|
|
|
Главная --> Справочник терминов Самотеком поступают Отмывка изопрен-изобутиленс-вой фракции в колонне 16 осуществляется обессоленной водой, охлажденной до 15 °С в аммиачном холодильнике 17. Промывная вода из куба колонны 16 подается на отмывку в колонну /. Отмытая изопрен-изобутиленовая фракция самотеком поступает в отстойник 18. Отстоявшийся водный слой из отстойной зоны сливается в сборник 3, а изопрен-изобутиленовая фракция подогревается горячей водой до 40 °С в.подогревателе 20 и подается на азеотропную осушку в колонну 21. Для предупреждения термополимеризации в изопрен-• изобутиленовую фракцию перед насосом 19 подается ингибитор. Колонна 21 обогревается паром через выносной кипятильник 22. Отгоняемые в колонне 21 пары азеотроп.а конденсируются в дефлегматоре 23. Конденсат стекает в сборник 24, откуда самотеком поступает в отстойник 18. Осушенная изопрен-изобутиленовая фракция из куба колонны 21 насосом 25 подается в колонну 26 для отделения изопрена от изобутилена. Пары изобутилена с верха колонны поступают на. конденсацию в дефлегматор 28. Конденсат—возвратный изобутилен—собирается в емкость 29, откуда часть его подается на орошение колонны в виде флегмы, остальное количество откачивается на склад. при 90 °С и давлении 0,25 МПа. Концентрация едкого натра в реакционной жидкости 2%'; органическая фаза в реакционной жидкости составляет около 1%, остальные 99% —водная фаза. В дегидро-хлоринатор 24 подается острый пар с температурой 120 °С как для поддержания необходимой температуры, так и для испарения образовавшегося хлоропрена, который отводится из реактора в паровой фазе. 3,4-Дихлорбутен-1 из бака-хранилища 20 насосом 21 направляется сначала в холодильник 22, а затем в верхнюю часть отду-вочного скруббера 23. В скруббер снизу поступают отдувочные газы из системы, содержащие в основном азот, оксид азота и пары хлоропрена. Из отдувочного скруббера 3,4-дихлорбутен-1 с растворенным в нем хлоропреном самотеком поступает в дегидрохлоринатор 24. Едкий натр подается в. дегидрохлоринатор в виде свежего 20%-ного раствора. Для подавления обратной изомеризации 3,4-дихлорбутена-1 в 1,4-ди;?лорбутен-2 Е дегидрохлоринатор вводится ингибитор—8%-ный водный раствор сульфида натрия. отработанного каталитического комплекса на разложение. Реакционная масса из отстойника 5 собирается в емкость 7, откуда за счет давления в системе алкилирования поступает в смеситель 8 на смешение с кислой водой, циркулирующей в системе разложения: отстойник 10 — насос 9 — смеситель 8. Соотношение циркулирующей воды, подаваемой в смеситель, и реакционной массы составляет (1-Г-2) : 1. Вода в систему разложения' подается из сборника 12 насосом 13. Реакционная масса отстаивается от воды в отстойнике 10; нижний водный слой насосом 9 направляется в смеситель, а верхний слой — реакционная масса — самотеком стекает в промывную колонну 11 на вторичную промывку водой, подаваемой насосом 21 из промывной колонны 19. Из промывной колонны 11 реакционная масса самотеком поступает в сборник 14, откуда насосом 15 откачивается на нейтрализацию в смеситель 16. Нижний водный слой из промывной колонны 11 самотеком сливается в емкость 12 и насосом 13 подается в смеситель 8. Нейтрализация реакционной массы в смесителе 16 проводится 2—10%-ным раствором едкого натра. Соотношение реакционной массы и циркулирующего раствора едкого натра 1:1. Отделение реакционной массы QT раствора щелочи происходит в отстойнике 17, откуда реакционная масса самотеком поступает в колонну 19 на отмывку от щелочи водным конденсатом. Нижний слой — химически загрязненная вода — из колонны сливается в емкость 20 и насосом 21 откачивается на промывку реакционной массы в колонну 11. Реакционная масса из верхней части колонны самотеком поступает в отстойник 22, затем^ собирается в промежуточную емкость 23 и откачивается на склад. Охлажденный контактный газ поступает на конденсацию. Конденсация осуществляется последовательно в конденсаторах 10, 12, 13, 14. Полученные конденсаты стекают в отстойную емкость 16, где происходит расслаивание на водный и углеводородные слои. Верхний углеводородный слой, называемый печным маслом, самотеком поступает в сборник 19, где заправляется ингибитором гидрохиноно.м, и направляется на ректификацию. Нижний водный слой — химически загрязненный конденсат — собирается в емкость 17 и насосом подается на отмывку контактного газа в пенный аппарат 8, откуда конденсат после охлаждения в теплообменнике 1 направляется на очистку от механических примесей. Несконденсировавшийся газ после конденсаторов компримируется и поступает в линию топливного газа. Из сепаратора 7 оксидат насосом 9 через холодильник W подается в смеситель //, куда поступает частично загрязненная вода с электроразделителя 17, После-смесителя // смесь оксидата с водой направляется в электроразделитель 12. Оксидат из эл^ектро-разделителя самотеком поступает в емкость 14, откуда насосом 15 подается на вторую ступень отмывки. Нижний водный сло.й насосом 13 отводится на установку термического обезвреживания. На вторую ступень отмывки в смеситель 16 подается обессоленная вода. Верхний углеводородный слой из электроразделителя 17 собирается в емкость 19 и подается на концентрирование гидропероксида в колонну 22. Пары этилбензола, отбираемые из верхней части колонны, конденсируются и возвращаются на окисление. Кубовая жидкость колонны 22 с содержанием гидропероксида этилбензола 18—26% (масс.) охлаждается в теплообменнике 21 и направляется на вторую стадию-—эпоксидирование. ский слой самотеком поступает в емкость 10, а из нее насосом 11 подается на склад. Нижний слой из- отстойника 9 направляется на отпарку углеводородов. Стеарат кальция из бункера 6 пневмотранспортом через барабанный питатель направляется в бункер-циклон 7, расположенный над загрузочным бункером экструдера 5. Сюда же из мерника 8 самотеком поступает пластификатор. Заданная температура поддерживается путем охлаждения и нагревания полимеризаторов через рубашки и конденсации паров азеотропной смеси винилацетат — вода в холодильниках 8. Для предотвращения получения дисперсии с повышенным содержанием мономера предусмотрена подача дополнительного количества перекиси водорода в полимеризатор 6. Поливинилацетатная дисперсия из полимеризатора 7 самотеком поступает в промежуточную емкость 9, откуда под давлением азота передавливается в стандартизатор 10. В стандарти-заторе при 20—30 °С и перемешивании проводят усреднение дисперсии. Здесь же ее нейтрализуют 20—25%-ным водным раствором аммиака до рН, равного 4,5—5,5, и пластифицируют дибутилфтала-том при интенсивном перемешивании. С целью повышения качества дисперсии многие марки подвергают вакуумотгонке для удаления остаточного мономера (винилацетата). Готовая дисперсия через фильтр 13 передается в приемник 14. При производстве новолачных олигомеров с использованием аппаратов идеального вытеснения (рис. 34) фенол и формалин из мерников / и 2 подают в емкость 4 для приготовления реакционной смеси. В эту же емкость из аппарата 3 подается раствор щавелевой кислоты. Полученная реакционная смесь перекачивается в расходную емкость 5, а из нее — в напорную емкость 6, откуда самотеком поступает в многосекционный реактор 7, соединенный с наклонным обратным холодильником Л-В первой секции реактора смесь нагревается до 70—80 °С, а затем —за счет тепла экзотермической реакции доводится до кипения, которое поддерживается в течение всего времени пребывания смеси в реакторе. Эмульсия олигомеров из реактора поступает в отстойник 9, в котором после охлаждения примерно до 60 °С разделяется на два слоя: нижний — олигомерный и верхний — водную фазу. Из отстойника олигомеры с влажностью 15—18% и содержанием свободного фенола около 16% поступают в трубную сушилку //, а водная фаза — на обес-феноливание. Высушенные олигомеры подаются в стандартизаторы 12, а затем на охлаждающий барабан 14, с которого срезаются ножом, и направляются на упаковку. Пары, выходящие из трубной сушилки //, конденсируются в холодильнике 13. Конденсат собирают в вакуум-сборниках 15, а затем перекачивают насосом в мерник 16, из которого вводят малыми добавками в исходное сырье (или направляют на термическое обезвреживание — сжигание). Продукты гидрирования из сборной емкости 35 самотеком поступают в дистилляционную колонну 36. На дистилляционной колонне отбираются следующие фракции: а) тройной азеотроп: бутанол —вода —углеводороды, б) бутанол, в) спирты Cs—С6, г) спирты С7—С9, д) спирты Сю—С12. Отмытые углеводороды из колонны 1 самотеком поступают в отстойник 2. Отстоявшийся водный слой из отстойной зоны поступает в сборник 3, откуда подается в отстойник 10 (см. рис. 15). Верхний углеводородный слой из отстойника 2 через теплообменник 7 направляется в колонну 8, где происходит отделение изопрен-изобутилено-вой фракции от высококипящих органических продуктов. Колонна 8 обогревается паром через кипятильник 9. Пары изопрен-изобутиле-новой фракции из верхней части колонны 8 поступают на конденсацию в дефлегматор 10. Для предупреждения забивки дефлегматора параформом и отмывки формальдегида в шлемовую линию перед НАК дозируется из напорной емкости 2 в смесительный аппарат 3. Водные растворы персульфата калия и метабисульфита натрия готовятся в аппаратах для растворения 4, 5, из которых они самотеком поступают в емкости 6, 7, а затем дозируются в аппарат 3. Кубовые остатки деэтанизатора, содержащие углеводороды С9 и более тяжелые продукты, направляются в депропанизатор: здесь происходит отделение пропан-пропиленовой фракции. Температура в кубе депропанизатора 104 °С, температура верха 25—30 °С, давление около 1,1 МПа. Кубовые остатки из депропанизатора самотеком поступают на питание дебутанизатора, а верхний продукт— пропан-пропиленовая фракция — после осушки подается в колонну фракционирования пропилена. Выделение чистого пропилена достигается при температуре в кубе пропиленовой колонны 46—48 °С и давлении 1,6—1,8 МПа. Пропилен отбирается из верха колонны, а кубовая жидкость направляется на извлечение из нее аллена и метилацетилена. Колонна дебутанизации предназначена для выделения бутан-бутиленовой фракции. Температура в кубе дебутанизатора 114—119 °С, температура верха 40—42 °С, давление около 5 МПа. Из верха дебутанизатора отбирается богатая бутадиеном и бутиленами фракции С4. Кубовые остатки дебутанизатора —• пиролизный бензин — направляются на гидрирование, а затем на выделение бензола. Основные продукты установки пиролиза — этилен и пропилен — получаются полимеризационной чистоты. Содержание основного продукта в товарном этилене 99,9 % (об.), в пропилене 99,8 % (об.). Сотрудники УкрНИИСПа и работники Струсовского спирто-во-дочного комбината внедрили схему очистки сточных вод завода, перерабатывающего зерно. На этом предприятии стоки первой категории— теплообменные воды — направляют в пруд, а затем в реку. Загрязненные стоки второй и третьей категорий собирают в расположенном на территории завода приемном колодце, из которого они самотеком поступают в очистные сооружения. Смесь всех грязных стоков имеет следующие физико-химические показатели: рН — 7,6—7,8, прозрачность — 2 см, запах — 3 балла, концентрация взвешенных веществ 300—400 мг/л, БПК5 250—680 мг О2/л, ХПК 340—850 мг О,2/л. На рис. 18.3 представлена технологическая схема процесса сополимер изацин якрилонитрила в водных растворах роданида натрия. Акрилопитрил и другие мономеры со склада направляются в напорные баки /, откуда они самотеком поступают в теплообменник 2, куда подается и растворитель. Температура мономеров и растворители на выходе из теплообменника составляет 20— 25 °С. После теплообменника мономеры и растворитель —концентрированный (50 52%-пый) водный раствор роданида натрия — через счетчики-дозаторы ,? направляют в смеситель 4. В этот же. смеситель добавляют необходимое количество инициатора. Полученная реакционная смесь непрерывно подастся в нижнюю часть реактора 6', представляющий собой бак с лопастной мешалкой и рубашкой дли его обогрева (горячей водой). Полимеризация про* текает при 70- 80 '~С. Образующийся растпор полиакрилонитрила непрерывно отводится из верхней части реактора. Обычно степень Хлорирование трис-(у-трифторпропил)-силана ведется хлором в среде четыреххлористого углерода. Сначала четыреххлористый углерод из мерника 29 и трис-(у-трифторпропил)-силан из приемника 27 самотеком поступают в хлоратор 28. Газообразный хлор нроходит ресивер и фильтр со стеклянной ватой (на схеме не показаны) и тоже подается в хлоратор. Процесс хлорирования ведут при атмосферном давлении и температуре 23—26 °С, которая Акрилонитрил дозируется из напорной емкости 2 в смеситель 3. Водные растворы персульфата калия и метабисульфита натрия готовятся в аппаратах для растворения 4 и 5, из которых они самотеком поступают в напорные емкости 6 и 7, а затем дозируются в смеситель 3. Смесь из аппарата 3 подается непрерывно в реактор полимеризации, имеющий три зоны обогрева (температура полимеризации 30—50 °С). Степень превращения мономера в полимер составляет 70—80%. На рис. 18.3 представлена технологическая схема процесса со-полимеризации акрилонитрила в водных растворах роданида натрия. Акрилонитрил и другие мономеры со склада направляются в напорные баки /, откуда они самотеком поступают в теплообменник 2, куда подается и растворитель. Температура мономеров и растворителя на выходе из теплообменника составляет 20— 25 °С. После теплообменника мономеры и растворитель — концентрированный (50—52%-ный) водный раствор роданида натрия — через счетчики-дозаторы 3 направляют в смеситель 4. В этот же. смеситель добавляют необходимое количество инициатора. Полученная реакционная смесь непрерывно подается в нижнюю часть реактора 6, представляющий собой бак с лопастной мешалкой и рубашкой для его обогрева (горячей водой). Полимеризация протекает при 70—80 °С. Образующийся раствор полиакрилонитрила непрерывно отводится из верхней части реактора. Обычно степень Акрилонитрил дозируется из напорной емкости 2 в смеситель 3. Водные растворы персульфата калия и метабисульфита натрия готовятся в аппаратах для растворения 4 и 5, из которых они самотеком поступают в напорные емкости 6 и 7, а затем дозируются в смеситель 3. Смесь из аппарата 3 подается непрерывно в реактор полимеризации, имеющий три зоны обогрева (температура полимеризации 30—50 °С). Степень превращения мономера в полимер составляет 70—80%. На рис. 18.3 представлена технологическая схема процесса со-полимеризации акрилонитрила в водных растворах роданида натрия. Акрилонитрил и другие мономеры со склада направляются в напорные баки /, откуда они самотеком поступают в теплообменник 2, куда подается и растворитель. Температура мономеров и растворителя на выходе из теплообменника составляет 20— 25 °С. После теплообменника мономеры и растворитель — концентрированный (50—52%-ный) водный раствор роданида натрия — через счетчики-дозаторы 3 направляют в смеситель 4. В этот же. смеситель добавляют необходимое количество инициатора. Полученная реакционная смесь непрерывно подается в нижнюю часть реактора 6, представляющий собой бак с лопастной мешалкой и рубашкой для его обогрева (горячей водой). Полимеризация протекает при 70—80 °С. Образующийся раствор полиакрилонитрила непрерывно отводится из верхней части реактора. Обычно степень  Самопроизвольно превращается Составить представление Составляет значительную Составляющей деформации Симметрии орбиталей Составление материального Состояния характерны Состояния переходят Состояния позволяет |
- |
Навигация