выработки нафталина и антрацена {13]. Увеличение в три раза мощностей нефтехимических производств в СССР в период 1976—1980 гг. означает существенный рост доли нефтехимии в производстве бензола и в нашей стране [14]. Технологические процессы получения ароматических углеводородов из нефтяного и коксохимического сырья весьма различны. Коксохимическое сырье представляет собой в основном смесь ароматических углеводородов, и его переработка заключается в разделении смеси и отделении ароматических углеводородов от небольших количеств непредельных и сернистых соединений. В основу технологических процессов производства ароматических В исходных нефтяных фракциях содержание ароматических углеводородов, как правило, невелико. Сырье представляет собой смесь преимущественно парафиновых и циклоалкановых углеводородов. Поэтому в основу производства ароматических углеводородов из нефти положены химические превращения углеводородов: дегидрирование и дегидроизомеризация циклоалканов -и де-гидроциклизация парафинов. Указанные процессы термодинамически выгодны при высоких температурах и реализуются в присутствии катализаторов (каталитический риформинг) либо в некаталитических процессах (пиролиз, термический риформинг). очень крупных мощностях установок (миллионы тонн в год). Вероятно, значительное увеличение производства ароматических углеводородов из угля и других нетрадиционных видов сырья произойдет только после 1990 г. Платформинг. Плат-форминг можно отнести к современным процессам производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья. Процесс применяется как для повышения детонационной стойкости бензинов, так и получения ароматических углеводородов. Установки цлатформинга за послед-пне 10 лет получили большое распространение. Особенностью установок этого типа является возможность переработки сырья, состав которого Гудриформинг. Процесс разработан фирмой «Гудри» и применяется для производства ароматических углеводородов. В качестве катализатора используются окислы металлов VIII группы, нанесенные на кислый носитель. Процесс проводится при. температуре 480—520°, давлении 10—2Q am и объемной скорости от 3 до 6 объемов жидкого продукта на объем катализатора в 1 час В настоящее время процесс отработан на модельных и опытных установках; планируется пуск крупной опытно-промышленной установки производства бутадиена этим способом. В 'настоящее время в промышленности для производства бутадиена используются двух- и одностадийное дегидрирование бутана, выделение бутадиена из пиролизной фракции С4 и контактное разложение этилового спирта. Процесс получения бутадиена из этилового спирта является старым, по технико-экономическим показателям значительно уступающим дегидрированию бутана и выделению бутадиена из пиролйзных фракций. Объем производства бутадиена из этилового спирта все время сокращается, в то же время увеличивается выделение бутадиена из пиролизной фракции С4. Многие присадки при относительно небольшом расходе и при использовании серной кислоты умеренной концентрации обеспечивают очень глубокое удаление тиофена, соответствующее требованиям к малосернистым бензолам высших марок (табл. 37). Получившие промышленное применение присадки, такие, как пипериленовая фракция и отходы производства бутадиена, на 80—90% и более состоят из непредельных соединений. Последние полностью расходуются на алкилирование тиофена и сополимеризацию друг с другом в процессе сернокислотной обработки бензола. Поэтому при нормальном ведении процесса продукт не загрязняется посторонними примесями, получаемый бензол характеризуется низкими показателями окраски и бромным числом и по всем остальным показателям отвечает требованиям стандарта. Длительный (пятнадцатилетний) опыт промышленного производства бензола с применением различных алкилирующих присадок и использование полученного продукта самыми квалифицированными потребителями в различных отраслях промышленности убедительно подтверждают его высокое качество. Использование в качестве разбавителя инертного газа - азота, вместо водяного пара, приводит к упрощению технологической схемы (рис. 3), поскольку из технологической линии производства бутадиена исключаются пароперегревательные печи. Роль энергоносителя выполняет электромагнитное излучение СВЧ-диапазона, трансформируясь в веществе катализатора в тепловую энергию необходимую для проведения реакции. Широкие исследования по получению бутадиена из к-бутана и н-бутиленов велись в США накануне и во' время второй мировой войны. Эти исследования завершились созданием в США двухста-дийного и одностадийного (способ фирмы «Гудри») производства бутадиена большой мощности из н-бутана и н-бутиленов. Особый интерес представляет сочетание процессов димериза-дии и диспропорционирования в едином технологическом комплексе. Это открывает большие возможности для создания крупнотоннажного производства бутадиена и изопрена на основе такого доступного и массового сырья, каким являются низшие олефины, получаемые на мощных установках пиролиза нефтяного сырья. Возможности этого относительно нового направления весьма разнообразны. Рассмотрим некоторые процессы, представляющие практический интерес. На стр. 61 приведена принципиальная схема крупнотоннажного производства бутадиена-1,3 при установке пиролиза бензина мощностью по этилену 450 тыс. т в год. Как показали расчеты, при •организации такого комплексного производства бутадиена на базе установки пиролиза указанной мощности можно получить примерно 570 тыс. т в год бутадиена. Это достигается а) вовлечением в диме-ризацию этилена, образующегося как при пиролизе, так и при .диспропорционировании пропилена; б) вовлечением в окислитель-иое дегидрирование бутиленов, образующихся при пиролизе, димеризации этилена и диспропорционировании пропилена и в) использованием бутадиена, выделяемого из пиролизной фракции С4. Принципиальная схема производства бутадиена на базе пиролиза бензина Рис. 52. Технологическая схема установки фирмы «Филлипс Петролеум» для производства бутадиена: Главным потребителем спирта в СССР в течение многих лет являлась промышленность синтетического каучука (получение бутадиенового СК по Лебедеву). В 1962—1963 гг. на эти цели расходовалось около 80 % всего производимого спирта. В дальнейшем, в связи с развитием производства бутадиена дегидрированием бутана, эта доля уменьшилась (хотя расход спирта для этих целей в абсолютных цифрах возрос). Другие крупные потребители этилового спирта — производство уксусной кислоты, уксусного альдегида, этилацетата. Большие количества спирта используются в качестве растворителя для изготовления духов в парфюмерной промышленности. Рис. 13. Схема производства бутадиена из этилового спирта:  Происходит измельчение Происходит изомеризация Происходит конденсация Параметры определяющие Происходит мгновенное Происходит наложение Происходит некоторое Происходит непрерывное Преобладающим процессом |
- |
Навигация