Главная --> Справочник терминов


Сборочных барабанов Полученный раствор переносят в 3-литровую колбу, снабженную 80-сантиметровым дефлегматором, и на водяной бане отгоняют избыток СНС13 и большую часть спирта. Дистиллят собирают в 2-литровую колбу для отсасывания с хлоркальциевой трубкой. Эта перегонка продолжается от 5 до 6 ч, причем полу-чаетс'я около 2000 г смеси, которую можно применять при повторных синтезах. Жидкость в перегонной колбе декантируют

Циклогексилортоформиат ([метод (В). Смесь 200 г (2 моль) циклогексанола, 74 г (0,5 моль) этилортоформиата и четыре капли (~0,1 г) концентрированной H2SO4 нагревают в колбе с 15-сантиметровым дефлегматором. Отгоняемый этанол содержит немного циклогексена и обесцвечивает Вг2 в растворе ССЦ; 96,3 мл дистиллята (т. кип. 78—79°) получают за несколько часов. Реакционную смесь охлаждают и добавляют 1 г Na. Избыток циклогексанола удаляют при атмосферном давлении без дальнейшей дегидратации. .Когда перегонная колба охладится до комнатной температуры, ее содержимое закристаллизовывает-ся. Добавляют горячий этилацетат и раствор отфильтровывают от нерастворимой натриевой соли; из фильтрата выпадает циклогексилортоформиат. Выход 67,5 г (44%), т. пл. 72,6—73,8°.

Этилортоформиат [4]. Смесь 98 г (0,5 моль) этилтиоортоформиата '[5] и 92 г (2,0 моль) абсолютного -этанола кипятят с обратным холодильником в присутствии 2 г плавленого ZnCb около 10 ч, медленно отгоняя этилмеркаптан при 35—37° с 20-сантиметровым дефлегматором. При этом отходит около 90% (от теории) этилмеркаптана. Остаток перегоняют и, отогнав избыток этанола, получают 49 г (66%) этилортоформиата с т. кип. 144— 146°.

(0,003 моль) хлоргидрата анилина нагревают в колбе с 15-сантиметровым дефлегматором. Теоретическое количество н-пропа-нола отгоняется при 96°. Давление доводят до 36 мм и избыток (10,9 г) м-пропилортоформиата отгоняют при 104°. .Продукт перегоняют; т. кип. Г30°/36 мм; 35,!5 г (79%) (табл. 3.3).

Арилимидоэфиры из этилортоацетата, этилортопропионата и ариламинов; из пространственно затрудненных ариламинов и этилортоформиата [8]. Смесь 0,25 моль ароматического амина и 0,28 моль этилортокарбоксилата нагревают в колбе Клайзена емкостью 200 мл с 20-сантиметровым дефлегматором» Быстро от-

Диэтилацеталь фенилкетена [13]. Медленно перегоняют этил-ортофенилацетат с 10-сантиметровым дефлегматором при давлении 0,1 мм. При этом отгоняется 70% (от теоретического) этанола. Дистиллят перегоняют в вакууме, Из 100 г ортоэфира получают 14 г (20%) этилфенилацетата (т. кип. 67 — 6970,1 мм)

В 3-литровую круглодонную колбу, снабженную весьма эффективной механической мешалкой (примечание 1), обратным холодильником и делительной воронкой емкостью 500 мл, помещают 445 г (5,5 мол.) роданистого натрия (примечание 2) и 1250 мл 90%-ного этилового спирта. Мешалку пускают в ход, нагревают смесь до кипения и в течение 1 часа медленно прибавляют 615 г (5 мол.) бромистого изопропила (стр. 115; «Синт. орг. преп.», сб. 1, стр. 118). После этого, не прекращая перемешивания, продолжают кипячение еще б час. Затем выпавший бромистый натрий отсасывают и промывают 250 мл 95%-ного спирта. Фильтрат упаривают на водяной бане насколько это возможно, остаток смешивают с 500 мл воды и отделяют верхний слой изопропилтиоцианата. Водный слой экстрагируют двумя порциями эфира по 100 мл (примечание 3), эфирные вытяжки прибавляют к ранее отделенному тиоцианату, и полученный эфирный раствор сушат безводным сернокислым натрием (примечание 4). Высушенный раствор два раза фракционируют из специальной колбы Клайзена с 25-сантиметровым дефлегматором, собирая следующие фракции: до 60°; 60—100°; 100—130°; 130—146° и 146—151°. Последняя фракция представляет собой чистый изопропилтиоцианат. Выход 320— 345 г (63—68% теоретич.). Спиртовой дестиллат, отогнанный ранее на водяной бане, подвергают вторичной перегонке с эффективной колонкой (примечание 5), до тех пор, пока не отгонят весь спирт (примечание 6), и остаток после отделения воды перегоняют, как указано выше. Таким образом получают дополнительно 55—65 г продукта, кипящего при 146—151°. Общий выход 385—400 г (76—

А. Цшпраконовый ангидрид. 250 г итаконового ангидрида (примечание 1) быстро перегоняют при атмосферном давлении из специальной колбы Клайзена емкостью 500 мл с 15-сантиметровым дефлегматором (примечание 2). Приемники для дестиллата следует менять, не прерывая перегонки. Дестиллат, переходящий при температуре ниже 200°, состоит из воды и других продуктов разложения. Фракция, кипящая при 200—215°, состоит из цитраконового ангидрида, и ее собирают отдельно. Продукта с т. пл. 5,5—6° получается 170—180 г (68—72% теоретич.) продукта. Повторная перегонка в вакууме дает 155—165 г цитраконового ангидрида, кипящего при 105—110°/22 мм и плавящегося при 7—8° (примечание 3), т. е. 62—66% теоретич.

С целью очистки сырой 5-хлортрихлорметилмеркаптан перегоняют с хорошим 60-сантиметровым дефлегматором (примечание 9). Отгоном, получающимся ниже 140°, пренебрегают. Таким путем получают около 600 г фракции, кипящей при 140—155° при атмосферном давлении. Температура кипения чистого 5-хлортрихлорметил-меркаптана равна 149°.

Затем, эфир отгоняют на водяной бане (примечание 3), а остаток подвергают дробной перегонке в вакууме, пользуясь при этом 20-сантиметровым дефлегматором (стр. 142). После трехкратной перегонки получают 32—44 г продукта с т. кии. до ЮО°/25 мм,, представляющего собой, главным образом, не вошедший в реакцию дибромпропеп (т. кип. 42—43°/18 мм), и 123—130 г (60,5—64% теоретич., не принимая в расчет полученный обратно дибромпропен) циклогексилбромпропена (примечание 4} с т. кип. 100—Ю5°/25 мм. Этот продукт достаточно чист для большинства целей. После повторной перегонки он кипит при 88—89°/14 мм.

гоняют с хорошим 60-сантиметровым дефлегматором (примечание 9).

процесса изготовления кордшнуроных ремней, так как имеют следующие недостатки: несовершенство системы нати женин кордшнура, нринодящее к тому, что колебания натяжения корд-шнура при нанинке составляют -J_W[% номинала; отсутствие надежных питателей, что вынуждает заводы применить раска-точные стойки, которые не создают постоянного натяжения резиновых смесей, стабильности их калибра и приводит часто к увеличению колебании иысоты сердечников, усадке смеси после снятия сердечников с барабана, деформации и скручиванию их перед скашиванием, резка викели одиночным ножом, которая не обеспечивает регламентных допусков на ширину сердечника; применение складных сборочных барабанов затрудняет съем сердечников после резки викеля.

Новые ста'пки для групповой сборки ремней длиной до 4500 мм в значительной мере устраняют названные недостатки станков типа СКР. Выпускают дне модификации станков для сборки ремней: длиной до 2,6Г> м (индекс 331.041) идо^.йм (индекс 331.071). В станках применена автоматическая система поддержания натяжения кордшнура с точностью +4 % поминала. Питители к сборочным станкам снабжены устройством для поддержания необходимого натяжения резинового полотна. Автоматическая резка блоками ножей обеспечивает регламентные допуски па ширину сердечников в пределах -fc 0,8 мм и значительно сокращает общее время резки. Конструкция раздвижных сборочных барабанов в комплекте с вулканизованными резинотканевыми рубашками облегчает съем сердечников после резки, повышает точность настройки на необходимую длину викелн. Для обеспечения сборки ремней длиной от 1 до 4,Т> м применяют 15 раздвижных бара-

банов с интервалом изменения длины каждого барабаня от 100 до 300 мм. При работе на старых станках на тот же интервал длины требуется около 30 складных сборочных барабанов.

Независимо от способа сборки и вида применяемых сборочных барабанов изготовление грузовых и легковых покрышек диагональной и радиальной конструкций имеет много общего (при подаче заготовок и наложении их на сборочный барабан, проведении заключительных операций и перемещении собранных покрышек на вулканизацию), что позволяет построить единую технологическую схему процессов сборки и вулканизации легковых и грузовых покрышек массовых размеров различных конструкций.

В производстве применяют два типа сборочных барабанов с из-

Рис. 11.5. Поперечное сечение сборочных барабанов с собранными покрышками:

Первая стадия раздельной двухстадийной сборки радиальных покрышек может осуществляться как на специальных, так, и на обычных станках для сборки диагональных покрышек. Вторая же стадия их сборки, включающая формование каркаса и окончательную сборку покрышки, выполняется на другом станке, который должен быть оснащен одним из следующих типов сборочных барабанов: 1) жестким металлическим формующим барабаном; 2) барабаном с эластичной формующей диафрагмой; 3) бездиафрагменным формующим барабаном; 4) бездиафрагменным устройством формования каркасов радиальных покрышек.

В настоящее время имеется большое число различных конструкций сборочных барабанов. Количество зарегистрированных патентов и авторских свидетельств на сборочные складывающиеся барабаны превышают 500.

Одной из основных характеристик, оказывающих существенное влияние на возможность снятия собранной покрышки с барабана, является отношение наружного диаметра dH барабана по «короне» к внутреннему посадочному диаметру d по бортовой части. Для наиболее распространенных барабанов это отношение, иногда называемое высотой «короны» барабана, а иногда коэффициентом складывания барабана, изменяется от 1,2 до 1,66. К основным характеристикам полудорновых сборочных барабанов можно отнести также: ширину барабана, периметр сложенного барабана, величину посадочного отверстия внутренней ступицы на главный вал станка и наибольший размер диаметра описанной окружности вокруг сложенного барабана.

Конструкции полудорновых сборочных барабанов можно классифицировать в соответствии с величиной коэффициента складывания: 1) при коэффициенте складывания от 1,2 до 1,35 сборочный барабан может быть выполнен трех- или четырехсекторным без съемных плечиков; 2) при коэффициенте складывания от 1,35 до

Комбинированные сборочно-формующие барабаны сочетают в себе элементы эластичных формующих и жестких сборочных барабанов. Жесткие многосекторпые барабаны в процессе эксплуатации обеспечивают достаточно стабильные геометрические и прочностные показатели собираемых автопокрышек в течение длительного времени. Они создают благоприятные условия для высококачественной при-катки накладываемых на каркас деталей автопокрышки. Однако расстояние между нитями корда в каркасе на различных его участках может быть неодинаково из-за различных условий прикатки и разной величины сил трения обрезиненного корда на секторах барабана и в промежутках, образующихся между ними при формовании Для устранения этих недостатков конструкция жестких барабанов в ряде случаев усложняется, добавляется эластичная диафрагма, и они превращаются в более совершенные — комбинированные сборочно-формующие барабаны.

В комплект поточной полуавтоматической линии сборки покрышек типа Р для грузовых автомобилей (ЛСПР 710-1150) входят семь операционных станков, транспортирующее устройство, двадцать пять сборочных барабанов, семь механизмов подъема, один механизм навески, три механизма съема, каретка для подачи боковин, система автоматики, три станка для второй стадии сборки СПР-И2М (рис. 11.20).




Составить представление Составляет значительную Составляющей деформации Симметрии орбиталей Составление материального Состояния характерны Состояния переходят Состояния позволяет Состояния уравнение

-