Термины, связанные с цементом. Воздушных включений

Главная --> Справочник терминов

Воздушных включений Фактические параметры работы завода: давление газа после компримирования 3,8 МПа; температура газа после воздушных холодильников 30 °С; температура потоков после пропановых холодильников X = 1 и X = 2 — 27 °С; давление в колонне 3,5 МПа; производительность завода по сырому газу 300 млн. м3 в год. Балансовая схема представлена на рис. III.85.

Наряду с давлением абсорбции, величина которого принимается, другим основным параметром абсорбционного процесса является температура. Численное значение константы равновесия К уменьшается с понижением температуры, а значение А при этом увеличивается, и из газа извлекается больше жирных углеводородов на единицу объема циркулирующего абсорбента. Поэтому применение для охлаждения воздушных холодильников снижает стоимость эксплуатации абсорбционно-отпарной секции газобензинового завода, а использование искусственного холода увеличивает эту стоимость. Оптимальную температуру можно определить, представив графически зависимость стоимости извлечения углеводородов с помощью холодильного и абсорбционного процессов от средней температуры абсорбции. При этом для данной сте-

Воздушные холодильники являются одной из разновидностей технического использования явления теплообмена. Некоторые эксплуатационные характеристики этого вида теплообменного оборудования приводятся в табл. 15. Графики рис. 88, г, д могут быть использованы для оценки среднего температурного напора Д?ср для воздушных холодильников, так как в этих аппаратах фактически осуществляется поперечный поток.

Охлаждающие змеевики холодильников имеют ребристую наружную поверхность, что позволяет увеличить общую скорость потока тепла через воздушную пленку. В большинстве случаев змеевики воздушных холодильников изготавливают из трубок круглого сечения, успешно применяются змеевики из трубок эллиптического сечения.

Анализ возможных схем подготовки газа адсорбционным способом позволил разработать вариант многосорберной бесцеховой схемы с многофункциональной независимой схемой регенерации, приведенный на рис. 5.1. Исходный газ через входные регуляторы расхода и давления поступают в блок воздушных холодильников. Газ в воздушных холодильниках охлаждается по возможности до гидратного режима и попадает в блок сепараторов С-1. Отсепарированный газ поступает в адсорберы, находящиеся в стадии адсорбции, осушается и подается в магистральный газопровод.

C-I - блок входных сепараторов; С-2.С-3 - блоки сепараторов газа регенерации; T-I - теплообменник газа; BX-I.BX.-2 - блокп воздушных холодильников; К - блок компрессоров; Т-2 - блок теплообменников газа регенерации; П-1 блок печей огневого нагрева; A-I -- А-Л/ - адсорбера; РД - регуляторы давления

Фактические параметры работы завода: давление газа после •компримирования 3,8 МПа; температура газа после воздушных холодильников 30 °С; температура потоков после пропановых холодильников X = 1 и X = 2 — 27 °С; давление в колонне 3,5 МПа; производительность завода по сырому газу 300 млн. м3 в год. Балансовая схема представлена на рис. III.85.

ниже, чем теплопередача от охлаждаемого потока к стенке, для воздушных холодильников применяют ребристые трубки.

Стабильный конденсат, используемый в качестве абсорбента, для отделения от следов капельной воды поступает в фазовый разделитель В01Б, выделившаяся вода отводится в канализацию. По мере необходимости абсорбент из В01Б насосом .РОЗ подается для подпитки в поток регенерированного абсорбента на выходе из воздушных холодильников А02.

Основными источниками загрязнения атмосферы являются мономеры, выделяющиеся при коагуляции и сушке каучуков, абгазы, выделяющиеся из электрофильтров при дегидрировании углеводородов, газы регенерации после воздушных холодильников производства изопрена, газы регенерации после осушителей в производствах бутилкаучука.

Стабильный конденсат, используемый в качестве абсорбента, для отделения от следов капельной воды поступает в фазовый разделитель В01Б, выделившаяся вода отводится в канализацию. По мере необходимости абсорбент из В01Б насосом РОЗ подается для подпитки в поток регенерированного абсорбента на выходе из воздушных холодильников А02.

В результате экспериментов установлено, что на большей части червяка экструдера сосуществуют твердая и жидкая фазы, однако разделение их приводит к образованию слоя расплава у толкающего гребня червяка и твердой полимерной пробки у тянущего гребня. Ширина слоя расплава постепенно увеличивается в направлении вдоль винтового канала, в то время как ширина твердой пробки умень -шается. Твердая пробка, имеющая форму непрерывной винтовой ленты изменяющейся ширины и высоты, медленно движется по каналу (аналогично гайке по червяку), скользя по направлению к выходу и постепенно расплавляясь. Все поперечное сечение канала червяка от точки начала плавления до загрузочной воронки заполнено нерасплавленным полимером, который по мере приближения к загрузочному отверстию становится все более рыхлым. Уплотнение твердого полимера позволяет получать экструдат, не содержащий воздушных включений: пустоты между частицами (гранулами) твердого полимера обеспечивают беспрепятственный проход воздушных пузырьков из глубины экструдера к загрузочной воронке. Причем частицы твердого полимера движутся по каналу червяка к головке, а воздушные пузырьки остаются неподвижными. Хотя описанное выше поведение расплава в экструдерах является достаточно общим как для аморфных, так и для кристаллических полимеров, малых и больших экстру -деров и разнообразных условий работы, оказалось, что при переработке некоторых композиционных материалов на основе ПВХ слой расплава скапливается у передней стенки канала червяка [12]. Кроме того, в больших экструдерах отсутствует отдельный слой расплава на боковой поверхности канала червяка, чаще наблюдается увеличение толщины слоя расплава на поверхности цилиндра [13]. Как отмечалось в разд. 9.10, диссипативное плавление — смешение возможно в червячных экструдерах в условиях, которые приводят к возникновению высокого давления в зоне питания. В данном разделе будет рассмотрен процесс плавления, протекающий по обычному механизму. Отметим, что на большей части длины зкструдера

Отверждение эпоксидной смолы фталевым ангидридом. В химическом стакане нагревают 10 г смолы на масляной бане до 120 °С. В нагретую смолу всыпают 5 г тонко измельченного отвердителя — фталевого ангидрида. Содержимое стакана перемешивают до полного растворения отвердителя. Полученную прозрачную подвижную массу выдерживают в бане в течение 5— 10 мин для освобождения от воздушных включений и выливают ,в металлическую формочку, которую помещают в термошкаф. Смолу отверждают в течение 24 ч при 120 °С.

Агрегат для навивки протектора из широкой ленты характеризуется сравнительно простой конструкцией, однако в процессе навивки широкой ленты возникают трудности, связанные с устранением воздушных включений и точным центрированием каждого слои на поверхности покрышки. Недостатком, снижающим ценность способа навивки ленты переменной ширины, является получение только трапецеидальных сечений протектора.

Для уменьшении числа применяемых деталей используют объемное профилирование, позволяющее получить заготовки различной толщины. Для этого верхний валок каландра исполняется профильным (рис. 124). Особенностью калапдрования па таком аппарате является неоднородность расхода резиновой смеси в различных зонах профильного валка. R результате в зазоре между 4-м и 5-м валками происходит течение резиновой смеси вдоль оси валков, что способствует удалению воздушных включений из смеси и повышению качества заготовок. Каландр может работать в составе поточно-механизированной линии с ножевыми барабанами в качестве закройного инструмента. В ряде случаев выкраивание заготовок совмещают с формованием. Для этого на профилированный валок приваривают лезвия, обычно попарно, что позволяет за один оборот палка получить симметричную пару деталей. Нож в нескольких точках притупляют, поэтому вырезанные заготовки держатся я каландрованном полотне и вынимаются из него автоматически работающим пневмоустройством. Недостаток метода в том. что раскраивается свежекаландровап-пая полоса и требуется учет последующей усадки детали.

Рентгеноскопическое обследование покрышки предусматривает контроль следующих параметров протектора: положения брекера по центру каркаса; однородности расположения заворотов слоев каркаса; стыковки слоев брекера; стыковки по прямой линии; равномерности глубины резиновых элементов протектора наличия пор, пустот, воздушных включений, расслоений, недовулканизации; состояния бортовых колец.

При обследовании борта и плечевой зоны покрышки чаще всего обращают внимание на: расстояние между нитями корда; перекрещенные, оголенные и сдвоенные нити корда; отсутствие нитей корда; смятый корд; 5-образное смещение слоев корда; расхождение стыка; увеличенный стык; наличие пор, пустот и воздушных включений; расслоение; адгезию, загрязнение и разрыв корда; наличие инородного материала.

Борт проверяют на: искривление; концентричность бортового кольца; высоту и равномерность заворота слоев на крыло; размеры чеферной ленты; наличие посторонних материалов и воздушных включений; состояние бортовой проволоки.

Необходима также специальная подготовка образцов, заключающаяся в уплотнении материала путем прессования в специальных прессах или вальцевания, так как наличие в образцах воздушных включений искажает результаты испытаний.

При дублировании двух слоев невулканизованных резиновых смесей, которые можно рассматривать как вязкие или упруговязкие жидкости, сравнительно быстро достигается плотный контакт по площади, соответствующей номинальной площади контакта. Если полимеры несовместимы термодинамически, то между ними сохраняется четкая граница раздела. При этом адгезия определяется межмолекулярным взаимодействием {32] или (при полном отсутствии воздушных включений, загрязнений и оксидных пленок на поверхности) когезионной прочностью более слабого компонент а._Если_же jro/mмеры совместимы_ (самопроизвольно смешиваются), то вследствие взаимодиффузии макромолекул будет происходить постепенное размывание границы контакта с образованием промежуточного диффузного слоя. При этом граничный слой приобретает свойства полимера в объеме и прочность адгезионного соединения также следует рассматривать с позиций общих представлений о природе (объемной) прочности полимеров. При соединении резиновой смеси с вулканизатом, даже если они приготовлены на основе совмещающихся каучуков, вследствие наличия пространственной устойчивой структуры у вулканизата возможна, главным образом, односторонняя диффузия смеси. Поэтому всегда сохраняется четкая граница раздела и глубокий микрорельеф поверхности. Истинная (фактическая) площадь контакта в этом случае может быть гораздо больше (в десятки раз) номинальной [39, 40] и при полном покрытии этого рельефа пластичной резиновой смесью прочность связи может быть довольно высокой (до 1—2 МПа), даже если удельное межмолекулярное или химическое взаимодействие сравнительно мало и имеются многочисленные дефекты и включения в граничном слое. Например сложная структура технических волокон (рис. 2.18) может быть причиной многих дефектов резино-кордной системы.

чить уравнение, характеризующее влияние интенсивности и продолжительности воздействия колебаний на пористость пленки и установить оптимальные параметры технологического процесса, обеспечивающие удаление воздушных включений из клеевой прослойки.

уравнение, характеризующее влияние интенсивности и продолжительности воздействия колебаний на пористость пленки и установить оптимальные параметры технологического процесса, обеспечивающие удаление воздушных включений из клеевой прослойки.

Выделения продуктов Возможность осуществлять Возможность появления Возможность практического Возможность применять Возможность проникновения Возможность расщепления Возможность различать Возможность селективного