|
|
|
Главная --> Справочник терминов Установка непрерывного из нефтезаводских газов при давлении 2,2 МПа с карбонатной очисткой от СО2 и воздухоподогревателем приведен в табл. 33 (установка мощностью 31 тыс. т Н2 в год). стоимость сырья. При расчете следует учесть разницу в теплоте сгорания водорода и сырья. В процессе криогенного разделения расходуется электроэнергия, охлаждающая вода и в небольших количествах водяной пар. Так, удельные расходы на производство 1 т водорода (установка мощностью «^ 10 тыс. т Н2 в год) следующие: электроэнергия — 187 МДж, пар — 0,1 т, продувочный азот — 16 м3 и охлаждающая вода — 22 м3. Энергетические затраты на разделение составляют всего 1—2 долл. на 1 т Н2. При стоимости исходного нефтезаводского газа 20 долл./т, стоимость выделенного из него водорода может составить 60—70 долл./т, причем основное различие обусловлено разницей в теплотах сгорания. По такой технологии работает установка мощностью 760 тыс. т/год, т. е. самая мощная в мире установка по производству этил-бензола [13, 17]. Ее особенностью является высокий выход продуктов алхилирования (99%) и более низкие удельные затраты хлорида алюминия (в два раза) по сравнению -с обычным процессом. В схеме отсутствует рецикл катализатора. Последний выделяется при нейтрализации в виде гидроксида алюминия и используется на установках очистки сточных вод в качестве осади-теля. Большая единичная мощность установки в сочетании с вы-...сокри температурой в реакторе создает благоприятные условия для утилизации тепла реакции, в результате 90% потребности в тепловой энергии установка покрывает за счет использования названного тепла. Гидрированием изофталодинитрила получают ж-ксилиденди-амин, используемый преимущественно как отвердитель эпоксидных смол. Кроме того, ксилилендиамины (получаемые из различных изомеров ксилола) являются сырьем для производства полиуретанов (через ксилилендиизоцианаты). В Японии в 1967 г. пущена установка мощностью 500 т/год для производства ксили-лендиизоцианатов, а в 1975 г. та же фирма пустила в эксплуата- Жидкофазное окисление псевдокумола проводят обычно в среде уксусной кислоты с использованием предпочтительного ко-бальт-марганец-бромидного катализатора при 195—275 °С и 2,75— 3,92 МПа. Выход достигает 60—65% (мол.) [117]. По этой технологии еще в 1968 г. была пущена установка мощностью до 23 тыс. т/год [118];. Первые тонны полиэтилена были получены в 1938 г. на маленькой опытной установке. Промышленная установка мощностью несколько сотен тонн полиэтилена в год была введена в эксплуатацию в 1939 г. в г. Виннингтоне (Англия). Однако этого производства с начала второй мировой войны оказалось недостаточно и прежде всего для обеспечения потребности в изоляции высокочастотных кабелей. В 1941 г. фирма „Ай-Си-Ай" передала американским фирмам „Дюпон" и „Юнион Кар-байд" лицензию на процесс получения полиэтилена. На основе этой лицензии упомянутые американские фирмы разработали собственные процессы на довольно высоком для того времени техническом уровне и в 1943 г. начали промышленное производство полиэтилена. После прекращения действия патента „Ай-Си-Ай" во многих индустриально развитых странах были разработаны еще более совершенные технологические процессы и созданы крупнотоннажные промышленные технологические линии. До сего времени процесс испытывался только в лабораторном и малом опытном масштабе (мощность установок соответственно 0,35 и 35—70 ма/ч дымового газа). В настоящее время строится укрупненная пилотная установка мощностью 500—1000 м*1ч, которая будем работать на дымовых газах от котлов силовой станции фирмы «Тойо коацу». Ниже приводятся показатели для установки очистки каменноугольного газа, содержащего 1% H2S и 0,1% цианистого водорода, до остаточного содержания H2S менее 0,2-10~"*°/6. Установка мощностью 312 тыс. м3 в сутки (рис. 9.7) состоит из секции очистки от цианидов, пяти абсорберов и системы циркуляции поглотительного раствора (273 ма/ч); насыщенный поглотитель содержит 900 мг/л гидросульфида. В Советском Союзе разработаны проекты и действуют установки производства водорода различной мощности. Наиболее старая - установка мощностью 5 тыс.т водорода в год, получаемого каталитической паровой конверсией при низком давлении сухого газа каталитического риформинга. После очистки получается водород следующего состава, % об.: Только в 1965 г. на Кемеровском азотно-туковом заводе была введена первая в стране промышленная газоочистная установка мощностью 120 тыс. м3/ч газа. Реакционная смесь, состоящая из паров бутиленов (изоамиле-нов) и водяного пара, пройдя смесительное устройство / и газораспределительное 2, поступает в слой катализатора сверху вниз. Катализатор загружают через верхний люк 7. Температуру внутри слоя катализатора замеряют с помощью термопары. Катализатор, над и под которым находятся кольца Рашига, во избежание измельчения его парогазовым потоком располагается на специальных колосниковых решетках. Так как катализатор требует периодической регенерации, установка непрерывного дегидрирования включает два реактора: один работает на дегидрирование, другой — на регенерацию. Переключение с дегидрирования на регенерацию производится автоматически с помощью таймера. Принципиальная технологическая схема дегидрирования бутиленов (изоамиленов) показана на рис. 36. Первая установка непрерывного действия производительностью 100 кг ъ час была организована в 1928 г. А. Шмидом и К. Шмидом в Чехословакии, и затем процесс Шмида, несколько измененный фирмой DAT. был применен в Германии [17, 18. 19] и Австрии [20]. Мощность производственных установок, работающих по способу Шмида, в настоящее время достигает 1200 кг нитроглицерина в час. Каждая лабораторная установка непрерывного действия (см. рис. 39—41), а также при необходимости и полупериодические установки (см. рис. 36—Я8) имеют систему улавливания, сбора, измерения количества или скорости образования продуктов реакции. Некоторые варианты таких систем приведены па рис. 39 —41. На рис. 40 изображена лабораторная установка для исследования реакции, в которой образуется жидкий и газообразный продукт. В холодильнике 16 происходит конденсация жидкого продукта, в сепараторе 17 его отделяют от газов. Количество газообразного продукта можно измерить с помошью газовых часов 12 или газометра 20. Трехходоной кран 14 предназначен для отбора проб для анализа состава газообразного продукта. казана установка непрерывного действия фирмы Установка непрерывного действия автоматизирована, ее про- Лабораторная установка непрерывного формования пенопластовых плит 31 Глава 4. Промышленная установка непрерывного формования пенопластовых плит 69 Во Франции налажен выпуск пенопластов на основе резольных полимеров, отличающихся повышенной термостабильностью, огнестойкостью и несгораемостью [24—28]; разработаны эластичный ре-зольный фенопласт и способ его получения, заключающийся в том, что в жидкий полимер вводят изоцианат, который реагирует одновременно как с водой, так и с —ОН-группами полимера. При введении многоатомных спиртов изоцианат взаимодействует с —ОН-группами спиртов [29]. Для производства резольных пенопластов разработаны процесс и установка непрерывного действия, имеющая длинный ленточный конвейер, ширина и высота которого регулируются. Благодаря движению гусеничных конвейеров происходит транспортирование композиции [30, 31]. Французская фирма «Сен-Гобен» разработала непрерыэный способ производства многослойных панелей для строительства легких конструкций, утепленных фенольным пенопластом. Панели облицовываются алюминием или оцинкованной сталью [32]. 'Лабораторная установка непрерывного формования пенопластовых плит Рис. 3. Лабораторная установка непрерывного формования пенопластовых плнт ПРОМЫШЛЕННАЯ УСТАНОВКА НЕПРЕРЫВНОГО ФОРМОВАНИЯ ПЕНОПЛАСТОВЫХ ПЛИТ  Устойчивую структуру Устройство позволяющее Утрачивают способность Увеличения активности Увеличения кислотности Углеводороды практически Увеличения поверхности Увеличения содержания Увеличением длительности |
- |
Навигация