Главная --> Справочник терминов


Температур реакционной Кристаллическая структура полиэтилена определяет его узкий интервал температур размягчения.

По мере увеличения количества звеньев мономера, имеющего строение диолефина, возрастает число поперечных связей между отдельными цепями макромолекул, уменьшается растворимость сополимера и повышается его температура размягчения. В табл. 5 показано изменение свойств сополимера стирола и дивинилбензола " увеличением в нем количества звеньев последнего.

Количество днвинилбензола звеньев стирола Удельный вес г/смЗ Температур?! размягчения объема при набухании

Свойства таких полиэфиров несколько отличаются от свойств полиэфиров подобного же строения, но не содержащих атомов фосфора в основной цепи, что связано с большей гибкостью макромолекул фосфорсодержащих полимеров. Так, температуры их размягчения гораздо ниже температур размягчения полиэфиров дикарбоновых кислот:

Структура молекулы и температура плавления (между 100— 140 °С) говорят об их растворимости в ароматических углеводородах и уайт-спирите [2, 3]. Для модификации канифоли часто используют низкомолекулярные алкилфенольные смолы, которые активно взаимодействуют с маслами. Эти смолы способствуют превращению кислот, содержащихся в канифоли, в полиэфир поли-карбоновой кислоты либо через образование хроманового кольца (см. разд. 3.3.5 и 17.1), либо, что более вероятно, через алкилиро-вание, чему благоприятствует кислотность среды и наличие карбоксильной группы. Фенольную смолу добавляют к расплавленной канифоли при НО—140°С; в этих условиях смола должна легко растворяться, потому что в противном случае может произойти самоконденсация резола. Затем температуру повышают примерно до 250 °С и добавляют в систему глицерин или пентаэритрит с целью образования сложных эфиров и повышения молекулярной массы смолы. При температуре выше 250 °С начинается декар-боксилирование. В некоторых случаях реакцию проводят при относительно высоких температурах с участием новолаков. Кислоты канифоли могут предварительно взаимодействовать с формальдегидом (механизм реакции Принса, см. разд. 2.17), образуя соединения, содержащие гидроксильные группы; в таких случаях интервал температур размягчения канифоли поднимается примерно с 45 до 105°С. При температурах выше 125°С в систему рекомендуют медленно добавлять ангидрид малеиновой кислоты (механизм реакции 1,4-присоединения сопряженных диенов):

Полиэфир (I) на основе ванилина имеет низкую температур размягчения (80—85°С), что практически исключает его перерг ботку в волокно и нити. Волокно из полиэфира (II) на основ п р о т о к а т с х о в о и кислоты имеет прочность 400 мН/текс, удл! некие при разрыве 40%, температуры размягчения и планлени соответственно И5 и 215°С. Отличительное преимущество бен эодиоксанового волокна — самая низка» себестоимость сред всех полиэфирных волокон.

цин, все пластификаторы должны удовлетворять ряду общи? требований; хорошо совмещаться с полимером; иметь ВЫСОКУЮ температуру кипения (с случае жидких пластификаторов), чтобы не испаряться в процессе переработки или эксплуатации из (Лелня. и невысокую температур) размягчения (для твердых), чтобы легко расплавляться или размягчаться в процессе переработки; быть нетоксичными; не вызывать коррозии оборудования и не вступать в химические реакции с компонентами полимерной композиции при хранении и .-эксплуатации и т. д.

Как видно из табл. 1.4, где приведены примеры температур размягчения (опре-

туры размягчения кардовых полиамидов всегда выше температур размягчения

рандикарбоновой кислоты приводит к уменьшению температур размягчения, плав-

тителем в молекуле гидрохинона приводит к уменьшению температур размягчения

Максимальное содержание углеводородов в кислом газе — до 5%, но уже и оно увеличивает размеры оборудования и энергетические затраты. Установлено, что наличие 5% насыщенных углеводородов увеличивают потребление воздуха на 35%, а общий объем перерабатываемого газа возрастает при этом па 27%. В зоне высоких температур реакционной камеры углеводороды образуют углерод, который снижает качество серы и ухудшает ее цвет; за счет реакций углеводородных компонентов с H2S образуются CS2 и COS. Эти соединения не подвергаются воздействию обычно применяемых в процессе Клауса катализаторов, попадают в хвостовые газы, вызывая необходимость их очистки и уменьшая выход серы. Объемное содержание углеводородов в кислом газе до 2% практически не оказывает влияния на степень конверсии серы. При объемном содержании углеводородных компонентов более 2% обычно рекомендуется углеадсорбционная очистка кислых газов.

Рис.51. Васпределение температур реакционной смеси ( / ). наружной поверхности трубы (г ) и дымовых газов (з ) по высоте печи типа "Келлог".

Рис.53. Распределение температур реакционной смеси (/ ).наружной поверхности стенки трубы (?) и излучающей стены 13) по высоте террасной печи.

В трехгорлой литровой колбе, снабженной мешалкой, термомет ром и капельной воронкой (Не допускать герметичности прибора!) растворяют 75 г (0,5 моль) бензимидазолин-2-тиона [172, с.* 295 264, с. 41] в растворе 40 г (1 моль) NaOH в 200 мл воды. Полу ченный раствор охлаждают до 20° С и прибавляют к нему по капля! при энергичном перемешивании и охлаждении ледяной водой 300 м. 30%-ного раствора ЬЬОг с такой скоростью, чтобы температур; реакционной смеси не поднималась выше 37—40° С. Первые 100-150 мл перекиси водорода необходимо добавлять особенно осто рожно, так как вследствие сильного разогревания возможен выбро реакционной массы. По окончании прибавления- Н2О2 смесь переме шивают при комнатной температуре еще 4 ч, а затем оставляют н ночь. На следующий день раствор при необходимости фильтруют i подкисляют конц. НС1 до рН 1—2. Белоснежный осадок беизимида зол-2-сульфокислоты отфильтровывают из охлажденного раствора тщательно промывают ледяной водой, ацетоном, эфиром и высуши вают при-100—120° С. - Выход 69,5—79,5 г (70—80%). Тпл 365-368° С.

2,5-Дифевилхшнш [111], К суспензии 300 з ыслкпрнздроблЕш-шнч> порошка безводного хлористого алюминии и 500 мл сухого бензола, помещенной ц двухдитрпную трехгорлую колбу, сна&-й«нную механической мешалкой, полулитровой делительной норопкой, термометром и обратным холодильником, медленно, при перемешивании, прибавляют растчор 100 8 чистого бензохи-ыона ч 1 л сухого бензола. Скорость прибавления регулируют таким образом (требуется 2—3 часа), чтобы температур;! реакционной сыемг удерживалась на уроннс 35—40е*. Перемешивание продолжают в течение 5 'lac.; за это нушмп температура понижается до комнатной. Реакционную смесь разлагают, медленно вливая ее в механически перемешиваемую смесь 2 кг льда и 250 мл концентрированней соляной кислоты. Перемешинашге продолжают до тех пор, нпка не образу стен свитлокоричневап эмульсия и не исчезнут комочки неразлож-ишпегосп продукта. После удалении беиапли перегонкой с водяным паром оставшуюся светлокоричне-вую зернистую твердую массу собирают, промывают горячей иодой и сушат. Сухой продукт (140 г) окрашен в зеленый цвет; он представляет собой смесь хипона, гидрохинона и хингидроча. Полученный продукт помещают в пптилитровую круглодонцую колбу, содержащую 3 л лсдннсй уксусной кислоты и 21,5 ?* хромоного ангидрида, и Бистро нагревают смесь до кипения. Раствор .немедленно фильтруют че[)ез большо!! складчатый фильтр и фильтрат охлаждают «течение двух-трех часпк проточной нидий. Желтые чишуйки дифснилхинона собирают и промывают сначала водой, а затем 150 мл, 50-лрпцентного этилового спирта. Бмход 51 г, т. ил. 210— 212°. Препарат достаточно чист для большинства целей. При перекристаллизации из бензола или ледяной уксусной кислоты получается чистое чешестно, с т. ил. 214". Ил маточных растнпров моишп дополнительно получить 7 г чистого вещества; таким образом общий выход составляет 58 г (72%); расчет ныхода основан на том обстоятельстве, что для получения одного мол:я дифенмлхинона трцбус-тся три моля хинона, если отсутствует какой-либо другой окислительный агент, кроме xiriioiia.

Конверсия этилена в трубчатом реакторе определяется количеством теплоты, идущей на нагрев реакционной массы (т.е. практически разностью температур реакционной массы на входе в реакционную зону и на выходе из нее), и количеством р,МПа

(которое определяется коэффициентом теплопередачи, площадью поверхности теплообмена и разностью температур реакционной массы и теплоносителя). Для повышения конверсии можно снизить температуру начала реакции за счет применения инициаторов, распадающихся при сравнительно низких температурах. Снижение температуры теплоносителя ограничивается опасностью высаждения полиэтилена на стенках реактора. С повышением линейной скорости этилена в реакторе растет коэффициент теплопередачи, но одновременно увеличивается и перепад давления в реакторе, что ухудшает свойства полиэтилена. Максимальная температура в реакторе не должна быть выше 320 °С.

Более полно зависимость конверсии, достигаемой в реакторе, от температуры реакционной смеси на входе в реактор для различных диаметров его труб представлена на рис. 5.8, б. С увеличением диаметра труб реактора конверсия падает. Это связано с тем, что с ростом диаметра изменяются условия теплоотвода в реакторе, так как объем реактора и площадь поверхности теплопередачи изменяются неодинаково; кроме того, с ростом внутреннего диаметра труб реактора увеличивается толщина его стенки. Оба эти обстоятельства приводят к ухудшению съема. теплоты в реакторе. Характер зависимости конверсии от внутреннего диаметра труб реактора не изменяется для различных входных температур реакционной смеси. При адиабатическом режиме работы реактора зависимость конверсии от входной температуры реакционной смеси

Таким образом, с ростом диаметра труб реактора его производительность растет, а конверсия падает. Причем такая зависимость сохраняется для практически всего допустимого интервала входных температур реакционной смеси и длин реактора. Значит, в широкой области значений переменных процесса должно существовать такое значение диаметра труб реактора, которое наилучшим образом удовлетворяло бы обоим этим критериям. Естественно, что оптимальный диаметр труб зависит от значимости каждого из критериев; необходимо решить, что более важно: повышение конверсии или производительности проектируемого реактора. При равной значимости этих критериев оптимальным в широком интервале входных температур является внутренний диаметр труб реактора 30-35 мм (рис. 5.11).

Широкогорлую 1-литровую коническую колбу погружают в водяную баню емкостью не менее 2 л таким образом, чтобы дно колбы не соприкасалось с дном бани. Баню наполняют водой, имеющей температуру около 15°, так, чтобы колба была погружена не менее чем на половину своей высоты. В колбе устанавливают мешалку пропеллерного типа из нержавеющей стали, вращающуюся с умеренной скоростью. Затем в колбу наливают 350 мл азотной кислоты (уд. в. 1,4) npii температуре 20°. Далее берут 70 г (0,42 моля) альдегида вератровой кислоты 1 (примечание 2), измельчают его до величины зерен рнса или даже мельче и небольшими порциями медленно прибавляют к кислоте. Скорость прибавления должна быть такой. чтобы прибавление всего альдегида заняло около 1 часа. В начале нитрования полезно, хотя и не обязательно, прибавить в водяную баню два или три кубика льда. Время от времени определяют температур}' реакционной смеси, стараясь поддерживать ее между 18 и 22°. Смесь перемешивают после прибавления всего количества альдегида еще в течение 10 мин.

К охлажденному на ледяной бане раствору 64,8 г (0,20 моль) нитрал ртути(И) в 100 мл ацетоннтрила прикапывают при перемешиванш 16,8 г (0,20 моль) гексена-1 с такой скоростью, чтобы температур реакционной смеси не превышала 30 °С. Прозрачный желтый раство] перемешивают в течение 1 ч при комн. температуре, затем прикапывай при охлаждении льдом 200 мл 3 М гидроксида натрия, а затем - раство 3,80 г (0,10 моль) борогидрида натрия в 200 мл 3 М гидроксида натрия после чего перемешивают еше 1 ч при комн. температуре.




Термически неустойчивы Термической активации Термической обработки Термической предыстории Технические примечания Термическое превращение Термического инициирования Термического сопротивления Технические возможности

-
Яндекс.Метрика