|
|
|
Главная --> Справочник терминов Требуемой молекулярной Для достижения требуемой концентрации водорода при увеличении давления повышают температуру процесса и увеличивают расход пара (особенно, если стремятся получить 98%-ный Н2). Однако повышение и давления, и температуры приводит к необходимости применения реакционных труб из высоколегированной стали. В связи с этим производство водорода в настоящее время ведут при давлении не выше 2,5 МПа. Границы ведения процесса, обусловленные качеством стали реакционных труб, даны на рис. 25 (труба из стали НК-40 эксплуатировалась 10 лет, температура стенки трубы на 100 °С была выше температуры процесса паровой конверсии). На современных установках процесс ведут при 2,0—2,6 МПа,830— 880 СС и отношении пара к метану, равном (4 -г- 5) : 1. Как видно из таблицы, технический водород с концентрацией Нг 95—96% можно получить при атмосферном давлении и температуре-800—850 °С. При повышенном давлении водород требуемой концентрации можно получить, одновременно повышая температуру процесса. При более высоком давлении, даже при температуре до-1400 °С, невозможно получить водород требуемой концентрации. Производство водорода с концентрацией 98% Н2 методом расщепления при 0,1 МПа должно осуществляться при температурах не ниже-900 °С, а при 0,5 МПа — при температурах 1200—1300 °С. При помощи ингибиторов останавливают реакцию полимеризации по достижении требуемой концентрации полимера в моно- Условия смезк.икн \ разбавления кислот весьма несложны. Для получения кислоты требуемой концентрации достаточно тщательно перемешан рассчитанные и отмеренные количества более концентрированной и мэн'ч; концентрированной кислоты или кислоты и воды. При -смешении кислот выделяется тепло, количество которого тем больше. чс-м больше разность концентраций смешиваемых кислот. Гит,-ом v смешение кислот без охлаждения может привести к значительному повышению температуры смеси. Высокая температур;] ;иннссшг (более 50—60°) нежелательна, так как в этих услонлях vau •'. дается коррозин аппаратуры, а при избытке SO3 в кислотах г-роигхсдит также испарение серного ангидрида. В связи с этим смешенп • книг; от проводят в большинстве случаев с охлаждением, ингенп .вносг:> которого и определяет производительность смесите/ ьнон . i;-i !ратуры. В процессе абсорбции H2S раствором едкого натра получается раствор сернистого натрия, используемый далее для процессов сульфидирования. Поэтому желательно, чтобы поглотительный раствор имел такую концентрацию NaOH, при которой мог бы образоваться раствор сернистого натрия требуемой концентрации. Восстанавливающая способность амальгамы натрия в значительной мере зависит QT степени ее чистоты. Поэтому ее нужно готовить только в фарфоровых или стеклянных сосудах, а не в железных, как это было принято раньше. Наиболее широко применяемый способ приготовления амальгамы натрия заключается в следующем: в ртуть, помещенную в фарфоровую ступку, последовательно погружают кусочек за кусочком натрий при помощи стеклянной палочки с заостренным концом. Реакция идет быстро и бурно. По мере добавления натрия смесь слегка подогревают так, чтобы она все время была жидкой. По окончании добавления натрия (в количестве, вычисленном для требуемой концентрации) амальгаму охлаждают и, если она твердая (при содержании натрия свыше 1,25%), измельчают в ступке. Очень хорошая модификация этого метода дана Ридом1. Натрий расплавляют в небольшом количестве кипящего толуола и постепенно приливают ртуть. Когда минует первая бурная стадия реакции, к реакционной массе добавляют еще небольшое количество толуола и постепенно увеличивают скорость приливания ртути. За счет выделяющегося тепла экзотермической реакции толуол испаряется, а оставшаяся амальгама натрия расплавляется; для того чтобы получить амальгаму в зернистом виде, ее охлаждают при сильном перемешивании. Для получения резолов с воспроизводимыми свойствами необходим точный контроль температуры и продолжительности реакции, а на стадии сушки — вакуум не ниже 50 мбар и максимально холодная вода в холодильнике с тем, чтобы свести к минимуму продолжительность этой стадии. Сушку прекращают при достижении требуемой концентрации смолы и затем (в случае необходимости) вязкость продукта «корректируют» постконденсацией при температуре около 70°С. Готовый резол быстро охлаждают до комнатной температуры. (чаще всего хлорида), служащей электролитом,чистота которого имеет большое значение В раствор погружают анод в виде платиновой пластинки 7,5 X 2 1 см, согну той под прямым углом так, чтобы погружаемая часть (2,5 X 2,1 см) была расположена параллельно поверх ности ртути. Силу тока регулируют в зависимости от требуемой концентрации амальгамы Для получения жидкой амальгамы достаточна сила тока 1,5—35 о, а для получения твердой амальгамы — от 7 до 8,5 о Меры предосторожности. Синтезы, проводимые с олеумом, необходимо выполнять в вытяжном шкафу! При выделении продуктов реакционную массу выливать в воду или на лед, а не наоборот. Приготовление серной кислоты требуемой концентрации осуществлять в перчатках и в защитных очках. На заводах, работающих на зерно-картофельном сырье, дрожжи обычно выделяют на двух группах сепараторов. При этом сепараторы второй группы работают по замкнутому циклу (круговая сепарация). Из сепараторов первой группы дрожжевая суспензия непрерывно поступает в сборник, в который также подается суспензия из сепараторов второй группы, работающих по замкнутому контуру. При достижении требуемой концентрации суспензии (не менее 450 г/л) замкнутый контур на некоторое время размыкают и суспензию со второй группы сепараторов направляют в сборник дрожжевой суспензии. Для определения вида кинетического уравнения исследуемой реакции проводят серию экспериментов с различной скоростью подачи дихлорэтана А и хлора Y при 380°С (опыты № I—5). Соотношение мольных потоков хлора и дихлорэтана сохраняют при этом постоянным ^7у.о//:А,о = 5-Ю"1 [соответствует 0,05% (моль) растворенного хлора в исходном дихлорэтане]. Раствор хлора в дихлорэтане специально готовят перед опытом растворением газообразного хлора в дихлорэтане до требуемой концентрации (су,о = 2,б8- Ю~3 моль/л), которая контролируется иодометричееким титрованием (см. гл. 2). Предварительный эксперимент по дсгидрохлорированию дихлорэтана при 300 °С без хлора свидетельствует о практическом отсутствии реакции. Нторой синтез иллюстрирует специфические возможности использования циклопропапировапия с последующим кислотно-катали.'шруемым раскрытием трехчленного цикла, как метода селективного алкилирования изолированных двойных связей 8f!. Отметим, что напряженная система циклопропана является в пекотором смысле формальным аналогом напряженного «двучленного цикла» олефина и, подобно последней, способна присоединять ;>лектрофильные агенты с разрывом одной из своих связей. Такое электро-фильное раскрытие циклопропанов является ключевым событием в той последовательности реакций, которая суммирована в виде заключительной стадии второго синтеза. Общей чертой этих реакционных последовательностей является введение в трансформируемую молекулу высоконапряженного циклического фрагмента (стадия запасания потенциальной энергии), который в нужный момент легко раскрывается тем или иным способом с образованием требуемой молекулярной системы (стадия использования запасенной энергии), причем эта конструктивная стадия включает скелетную перегруппировку. Суммарная продолжительность второй и третьей стадий ; жна быть не менее 5 ч, так как только в этом случае удается о печить высокую степень завершенности реакции и получить П' мер с требуемой молекулярной массой. К отходам второй группы относятся нестандартный гр'анулят и слитки полимера, фпльерпая «рпань», спутанные невытянутые нити, и т. Д. Нестандартный грапулят, обладающий достаточной чистотой и требуемой молекулярной массой, может быть переработан в смеси с другими термопластичными полимерами (полиамидами, полнолефинами и т. д.) и литьевые изделия: облицовочные плитки, канализационные и поливные трубы, посуду и т. д., а также и качестве нторичного гранулнта — в синтетические лаки и другие полимерные покрытия. В некоторых случаях чистые отходы смолы, нитей и полокна загружают в аппарат персэтерифика-цни, где наряду с основной реакцией протекает процесс расщепления отходов избыточным количеством .этиленгликолн с образованием мономера — ДГТ. В дальнейшем процесс получения полимера не отличается от обычного. Нведение чистых отходов и количестве не более 5% от массы ДМТ не сказывается па качествЁ получаемых нитей и волокна. При получении окрашенных в массе нитей и волокна доля таких отходов может быть увеличена до 10%. Основная часть отходов второй группы подвергается химическому расщеплению до выделения чистого мономера (ДГТ) или исходного сырпя (ДМТ). сти. Для получения бутилкаучука с требуемой молекулярной массой процесс Суммарная продолжительность второй и третьей стадий должна быть не менее 5 ч, так как только в этом случае удается обеспечить высокую степень завершенности реакции и получить полимер с требуемой молекулярной массой. К отходам второй группы относятся нестандартный гранулят и слитки полимера, фильерная «рвань», спутанные невытянутые нити, и т. д. Нестандартный гранулят, обладающий достаточной чистотой и требуемой молекулярной массой, может быть переработан в смеси с другими термопластичными полимерами (полиамидами, полиолефинами и т. д.) в литьевые изделия: облицовочные плитки, канализационные и поливные трубы, посуду и т. д., а также в качестве вторичного гранулята — в синтетические лаки и другие полимерные покрытия. В некоторых случаях чистые отходы смолы, нитей и волокна загружают в аппарат переэтерифика-ции, где наряду с основной реакцией протекает процесс расщепления отходов избыточным количеством этиленгликоля с образованием мономера — ДГТ. В дальнейшем процесс получения полимера не отличается от обычного. Введение чистых отходов в количестве не более 5% от массы ДМТ не сказывается на качестве получаемых нитей и волокна. При получении окрашенных в массе нитей и волокна доля таких отходов может быть увеличена до 10%. Основная часть отходов второй группы подвергается химическому расщеплению до выделения чистого мономера (ДГТ) или исходного сырья (ДМТ). Практическое применение находят бутилкаучуки с молекулярной массой по Штаудингеру* свыше 30 000. При более низких значениях молекулярной массы вулканизаты бутилкаучука имеют неудовлетворительную прочность (рис. 7.30) и повышенную липкость, что осложняет получение полимера по непрерывной схеме вследствие налипания полимера на охлаждающие поверхности. Для получения бутилкаучука с требуемой молекулярной массой процесс Суммарная продолжительность второй и третьей стадий должна быть не менее 5 ч, так как только в этом случае удается обеспечить высокую степень завершенности реакции и получить полимер с требуемой молекулярной массой. К отходам второй группы относятся нестандартный гранулят и слитки полимера, фильерная «рвань», спутанные невытянутые нити, и т. д. Нестандартный гранулят, обладающий достаточной чистотой и требуемой молекулярной массой, может быть переработан в смеси с другими термопластичными полимерами (полиамидами, полиолефинами и т. д.) в литьевые изделия: облицовочные плитки, канализационные и поливные трубы, посуду и т. д., а также в качестве вторичного гранулята — в синтетические лаки и другие полимерные покрытия. В некоторых случаях чистые отходы смолы, нитей и волокна загружают в аппарат переэтерифика-ции, где наряду с основной реакцией протекает процесс расщепления отходов избыточным количеством этиленгликоля с образованием мономера — ДГТ. В дальнейшем процесс получения полимера не отличается от обычного. Введение чистых отходов в количестве не более 5% от массы ДМТ не сказывается на качестве получаемых нитей и волокна. При получении окрашенных в массе нитей и волокна доля таких отходов может быть увеличена до 10%. Основная часть отходов второй группы подвергается химическому расщеплению до выделения чистого мономера (ДГТ) или исходного сырья (ДМТ). Использование мономеров с сульфонилфторидными группами, а не кислотными, позволяет легче достичь требуемой молекулярной массы полимера. Кроме того, такие полимеры можно рекомендовать для получения пленки экструзией. Анионная полимеризация мономеров в углеводородной среде — идеальный метод получения блоксополимеров. Использование техники «живущих» полимеров [100] позволяет получать растворимые компоненты блоксополимеров требуемой молекулярной массы, а последующее наращивание якорного компонента приводит к сополимерам с необходимым составом.  Третичные вторичные Третичных гидроперекисей Третичными галогенидами Третичная структура Третичного йодистого Третичного основания Треугольной диаграмме Триацетате целлюлозы Трициклическое соединение |
- |
Навигация