|
|
|
Главная --> Справочник терминов Подвергают фракционированию После разложения испытуемого образца кварцевую лодочку или слюдяную пластинку подвергают дополнительному отжигу для удаления следов исследуемого образца или заменяют новой лодочкой (пластинкой). Строение коротких пептидов определяют последовательным отщеплением и идентификацией концевых аминокислот упомянутыми выше методами, а большие пептиды подвергают дополнительному расщеплению с последующими разделением и определением строения. Затем путем сложного сопоставления структуры различных участков пептидной цепи воссоздают полную картину расположения аминокислот в ма- которые зятск подвергают дополнительному восстанойлекиЕО. Эти рость реакции возрастает, но равновесие смещается в сторону образования TiCl4 и Н2. По мере повышения температуры возрастает и содержание TiCl2, который образуется из TiCl3 диспропорциони-рованием по уравнению (10). Смесь Т1СЦ с водородом пропускают через нагретые трубки или подают на раскаленные спирали и т. п. [17]. Из реактора смесь продуктов реакции и непрореагировавших исходных веществ поступает на конденсацию, где TiCl4 и Т1С13 отделяются от НС1 и Н; иногда частицы твердого TiCl3 выделяются непосредственно из газовой фазы. Если надо, их подвергают дополнительному измельчению. Схема производства треххлори-стого титана представлена на рис. 3.2. Дчн получении нитей с удовлетворительными фигшко-„есклыи свойствами их структурные элементы должны 61 ептиронань, вдоль оси, что достигается при вытягивании арсми формования .следствие сопротивления, "спытш^с. тями при прохождении через осадитсльпую ванну и тп ники Это вытигивщше. достаточно лишь для некоторого повании макромолекул вдоль оси нити, но дли получен прочных нитей их подвергают дополнительному гштяги помощью специальных устройств, Активирование контактной массы. С целью улучшения контактных свойств сплава, увеличения выхода продуктов синтеза и смещения реакции в сторону преимущественного образования более ценных веществ (R2SiCl2, RSiHCl2) контактную массу подвергают дополнительному активированию. Существует несколько методов активирования. Одним из наиболее распространенных является термическая обработка контактной массы в токе водорода или в смеси водорода с азотом при 1050 °С в течение нескольких часов. Второй способ активирования контактной массы состоит в том, что сплав на 1 мин погружают в 30%-ный раствор хлорной меди; при этом она переходит в однохлористую: Схема одной из этих технологических цепочек ректнзольной очистки представлена ил рис. 14.14. Газ, поступающий на каждую цепочку под давлением 24,5 атп, разделяют на три потока: один поток охлаждается испарением аммиака под высоким давлением, второй — теплообменом с холодным кислым газом, выделенным из насыщенного метанола, и третий — теплообменом с потоком очищенного газа. Все три потока, охлажденные примерно с 25 до 4° С, снова соединяют и из них выделяют сконденсировавшиеся воду и углеводороды. Газовый поток затем снова разделяют на три части, которые подвергают дополнительному охлаждению (до температуры около —34° С): первую — при помощи хладагента, вторую — теплообменом с выделенными кислыми газами и третью — теплообменом с очищенным газом. Чтобы предотвратить вымерзание водяного пара, содержащегося в газе, в поток перед второй ступенью охлаждения газа вводят метанол. Из газового потока перед поступлением в абсорбер удаляют конденсирующиеся метанол, ароматические углеводороды, органические сернистые соединения и часть воды. Для получения нитей с удовлетворительными физико-меха^ ческими свойствами их структурные элементы должны быть of ентированы вдоль оси, что достигается при вытягивании нитей время формования вследствие сопротивления, испытываемого i тями при прохождении через осадительную ванну и нитепров< ники. Это вытягивание достаточно лишь для некоторого ориен' рования макромолекул вдоль оси нити, но для получения 6oJ прочных нитей их подвергают дополнительному вытягиваний помощью специальных устройств, Для получения нитей с удовлетворительными физико-механическими свойствами их структурные элементы должны быть ориентированы вдоль оси, что достигается при вытягивании нитей во время формования вследствие сопротивления, испытываемого нитями при прохождении через осадительную ванну и нитепровоД' ники. Это вытягивалие достаточно лишь для некоторого ориент"' рования макромолекул вдоль оси нити, но для получения боле6 прочных нитей их подвергают дополнительному вытягиваниК> ( помощью специальных устройств, Высушенная нить принимается на двухфланцевую катушку 12 (см. рис. 8.4), на которой получает крутку 60—80витков/м. Масса нити на катушке достигает 2—3 кг. Нити подвергают дополнительному кручению и трощению на однопроцессных машинах типа КО-228-И и КОЭ-315-ИКП. После крутки нити имеют структуру 184/1/2/480/400 и 244/1/2/420/360. После ткачества кордную ткань в рулонах длиной 540—720 м отправляют на шинные заводы. Часть продукции перематывают на конические бобины массой 2— 3 кг и направляют в резино-техническую промышленность для изготовления ремней, шлангов, транспортерных лент. 3. В случае получения плотного налета его подвергают дополнительному исследованию, для чего восстановительную трубку прибора отделяют и место налета осторожно нагревают на маленьком пламени горелки (лучше мпкрогорелки). Металлический мышьяк при этом окисляется кислородом воздуха до мышьяковистого ангидрида (As2O3). 500 "С Для создания болыпей поверхности окисления расплавленный свинец разбрызгивают Эту операцию производят в окислительной печи («окислительном котле») Непрерывно подаваемый в нее расплавленный свинец разбрызгивается специальной лопастной мешалкой, дробится и растекается по стенкам печи В печь подается воздух со скоростью 800—1100 м3/ч Образующийся оксид свинца вместе с частицами неокислившегося свинца этим же потоком воздуха выносится из печи и направляется в уловительную систему Глет-полуфабрикат может содержать до 80—95% оксида свинца, причем как в а-, так н в р-форме (смесь) Его подвергают дополнительному окислению кислородом воздуха при 500—600 °С в печах второго обжига Эти печи представляют собой муфели, снабженные специальными тихоходными мешалками с гребками Они могут работать непрерывно или периодически В результате повторного окисления получают глет с содержанием РЬО до 99,5%, который поступает на размольно сепарационную установку и далее — на упаковку Продукты реакции на выходе из реактора сначала охлаждают, после чего орошают водой для улавливания хлористого водорода. Затем они промываются щелочью, высушиваются ж после вторичного охлаждения до — 50° конденсируются. Непрореагировавший метан возвращают в процесс, а конденсат подвергают фракционированию. Меняя условия процессов рексформинга и экстракции на указанной установке, можно получать и чистые ароматические углеводороды [181]. Сырье в этом случае подвергают фракционированию для получения нафтенов, которые и направляют на рифор-минг. Продукты реакции на выходе из реактора сначала охлаждают, поело чего орошают водой для улавливания хлористого водорода. Затем они промываются щелочью, высушиваются а после вторичного охлаждения до — 50° конденсируются. Не-нрорсагировашций метан возвращают в процесс, а конденсат подвергают фракционированию. Меняя условия процессов рексформинга и экстракции на указанной установке, можно получать и чистые ароматические углеводороды [181]. Сырье в этом случае подвергают фракционированию для получения нафтенов, которые и направляют на рифор-минг. Полипропилен, получаемый методом Натта, представляет собой смесь изотактического и атактического полимера. Для извлечения стереорегулирпого полипропилена полимер подвергают фракционированию. Первая фракция, растворимая в эфире, представляет собой атактический полимер, средний молекулярный вес которого колеблется от 20 000 до 30 000. Вторая фракция, извлекаемая гептаном, содержит как атактический, так и стереорегулярный полимеры с молекулярным весом 30000—40000. Фракция, не растворимая в гептане при комнатной температуре, содержит только стереорегулярный полипропилен молекулярного веса более 40 000. Плотность стереоре-гулярного полипропилена значительно выше плотности атактического полимера и достигает 0,92 г!см'л. Большая плотность свидетельствует о высокой степени кристалличности полимера, форма кристаллитов которого показана на рис. 68. Цепь изо- Взаимодействие непредельных соединении с сульфидами металлов. Из числа сульфидов металлов чаще всего применяется пирит, хотя иногда используют также марказит и синтетический •сульфид железа FcSs [47—50]. Обычно тонко измельченный (90 меш) пирит помещают в железную трубку, снабженную приспособлением для перемешивания; трубку нагревают и при 300° пропускают через нес газообразный углеводород [47, 48], который можно смешать с углекислым газом [49]. Выходящие из трубки газы конденсируют и полученный конденсат подвергают фракционированию. Присоединение хлора к 189 г (2.6 моля) винилэтилового эфира заканчивается за 5 час. Конец реакции устанавливают по прекращению саморазогревания реакционной массы и появлению зеленовато-желтой окраски. Избыток хлора удаляют продуванием тока сухого воздуха или углекислого газа, после чего реакционную массу подвергают фракционированию в вакууме. вытесняют ацетиленом находящийся в автоклаве воздух и заполняют автоклав ацетиленом под давлением 8—16 атм. Убедившись в герметичности системы, включают вращающий мотор и обогревательную печь. Реакционную смесь осторожно нагревают до 140°. Реакцию проводят в течение 30 мин., после чего автоклав охлаждают до 30—40°, вводят в нега новую порцию ацетилена и продолжают винилирование при том же режиме. После поглощения примерно 0,8 г-моля ацетилена на 1 г-моль Этиленгликоля, винилирование прекращают. Автоклав охлаждают до комнатной температуры и разгружают. Полученный продукт (385 г) перегоняют из колбы Фаворского, собирая фракции: 1) 63—100°, 2) 100—130° и 3) 130— 142°. Основная часть 1-й фракции — циклический ацеталь, 2-й — дивиниловый эфир Этиленгликоля и 3-й — моновиниловый эфир Этиленгликоля. Отдельные фракции высушивают прокаленным поташом и подвергают фракционированию. При перегонке дивинилового эфира через жидкость пропускают слабый ток воздуха (примечание 2); моновиниловый эфир перегоняют в присутствии кусочка прокаленного поташа (примечание 3). В результате получают 80 г моновинилового эфира Этиленгликоля с т. кип. 139—140° (40% от тео-ретич., считая на прореагировавший этиленгликоль), 80 г дивинилового эфира Этиленгликоля с т, кип. 125—127° • и 15 г циклического ацеталя Этиленгликоля с т. кип. 78—85°. В процессе синтеза давление достигает 14 атм. Реакционную массу нагревают на водяной бане при 70—80° в течение 35 часов при постоянном перемешивании. Выпавшие кристаллы хлоргидрата диэтиланилина отфильтровывают на стеклянном фильтре и многократно промывают абсолютным эфиром. При этом получают 85 г хлоргидрата диэтиланилина в виде светлосерых кристаллов. Эфирные вытяжки соединяют с основным фильтратом и подвергают фракционированию. После отгонки эфира реакционную массу перегоняют в вакууме 43. Кислоту подвергают фракционированию, отбирая фрак- мов углерода. Смесь подвергают фракционированию,  Парциальных давлениях Подвергается дальнейшим Подвергается дополнительной Подвергается нуклеофильному Парциальных валентностей Подвергается ректификации Подвергается восстановлению Подвергаться дальнейшему Парциальным давлением |
- |
Навигация