Главная --> Справочник терминов


Регулированием температуры Подогреватель непрямого действия представляет собой аппарат, в котором горелка нагревает ванну с промежуточным теплоносителем, а он, в свою очередь, греет поток, циркулирующий по змеевику, погруженному в ату ванну. Нагреваемый углеводородный поток изолирован от прямого воздействия пламени, благодаря чему уменьшается возможность коксообразования и прогорания змеевика, что в конечном итоге увеличивает безопасность процесса. Выбор теплоносителя определяется необходимой температурой подогрева продукта. С точки зрения контроля процесса, наличие большой массы промежуточного теплоносителя усложняет систему регулирования температуры, особенно, если ее требуется поддерживать очень точно.

Схема регулирования температуры в подогревателе с циркулирующим жидким теплоносителем показана на рис. 196, б. Подогреватель может иметь любую конструкцию, но часто для этих целей применяется модифицированный

а — промысловая установка НТО для обработки газа высокого давления, поступающего со скважин, несущих соленую пластовую воду; б — установка HTG для обработки газа мйлодебитных скважин, не несущих пластовую воду; 7 — теплообменник; 2 — канлеотбойник; 3,8 — штуцер; 4, 9 — сепаратор; 5, 10 — регулятор уровня; б, 11 —'система регулирования температуры; 7 — подогреватель; I — поток со скважины;

Процесс «Копперс-Тотцека» в принципе аналогичен процессу «Винклера» [6]. Однако в нем технология управления образованием шлака за счет регулирования температуры псевдоожи-женного слоя и применения сортов угля с высокой температурой плавления золы заменена на технологию получения в специальной камере, футерованной огнеупорной кладкой, жидкого шлака за счет тепла от сжигания в парокислородном дутье распыляемого тонкоизмельченного углерода.

! Для более тонкого регулирования температуры парогазовой смеси после котла-утилизатора впрыскивают небольшие количества химически очищенной воды или конденсата. Затем парогазовая смесь подается на I ступень среднетемпературной конверсии окиси углерода над железохромовым катализатором в реактор 14. После I ступени конверсии СО температуру парогазовой смеси снижают до 260—230 °С вначале в котле-утилизаторе 13, затем в подогревателе воды 15.

Применение высокотемпературных процессов связано со сложностями подбора конструкционных материалов и необходимостью тонкого регулирования температуры. Обязательным условием процесса является быстрое охлаждение парогазовой смеси после реакторов до 400 °С («закалка») во избежание сероводородной коррозии последующей аппаратуры и трубопроводов. Вместе с тем высокотемпературные процессы облегчают возможность выделения бензола из гидрорафината и обеспечивают одновременную очистку бензола от всех примесей. Дополнительным достоинством процессов является возможность увеличения выхода бензола за счет его менее дефицитных гомологов, что при современной структуре потребления ароматических углеводородов очень существенно. Кроме процесса «Литол», применяются и другие процессы высокотемпературной гидроочистки сырья каменноугольного и нефтяного происхождения (см. гл. 4).

печах в конвективной зоне сжигается дополнительное количество топлива для регулирования температуры перегрева пара, это учитывается при расчете соответствующих зон печи.

Из увлажнителя конвертированный газ направляется в трубки теплообменника, охлаждается там до 400°С и поступает в конвертор окиси углерода 5. Для точного регулирования температуры предусмотрена бай-пасная линия, по которой часть газа может быть отведена из увлажнителя помимо теплообменника. Отношение пар: газ на входе в конвертор СО составляет примерно 0,4 при паро-кислородо-воздушной и 0,62-0,65 при парокислородной конверсии природного газа /16/.

Особенности технологического процесса: производство периодическое. Сырье загружают в реактор, снабженный мешалкой и рубашкой для регулирования температуры реакционной смеси. Удаление воды производят в вакууме (для резольной смолы) или при атмосферном давлении (для новолачных смол). Готовую смолу выдавливают из реактора сжатым воздухом (цвет. рис. XII).

но соединенных полимеризаторов %? . Это автоклавы, снабженные мешалками и водяными рубашками для регулирования температуры. Реакционная смесь последовательно перетекает из одного аппарата в другой, степень превращения мономеров в сополимер составляет 60—70%. Процесс непрерывный. Основной продукт: каучук.

Особенности технологического процесса: производство периодическое. Сырье загружают в реактор, снабженный мешалкой и рубашкой для регулирования температуры реакционной смеси. Удаление воды производят в вакууме (для резольной смолы) или при атмосферном давлении (для новолачных смол). Готовую смолу выдавливают из реактора сжатым воздухом (цвет. рис. XII).

При подогреве газа и нефти, транспортируемых по трубопроводам, нет необходимости строго поддерживать определенную температуру этих продуктов, поэтому контроль подогрева ограничивается только регулированием температуры ванны.

В реакторе-автоклаве, представляющем собой горизонтальный цилиндрический аппарат, снабженный перемешивающим устройством с переменной частотой вращения и рубашкой, полимеризация продолжается до 65—70%-ной конверсии. Температура и давление на заданном значении поддерживаются регулированием температуры циркулирующей в рубашке воды. Продолжительность полимеризации 8—11 ч. Незаполимеризованный винилхлорид сдувается через фильт 4 в конденсатор 5. Сконденсированный винилхлорид стекает в емкость 2. Из автоклавов 1 и 3 перед их загрузкой тщательно удаляют воздух вакуумированием или продувкой азотом. Полученный поливинилхлорид при помощи воздуха выгружается из реактора в виде пылевоз-душной смеси в бункер-циклоп 6, в котором он отделяется от воздуха и направляется на рассев. Порошкообразный поливинилхлорид проходит через грохот 7 и бункер-приемник 8, измельчается в дробилке 10 и просеивается на сите 11. Готовый поливинилхлорид собирается в бункер-приемник 12 и поступает на упаковку.

Кроме того, можно рекомендовать еще ряд относительно недорогих конструктивных решений. К ним относятся применение удлиненного сопла с регулированием температуры или обогреваемого литника [36]. В Японии фирмой «Meiki and Co.» разработана замкнутая система регенерации для повторного использования отходов реактопласта: грат, литник и другие отходы измельчают в мельницах до частиц размером 50—100 мкм, помол равномерно перемешивают с пресс-материалом первичного изготовления и далее подают по конвейеру в бункер литьевой машины [38]. Показано, что в пресс-материал можно ввести до 15% порошкообразного феноль-ного наполнителя без ухудшения качества изделия.

Метановое брожение ведут в двух параллельно работающих метантенках, оптимальная температура в которых поддерживается регулированием температуры поступающей з них барды. Процесс метанового брожения контролируют по величине рН, содержанию летучих кислот и витамина Bi2 в метановой бражке. Величина рН культуры должна находиться в пределах 7,5—8,5; если она опускается ниже 7,5 и содержание летучих кислот превышает 4,5 г/л, уменьшают приток барды. В 1 м3 метановой бражки накапливается 1,2—2,0 г витамина В^. Интенсивность метанового брожения вторичной барды ниже, чем первичной. Добавление во вторичную барду источника азота в виде мелассы, дрожжевого автолизата, сульфата аммония или кукурузного экстракта способствует большему накоплению витамина Bi,2.

ность, достаточную для протягивания его через гребенку и вытягивающие валки 10 и 11. После вытягивающих валков нити с помощью направляющих 12— 16, 18 и 19 проходят через промывные ванны 13 и 17. Температура воды, поступающей в ванны противотоком, равна 55 °С. После промывки нити пропускаются под нарезной разделительный валик 20 и по транспортеру 21 из асбестовой ткани, пропитанной термостойкими смолами, направляются в камеру 22 сушки и вулканизации. Камера разделена на несколько зон с автономным регулированием температуры и направления потока воздуха. Нити последовательно проходят все зоны сушки и вулканизации, температура в которых в зависимости от диаметра нитей составляет 92—130 °С. Вулканизация нитей происходит в основном за счет передачи тепла от поверхности нагретого транспортера.

Вискозиметры Муни 1200S и 15QOS фирмы "Монсанто" (США) измеряют вязкость в единицах Муни в зависимости от времени, с регулированием температуры в диапазоне 95-150 °С с точностью ±0,3 °С. Конструкцией прибора предусмотрено автоматическое удаление образца материала с ротора после окончания испытания и открытия полуформ. Вискозиметр 1500S оснащен записывающим устройством с 10 скоростями пробега по всей шкале, модель 1200S предусматривает цифровую индикацию результатов испытания. Вискозиметры снабжены микропроцессором, обеспечивающим автоматический режим проведения испытаний: прогрев образца, окончание испытания и удаление образца из камеры.

единяет в себе капиллярный реометр и простую машину для литья под давлением. Основа прибора - плунжер, цилиндр, сменные мундштуки и пресс-формы с гидравлическим приводом замыкания, электрическим обогревом и электронно-цифровым регулированием температуры. Образец под действием постоянного гидравлического давления выдавливается из капилляра в сменную пресс-форму (возможно подсоединение самых различных пресс-форм) с запирающим усилием до 120 Н. На ленточном самописце регистрируется либо скорость экструзии, либо инжектируемый объём материала. При использовании рео-вулкаметра в качестве капиллярного реометра пресс-форма остаётся открытой и регистрируется только скорость экструзии. Испытание на реовулкаметре является одноточечным и даёт оперативную оценку технологичности. Регулирование гидравлического давления увеличивает количество параметров испытания, что приводит к возможности определения также полной кривой течения. Преимущества прибора -простота работы с ним, легкость загрузки и очистки от исследуемого материала, универсальность и наглядность интерпретации результатов испытания. Прибор компактен, что позволяет устанавливать его непосредственно у перерабатывающего оборудования.

Относительная легкость осуществления процесса сплавления со щелочами зависит в значительной мере от большей или меньшей подвижности (лабильности) сульфогруппы или нескольких сульфо-групп в соединении и характеризуется прежде всего предельной температурой превращения соответственной сульфогруппы. В бензольном ряду сульфогруппа сравнительно мало подвижна, температура реакции весьма высока, свыше 300°. В нафталиновом ряду а-сульфокислоты замещаются с большей легкостью, — сульфогруппа лабильна,—температура плава для замещения сульфогруппы сравнительно низка; р-сульфокислоты нафталинового ряда обладают менее лабильной сульфогруппой. Температура реакции доходит до 300° и выше. Зная это, можно выбирать для случаев поли-сульфокислот нафталина такую температуру плава, чтобы заместилась только одна из нескольких сульфогрупп гидроксилом. При замещении нескольких сульфогрупп, даже стоящих в благоприятном положении, температуру приходится несколько поднимать. Таким образом не только сульфокислоты нафталина, но и сульфокислоты нафтиламинов, соотв. нафтолов, оказываются излюбленным материалом для получения аминонафтолов, соотв. полиокси-дериватов нафталина и их сульфокислот, причем в руках знающего экспериментатора управление ходом реакции совершается с большой легкостью, главным образом регулированием температуры

Рис. 7.4. Червячная машина с регулированием температуры по зонам.

Для получения равномерной гладкой поверхности экструдата используют червячные машины с холодным питанием, оснащенные автоматическим регулированием температуры по зонам машины. В отличие от машин с теплым питанием у них значительно более длинные червяк и цилиндр: у машин с теплым питанием длина червяка обычно составляет 3—б О, а у машин с холодным питанием она достигает 20 D и более. По сравнению с МЧТ значительно усложняется вся конструкция рабочих органов и оснастка машин. Это объясняется прежде всего тем, что машина с холодным питанием должна выполнять дополнительные функции (разогрев резиновой смеси и ее гомогенизацию), которые в существующих технологических схемах выполняют разогревательные вальцы.

Протекторы, выпущенные из смеси с более низкой пластичностью, получаются шероховатыми, с надрывами по кромкам (шероховатость возникает, вероятно, из-за нестабильности усадки). Кроме того, при их выпуске наблюдается повышенное теплообразование и возможна подвулканизация. Толщина протекторов неравномерна по длине заготовки. Такие комбинированные смеси склонны к пористости и образованию пузырей внутри массива протектора. Поэтому температурный режим шприцевания следует отрабатывать специально, корпус МЧТ необходимо охлаждать, а головку не перегревать. Вероятно, в указанном случае эффективным было бы применение МЧХ с вакуумированием и зонным регулированием температуры.




Регенерации катализатора Регенерации составляет Регенеративного теплообмена Регенерированном абсорбенте Регулярным строением Раскрытия лактонного Регуляторы молекулярной Регулятор температуры Регулированием температуры

-