|
|
|
Главная --> Справочник терминов Содержание бутадиена Для определения группового состава жидкость предварительно разделяют на фракции: НК — 60 °С, 60—95°С, 95— 122 °С, 122—150 °С, 150—200 °С, 200 °С — КК. Затем каждую фракцию подвергают анализу. Вначале стандартными методами определяют содержание ароматических углеводородов. После удаления из фракций ароматических определяют содержание нафтеновых и метановых (парафиновых) углеводородов. Из-за низкой реакционной способности этих углеводородов их количественное определение основано главным образом на физических способах (перегонка, хроматография, кристаллизация, спектрометрия, растворение в различных растворителях и др.). В последнее время стали широко использовать хроматографи-ческий метод исследования жидких углеводородов для определения их индивидуального состава. Выбор метода определяется целями исследования. На начальном этапе, когда требуется идентифицировать (установить тип) месторождение и возможные направления использования его продукции, очевидно, необходимо использовать весь арсенал аналитических средств с тем, чтобы установить полный детальный состав пластового флюида. Высокое содержание ароматических и сернистых соединений в жидком парафине затрудняет его использование в целом ряде производств и, в частности, для процессов окисления. В настоящее время успешно осваивается процесс адсорбционной очистки жидких парафинов, в результате которого содержание в них ароматических соединений снижается до 0,5% и серы до 0,05%. В качестве адсорбента используется крошка алюмосиликатного катализатора. Сырьем для процесса совместного производства кислот и натрийалкилсульфатов являются жидкие парафины с пределами выкипания 240—350° С. Содержание ароматических соединений в парафинах не должно превышать 2%. Менее жесткие требования к качеству исходных парафинов объясняются тем, что в условиях периодического окисления (особенно при высоких температурах) наличие ароматических соединений приводит к торможению, а в дальнейшем и к полному прекращению реакции. При непрерывном окислении, благодаря тому что продукты окисления ароматических углеводородов -выводятся из сферы реакции, имеет место лишь некоторое снижение скорости превращения парафиновых углеводородов. При содержании ароматических углеводородов не более 2% не наблюдается заметного снижения скорости окисления. В другом процессе, известном под названием изоплюс, продукты каталитического риформинга подвергаются дополнительно термическому риформингу, в результате которого происходит превращение парафиновых углеводородов, а ароматические углеводороды остаются без изменений. Общее содержание ароматических в конечном сырье при этом значительно повышается. ма содержащихся в нем углеводородов сужается. Оторочки предположительно газоконденсатного генезиса, как правило, характеризуются низкой плотностью, незначительным количеством неуглеводородных компонентов и высоким выходом светлых фракций с повышенной температурой начала кипения. Содержание ароматических и нафтеновых УВ в таких оторочках выше, чем в соответствующих им по температурам кипения фракциях нефти. Другой переменной величиной является содержание ароматических веществ: в одних конденсатах, например в лигроине прямой перегонки, оно составляет менее 5 об. %, в других — до 20 об. % и выше. Содержание ароматических веществ и температура полного выкипания не определяют возможности или невозможности переработки конденсата в процессе парового рифор-минга, но являются теми характеристиками, которые должны учитываться при расчете производительности установки ЗПГ. Содержание ароматических углеводородов в сырье низкотемпературного риформинга менее опасно, чем может показаться на первый взгляд. Большинство реакторов риформинга может перерабатывать сырье, содержащее от 7 до 10 об. ,% ароматических соединений без какого-либо сокращения срока службы или ухудшения характеристик катализатора. Однако можно считать (см. гл. 4), что для лигроина, получаемого из подавляющего большинства видов нефти, такое высокое содержание ароматических углеводородов маловероятно. Действие нафтенов аналогично действию ароматических соединений, однако любой эффект дезактивации, производимый ими, компенсируется одновременным образованием водорода при крекинге нафтенов в ароматические углеводороды и газ на начальных стадиях процесса низкотемпературного риформинга. Содержание ароматических В производстве водорода методом паровой каталитической конверсии используют также бензиновые фракции, а именно бензины с к. к. до 204 °С (молекулярная масса не выше 120, относительная плотность до 0,73). Лучше перерабатывать бензин с к. к. до 89 °С, однако такие фракции обычно требуются для получения автомобильного бензина. На производство водорода могут быть направлены бензины: прямой перегонки, полученные при гидроочистке дизельного топлива и керосина, в процессе гидрокрекинга, а также бензин, полученный при каталитическом риформинге после выделения из него ароматических углеводородов. Перечисленные виды сырья не содержат олефинов. При смешении различных бензинов следует учесть , что содержание олефинов в сырье не должно превышать 1 % . Содержание ароматических (А) и нафтеновых (Н) углеводородов ограничивается условием [25]: По анилиновым точкам узких фракций бензинов до и после деароматизации иа силикагеле рассчитывают содержание ароматических углеводородов [55, с. 63—64]: где А — содержание ароматических углеводородов, % (масс.); КА — коэффициент, %/град; Тг и Т\ — анилиновые точки деароматизированного и исходного продуктов. Содержание бутадиена в бутеновой фракции составляет 1—3%. саторе 7. Конденсат собирается в емкость 5, откуда часть его возвращается в колонну в виде флегмы, остальное количество направ-лйется на выделение из этой фракции легкокипящих соединений. Содержание бутадиена в бутен-изобутиленовой фракции не должно превышать 1,0% (масс.). Из верха колонны 14 отводится БББФ, возвращаемая в рецикл. Содержание бутадиена в этой фракции не более 0,5 % (масс). Насыщенный растворитель из куба колонны за счет разности давлений поступает в десорбционную колонну 19, где происходит выделение бутадиеновой фракции из насыщенного ДМФА. Пары углеводородов вместе с Парами ДФМА поступают в дефлегматор 21, где в основном конденсируется ДМФА. Парожидкостная смесь собирается в емкость 22, откуда ДМФА насосом 23 возвращается в колонну 19,. пары бутадиена компримируются и направляются в колонну 27 на очистку от ацетиленовых соединений. Часть горячего десорбированно-го ДМФА из куба колонны \19 отводится на регенерацию, а основной поток ДМФА идет на обогрев кипятильников 42 и 48, затем собирается в емкость 11, из которой насосом 12 возвращается на экстрактивную ректификацию. В емкость 11 вводится также свежий ДМФА. Для снижения термополимеризации в емкость // вводится ингибитор. '. С целью уменьшения содержания стирола или а-метилстирола в латексе, сокращения удельного расхода водяного пара и увели-'чения межремонтного пробега оборудования используют противо-точную дегазацию латекса. Одним из условий, определяющих стабильную работу противоточных колонн, является тщательная предварительная отгонка бутадиена из латекса. Содержание бутадиена Выход и состав фракции С4, как и других продуктов пиролиза, зависят от качества исходного сырья и условий ведения процесса. С повышением жесткости режима и утяжелением сырья значительно увеличивается (до 45 %) содержание бутадиена во фракции С4 (табл. 8). Фракция С4 разделяется экстрактивной ректификацией в присутствии различных полярных растворителей (см. 9.1). Сырье для синтеза — изобутиленсодержащая фракция — должна иметь минимальное содержание бутадиена, поскольку он реагирует с формальдегидом с образованием нежелательных изомерных диоксанов. Поэтому из фракции С4 пиролиза первоначально выделяют бутадиен и затем четкой ректификацией основную часть р-бутиленов. с помощью сифона в ампулу наливают 15 мл сухого бутадиена, протирают горло ампулы фильтровальной бумагой и вводят в ампулу отрезок тонкой (свежеотпрессованной) проволоки металлического натрия (0,5% от массы бутадиена). После этого ампулу запаивают, взвешивают (вместе с отпаянным концом) и помещают в металлическом патроне в термостат. Ампулу выдерживают в термостате в течение 10—15 ч при 50 °С. По окончании полимеризации ампулу охлаждают в смеси льда с солью, вскрывают и соединяют через счетчик пузырьков с газометром. Осторожно отгоняют неза-полимеризовавшуюся часть бутадиена сначала при комнатной температуре, затем на бане при 60—70 °С. Измеряют объем выделившегося газа и анализируют его на содержание бутадиена. Разбив ампулу, полимер разрезают в сухой фарфоровой чашке на мелкие кусочки и погружают в стакан со спиртом. Полимер очищают переосаждением из фильтрованного 2%-ного раствора в бензоле этиловым спиртом и высушивают при 40 °С в вакуум-сушильном шкафу. степень превращения бутилена % ю держание Сутгядиегга " г а пах . Объемы. Ц 1 степень превращения 6У!Илша К содержание бутадиена н газах объем». % Объемное содержание бутадиена в 5,2 14,6 13,7 31,2 26,2 43,5 контактном газе, % Массовое содержание бутадиена в контактном газе, % 11—13 бутадиена, стирола и метилметакрилата, в которых содержание бутадиена оставалось постоянным, а соотношение метилметакри-лат: стирол менялось. Зависимость имеет минимум в области соотношения метилметакрилат : стирол = 0,5 -=- 1, однако активность при структурировании сополимера бутадиена и метилметакрилата  Степенной зависимостью Стереохимических исследований Стереохимической конфигурации Стереохимии присоединения Стерических препятствий Стерическими затруднениями Стерически затрудненные Стерического напряжения Стирольных сополимеров |
- |
Навигация