|
|
|
Главная --> Справочник терминов Технологическими параметрами Кожухотрубчатые аппараты имеют ряд существенных недостатков. Основные из них: громоздкость, металлоемкость, сравнительно небольшая удельная поверхность теплообмена. Поэтому в отдельных узлах технологических установок, особенно в блоках большей единичной мощности, приходится применять несколько либо параллельно, либо последовательно работающих аппаратов, что нецелесообразно с точки зрения экономики, технологии и регулирования процесса. В последнее время созданы пластинчатые теплообменные аппараты из листового материала с более высокими коэффициентами теплопередачи и обладающие меньшей удельной металлоемкостью по сравнению с кожухотрубчатыми [51]. 54. Шмеркович В. М. Аппараты воздушного охлаждения для технологических установок, нефтеперерабатывающих заводов. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1967. 125 с. Введенный нами энергетический к. п. д. обладает большой общностью. Как было показано, он справедлив для технологических установок. Для чисто энергетических установок A, A1, ff м равны нулю и он вырождается в обычный к, п. д. электрической станции Извлечение СНГ возможно на большинстве технологических установок, перерабатывающих легкие погоны, нефтеперерабатывающих заводов. К числу таких установок относят системы головной фракционной разгонки, цех риформинга дистиллята, установки термического или каталитического крекинга, производящие углеводородные газы для химических заводов и заводов по производству полимерного бензина. СНГ, отбираемые в головной части дистиллятора или извлекаемые в установках риформинга, подобно СНГ из природного газа состоят преимущественно из насыщенных углеводородов с преобладанием бутанов. На других заводах для производства СНГ требуются некоторые ненасыщенные сырьевые продукты. Не все нефтеочистительные заводы оборудованы установками крекинга. Предприятия, предназначенные для производства СНГ из ненасыщенных углеводородов (С3/С4), могут существенно отличаться по своей технологической схеме как от нефтеперерабатывающих заводов без установок крекинга, так и от заводов по переработке природного газа. технологических установок. Сказанное о преимуществе радиа-ционно-инициированной полимеризации также относится и к процессам сополимеризации. Современному развитию нефтехимической промышленности присуще значительное укрупнение единичных мощностей технологических установок и предприятий. Это особенно характерно для процесса пиролиза, где за 10—15 лет единичная мощность установки возросла с 15—20 до 400—700 тыс. т этилена в год. При этом наряду с чисто количественным ростом производства традиционных продуктов пиролиза — этилена и пропилена — произошли и качественные сдвиги, позволившие экономически выгодно перерабатывать и выделять все продукты пиролиза, а не только этилен, пропилен и бутадиен. При пиролизе углеводородного сырья в зависимости от его состава и условий процесса образуется от 3—5 до 15—30 % (масс.) жидких продуктов. Ниже приведен состав жидких продуктов, получающихся при высокотемпературном пиролизе бензиновых фракций, % (масс.): Кожухотрубчатые аппараты имеют ряд существенных недостатков. Основные из них: громоздкость, металлоемкость, сравнительно небольшая удельная поверхность теплообмена. Поэтому в отдельных узлах технологических установок, особенно в блоках большей единичной мощности, приходится применять несколько либо параллельно, либо последовательно работающих аппаратов, что нецелесообразно с точки зрения экономики, технологии и регулирования процесса. В последнее время созданы пластинчатые тешюобменные аппараты из листового материала с более высокими коэффициентами теплопередачи и обладающие меньшей удельной металлоемкостью по сравнению с кожухотрубчатыми [51]. 54. Шмеркович В. М. Аппараты воздушного охлаждения для технологических установок, нефтеперерабатывающих заводов. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1967. 125 с. Природные и попутные углеводородные газы почти всегда содержат примеси твердых, жидких и газообразных компонентов, а также пары воды. Необходимым условием переработки этих газов является предварительная тщательная очистка их от влаги, твердых загрязнений и агрессивных примесей, так как они способствуют быстрому износу дорогостоящего оборудования и нарушают нормальную эксплуатацию технологических установок. Из газа должна быть удалена не Ллько капельно взвешенная влага, но и часть влаги, содержащейся в виде паров, а также кислые газы (углекислый газ и сероводород), которые при низких температурах на установках сжижения и низкотемпературного разделения газов, переходя в твердое состояние, забивают аппаратуру и выводят ее из строя. возможность использования индустриальных методо'в строительства технологических установок по подготовке нефти, газа и воды. Светильники для рабочего освещения помещений насосно-ком-прессорного, испарительного, наполнительного, регазификацион-ного, сливного отделений, эстакады для хранения баллонов и всех взрывоопасных помещений, относящихя к классу В-1А, должны быть в исполнении В-2Б. Предохранители и выключатели осветительных электросетей устанавливают вне взрывоопасных помещений. Осветительные электросети внутри взрывоопасных помещений, относящихся к классу В-1А, необходимо прокладывать из медного изолированного провода в стальных трубах с распаеч-нымикоробками в исполнении В-2Б или В-ЗГ. В насосно-компрес-сорном, испарительном, наполнительном, регазификационном отделениях и других взрывоопасных, помещениях допускается прокладка бронированных кабелей в каналах с засыпкой песком. Электродвигатели и пусковая аппаратура для оборудования, устанавливаемые в помещениях, по взрывоопасности относящихся к классу В-1А, должны быть в исполнении В-2Б. Электрооборудование, устанавливаемое на расстоянии до 10 м от наружных , технологических установок и резервуаров со сжиженными газами, может быть в любом взрывозащищенном исполнении. Таким образом (4.28) представляет собой уравнение материального баланса для абсорбера с п теоретическими тарелками и связывает начальную и конечную концентрации целевого компонента в газовой фазе с технологическими параметрами процесса и числом теоретических тарелок. Серной кислотой сульфируется и бензол, поэтому потери бензола неизбежны. Глубина очистки и потери продукта определяются технологическими параметрами процесса. Периодичность стадий производства катализатора усложняла механизацию и тем более автоматизацию производства. На фабрике превалировал ручной труд, отсутствовала надежная система контроля за технологическими параметрами процесса и качеством катализатора на различных стадиях его производства. Нами было подсчитано, что 67% из 40 промежуточных операций при производстве катализатора выполнялись с применением ручного труда. Перечисленные недостатки отрицательно сказывались на качестве готового катализатора, не стимулировали культуру производства. Даже в случае, когда технологические параметры и режим отдельных операций оставались внешне неизменными, трудно было достичь приемлемой стабильности свойств, как между отдельными партиями вырабатываемого катализатора, гак и внутри одной партии. Для упрощения количественного анализа ламинарного смешения разработан метод исследования изменения площади поверхности раздела фаз в процессе смешения. Увеличение площади поверхности раздела можно непосредственно связать с начальной ориентацией и общей деформацией системы [17, 3]. Величину деформации можно рассчитать, зная в деталях картину течения. В конечном счете общая деформация может служить количественной характеристикой ламинарного смешения. Ее можно связать с конструкцией смесителя, технологическими параметрами процесса смешения, физическими свойствами смеси и начальными условиями. Однако измерить общую деформацию жидкости нелегко. Не удается также установить непосредственную связь между расчетной величиной деформации и композиционной однородностью смеси, которая зависит от распределения элементов поверхности раздела внутри системы. Лишь в относительно простых случаях удается рассчитать ширину полос текстуры по величине общей деформации. В более общем случае для определения величины деформации, обеспечивающей заданную однородность смеси, приходится устанавливать эмпирические закономерности. Таким образом, деформация является характеристикой процесса, позволяющей установить связь между параметрами процесса смешения и качеством смеси. В дальнейшем некоторые из этих количественных подходов будут рассмотрены более детально. Это означает, что возрастание давления в экструдере равно снижению давления в головке. Однако изменения массового расхода и давления представляют интерес не только как параметры процесса. С величиной генерируемого давления связаны также изменения температуры и мощности, потребляемой червяком экструдера. Наконец, мы заинтересованы в увеличении степени смешения, которая характеризуется функциями ФРД и ФРВ, или, другими словами, интерес представляют средняя деформация сдвига и среднее время пребывания материала в экструдере. Математические модели подсистем позволяют определить связь между основными интересующими нас технологическими параметрами (т. е. объемным расходом, распределением давлений и температуры, потребляемой мощностью, средней деформацией сдвига и временем пребывания) и всеми влияющими на процесс геометрическими (т. е. конструктивными) параметрами, реологическими и теплофизическими свойствами расплава, а также регулируемыми параметрами процесса (т. е. частотой вращения червяка, температурой червяка, цилиндра, головки). Эти зависимости можно использовать как при проектировании новых машин, так и для анализа работы существующих. В дополнение к основным регулируемым параметрам желательно исследовать и другие, такие, как изменение температуры в головке, изменение объемного расхода, однородность экструдата, разбухание и стабильность формы экстру-дата и параметрическую чувствительность процесса. В гл. 13, посвященной формованию методом экструзии, рассматриваются некоторые из этих параметров. Разнообразие размеров, конструкций и способов производства рукаиои, большое число заводов, выпускающих рукаьные изделия, припели к промышленной реализации большого количества конкретных технологических схем, различающихся применяемым оборудованием, набором операций, технологическими параметрами и т. д. Поэтому ниже рассмотрены только наиболее типичные процессы, позволяющие охватить большинство конструкций и способов изготовления руканон. Напорные рукава прокладочной конструкции ция полимерной композиции, и расплав под высоким давлением впрыскивается в форму, где при охлаждении отверждается. Таким образом, производительность оборудования и качество изделий определяются литьевыми свойствами расплава и физико-механическими показателями полимера в условиях эксплуатации, а также технологическими параметрами процесса (температура, давление, продолжительность стадий и т.д.). В соответствии с кинетикой реакций радикальной полимеризации этилена основными технологическими параметрами синтеза ПЭВД, определяющими структуру и массу макромолекулы, являются температура и давление полимеризации. Важную роль играют также конверсия мономера и время пребывания реакционной смеси в реакторе. С повышением температуры скорость роста цепи увеличивается меньше, чем скорость реакций передачи цепи и распада инициатора, что приводит соответственно к увеличению степени разветвленности (того и другого типа) и уменьшению молекулярной массы. Повышение давления преимущественно увеличивает скорость роста цепи и замедляет распад инициатора. Это вызывает увеличение молекулярной массы и уменьшение степени разветвленности. В то время, как на КЦР влияют только температура и давление, ДЦР сильно зависит от концентрации и времени пребывания полимера в реакторе, а именно, увеличивается с ростом этих параметров. Повышение ДПР, в свою очередь, приводит к увеличению фракций полимера большой молекулярной массы, т.е. к росту ширины ММР и образованию высокомолекулярного „хвоста" ММР. После очистки аппараты загружают щелочной цел л к Люк плотно закрывают крышкой и механизмы приводят п ние. Затем в рубашку подают воду, охлаждают содержимое рата до ладанной температуры (например, до 23—24 СС) и в а ют вентиль на вакуум-линии, создавая в нем разряжение ноплешюс технологическими параметрами (0,003--0,066 После этого медленно подается нужное количество сероуг. В результате испарения температура в аппарате ГОПИЖЭЕ 2]--У2сС (начальная температура ксантогснировапкя). этого технологический процесс ксантогенирования протек; же, как было указано выше. При поликонденсации наряду с ростом цепи протекают реакции, приводящие к прекращению роста цепей. Молекулярная масса образуемого полимера зависит от конкуренции реакций роста и остановки роста полимерной цепи. Это конкурирующее условие зависит не только от химической природы побочных реакций, но и от относительной их скорости, обусловленной различными факторами: агрегатным и фазовым состояниями системы, гидродинамическими параметрами (скоростью перемешивания), химическим составом системы (концентрацией мономеров, природой растворителей и катализаторов, наличием примесей), технологическими параметрами (температурой, давлением). Течение эластомеров. Для правильного понимания процесса переработки полимеров необходимо установить взаимосвязь между его технологическими параметрами, механическими и реологическими свойствами материала, т. е. сопротивлением материала изменению его формы. Определение реологических свойств материалов очень важно по многим причинам. Их знание позволяет сформулиро-  Температуры следовательно Температуры становится Тщательно отфильтровывают Температуры влажности Температуры уменьшается Температуры застывания Температурах кристаллизации Температурах переработки Температурах практически |
- |
Навигация