Термины, связанные с цементом. Высококипящих компонентов

Главная --> Справочник терминов

Высококипящих компонентов В настоящее время в химической технологии, в частности в промышленности органических полупродуктов, в зависимости от температуры реакции используются различныг теплоносители. При нагревании до температур порядка 140° применяется водяной насыщенный пар низкого давления, при нагревании примерно до 180°—пар высокого давления, при нагревании до более высоких температур используются топочные газы, образующиеся в результате сжигания газообразного и жидкого топлива, или же нагретые высококипящие жидкости, расплавленные смеси солей некоторых неорганических кислот, пары высококипящих жидкостей, перегретые жидкости и электрический ток.

Необходимо подчеркнуть, что методы щелочного плавления и сульфидирования под давлением имеют ряд существенных достоинств. Щелочное плавление малоконцентрированных растворов под давлением протекает более гладко вследствие большей подвижности реакционной массы и с большим выходом, поскольку в закрытых аппаратах продукты плавления не окисляются на поверхности реакционной массы, соприкасающейся с воздухом. Сульфидирование под давлением протекает быстрее, при этом получаются менее загрязненные и'более концентрированные красители и снижается расход полисульфида, так как он не затрачивается на окислительные процессы, возникающие при соприкосновении реакционной массы с воздухом. В соответствии с температурными интервалами процессов плавления и запекания (150—450°) рекомендуются следующие источники тепла и теплоносители: пар высокого давления, топочные газы, перегретая вода, пары высококипящих жидкостей, электрический ток.

Автоматическое регулирование температуры контактирования без применения обычных терморегуляторов основано на использовании высококипящих жидкостей в качестве среды, в которую погружена контактная трубчатка. Жидкости кипят при температуре реакций; следовательно, сохраняется постоянная температура процесса и при этом отводится избыточное тепло реакции. Для этих целей пригодны ртуть и некоторые высококипящие

Простую перегонку можно проводить из колбы, снабженной дефлегматором (рис. 37). Для уменьшения теплообмена при перегонке высококипящих жидкостей дефлегматоры должны быть обмотаны асбестовым шнуром.

Холодильники (рис. 5). При перегонке высококипящих жидкостей применяют воздушные холодильники, а при перегонке низкокипящих жидкостей — холодильники Либиха, В зависимоети от цели экспери-

Теоретические обоснования этого вида перегонки были приведены выше. Она применяется для разделения высококипящих жидкостей, которые при температуре кипения под нормальным давлением разлагаются, полимеризуются или родвергаются какому-либо другому химическому превращению.

Холодильники (рис. 53). При перегонке высококипящих жидкостей применяют воздушные холодильники (рис. 53,а), для перегонки низкокипящих жидкостей—холодильники Либиха (рис. 53,6). При нагревании летучих жидкостей применяют различные типы обратных холоди ль ни ков.

Колба не должна быть слишком большой, так как в этом случае в ней остается много жидкости после конденсации заполняющих ее паров. Особенно это надо учитывать при перегонке высококипящих жидкостей. В зависимости от температуры кипения жидкости следует подбирать колбу с соответствующим расположением отводной трубки. Если температура кипения перегоняемой жидкости высока, отводная трубка должна быть расположена как можно ниже. Кроме того, в этом случае горлышко колбы можно обернуть асбестовым шнуром, что препятствует теплоотдаче и ускоряет процесс перегонки. Если же температура кипения жидкости низкая, то отводная трубка должна быть припаяна возможно выше.

При определении температуры кипения следует помнить о поправке на выступающий столбик ртути (в особенности для высококипящих жидкостей 100—350°) и поправке на отклонение от нормального давления,

пригодная для перегонки высококипящих жидкостей.

растворителя от высококипящих жидкостей или для отделения низкокипя-

Распространенным способом отделения газового конденсата, или газового бензина, является скрубберная промывка газа охлажденным абсорбентом, обычно нефтяным маслом. После осушки в башне с гликолем газ за счет расширения охлаждается до температуры порядка —5°С, в результате чего из него выделяются остаточная влага и гликоль. Затем газ пропускается противотоком через скруббер, где стекающее вниз абсорбционное масло, охлажденное до той же температуры, что и газ, поглощает большинство высококипящих компонентов.

рам кипения, так и по содержанию соединений серы и других загрязнений. Обычно для данного процесса ограничивают максимальную температуру кипения, хотя это и не очень логично, так как схема оборудования и текущие затраты зависят от средних свойств принятого сырья, а не от его экстремальных характеристик. В частности, более тяжелое сырье будет давать больше двуокиси углерода, поэтому его переработка будет обходиться дороже. Кроме того, оно будет быстрее приводить к дезактивации катализатора в реакторе риформинга и к его более частой замене. Все эти недостатки -исключаются, если в исходном сырье содержание высококипящих компонентов окажется очень низким, т. е. если средняя температура кипения будет 'низкой, даже несмотря на высокую конечную температуру кипения (это часто бывает с конденсатом природного газа, см. гл. 4).

накопления высококипящих компонентов масел (по мере уноса низкокипящих компонентов масла из десорбционной колонны вместе с сырым бензолом) изменяются физико-химические свойства поглотительных масел. Это снижает поглотительную способность абсорбента, повышает его вязкость, увеличивая расход энергии «а перекачивание, уменьшая коэффициенты абсорбции и значительно снижая коэффициенты теплопередачи в теплообмен-ных аппаратах. Изменение свойств в большей степени присуще каменноугольному маслу, содержащему заметные количества не_-_ предельных соединений, удовлетворительно растворяющему неорганические вещества, например роданиды. Последние образуют комплексные соединения с ароматическими и гетероциклическими соединениями. К тому же в каменноугольном масле; в котором содержится значительное количество низкокипящих веществ, быстрее 'накапливаются высококипящие компоненты.

Подлежащая разделению смесь непрерывно подается на определенную тарелку колонны и постепенно стекает на тарелки, расположенные ниже. Пары этой же смеси, поднимающиеся из куба, соприкасаются с менее нагретой смесью, находящейся на тарелках. При этом из смеси, находящейся на тарелках, испаряются легколетучие (низкокипящие) компоненты и в виде паров поступают на тарелки верхней части колонны, на которых конденсируется наиболее высококипящая их часть. Это происходит следующим образом. Сверху колонна орошается никзокипящим конденсатом — так называемой «флегмой», отбираемой из конденсатора. На тарелках верхней части колонны поднимающиеся пары, соприкасаясь с низкокипящим кон-денсат.ом (флегмой), за счет тепла конденсации высококипящих компонентов снова обогащаются более летучим компонентом, а стекающая жидкость — менее летучим компонентом. Таким образом, ректификацию можно представить себе как сумму последовательных перегонок смеси на каждой тарелке колонны, в результате которых происходит разделение смеси па низкокипящие компоненты, отбираемые из конденсатора, и высококипящие компоненты, собирающиеся в кубе колонны. Последние могут быть удалены из куба через специальный вентиль.

екая температура которой будет всегда выше критической температуры самого низкокипящего компонента и ниже критической температуры высококипящих компонентов. Критическая температура смеси газов может быть определена суммированием произведений абсолютных критических температур отдельных компонентов, составляющих смесь, на их молярную концентрацию. Так же определяется и критическое давление. Подсчитанные таким путем температура и давление получили название средне-критических.

По сравнению с однократной конденсацией при фракционированной конденсации при одной и той же общей степени конденсации в конденсат переходит большее количество высококипящих компонентов и соответственно пары в большей степени обогащаются легкокипящими компонентами.

лением из смеси высококипящих компонентов в виде жидкост-

высококипящих компонентов. Захлебывания колонки в некоторой степени

а затем, постепенно увеличивая давление пара, доводят раствор до концентрации, при которой достигается одинаковое содержание амина в поступающем в куб растворе и в равновесной паровой фазе. Если например, водный раствор, подаваемый в куб, содержит 20% вес. МЭА (рис. 3.8), то для получения такой же весовой концентрации МЭА в паре необходимо упарить раствор в кубе до содержания МЭА 76% вес. По мере перегонки и концентрирования раствора температура в кубе повышается вследствие накопления твердых веществ и высококипящих компонентов. Подачу раствора в куб прекращают, когда температура в нем достигнет 140° С. Однако перегонку продолжают еще некоторое время с добавкой воды (жидкой или пара) для максимального извлечения остаточного моноэтаноламина. Затем куб очищают, вновь загружают раствор и цикл повторяется. Этот простой процесс можно использовать для очистки водных растворов моноэтаноламина, перегоняющихся при температурах, не вызывающих термического его разложения.

Значительная часть пиридиновых оснований (содержащихся в каменноугольных газах), состоящая главным образом из высококипящих компонентов, конденсируется вместе со смолой на стадии предварительного охлаждения газа контактом с надсмольной водой. Более легкие компоненты, главным образом пиридин и его гомологи, остаются в газе и удаляются на ступенях извлечения аммиака или сырого бензола. При косвенном методе выделения аммиака пиридиновые основания практически полностью извлекаются из газа в аммиачных скрубберах. При полупрямом методе в оптимальных рабочих условиях достигается сравнительно полное удаление оснований в сатураторе. Пиридиновые основания, остающиеся в газе после аммиачных скрубберов или сатуратора, отмываются в секции извлечения сырого бензола.

В промышленном масштабе водород начали выделять из коксового газа путем ожижения высококипящих компонентов вскоре после первой мировой войны. В последующем этот метод успешно использовали для получения чистого водорода из различных промышленных газов, например отходящих нефтезаводских газов, газообразных продуктов паровой конверсии углеводородного сырья или продуктов частичного окисления природного газа. Как указывалось выше, процесс состоит из нескольких ступеней охлаждения газа с частичной конденсацией примесей и последующей абсорбции окиси углерода и метана, остающихся в газовом потоке, жидким азотом. Из коксового газа без промывки жидким азотом получают водород, содержащий около 2% окиси углерода [23]. Однако на большинстве современных установок предусматривается колонна дополнительной очистки абсорбцией жидким азотом, особенно если получаемый газ предназначается для синтеза аммиака.

Вероятность перескока Вероятность разрушения Выделяется синильная Вертикальный цилиндрический Вертикальной плоскости Вибрационное измельчение Викариозного нуклеофильного Винильными мономерами Виниловых полимеров