|
|
|
Главная --> Справочник терминов Установке используется Низкотемпературную конденсацию (сепарацию) конденсатсодержащего газа с впрыском 70—85%-ного гликоля для осушки и стабилизацию конденсата в ректификационной колонне рекомендуется применять на газоконденсатных месторождениях любой климатической зоны с содержанием конденсата в газе до 100 г/м3. Установка позволяет получать газ с точкой росы по воде до —25 °С и извлекать из газа до 97% конденсата. Установка позволяет вести хлорирование всех газообразных, а также и частично хлорированных углеводородов. Указанный процесс может проводиться и под давлением. Установка позволяет вести хлорирование всех газообразных, а также и частично хлорированных углеводородов. Указанный процесс может проводиться и под давлением. Низкотемпературную конденсацию (сепарацию) конденсатсодержащего газа с впрыском 70—85%-ного гликоля для осушки и стабилизацию конденсата в ректификационной колонне рекомендуется применять на газоконденсатных месторождениях любой климатической зоны с содержанием конденсата в газе до 100 г/м3. Установка позволяет получать газ с точкой росы по воде до —25 °С и извлекать из газа до 97% конденсата. Установка позволяет улучшить асептирование мелассы и внедрить автоматизацию на этом участке. Установка позволяет полностью извлечь этиловый спирт из примесей, при этом исключается узел промывки и выделения сивушного масла водной экстракцией, отпадает необходимость в сивушной колонне, утилизации крепкого сивушного спирта, улучшается качество спирта в связи с увеличением отбора спиртсодержащих по-гонов, обогащенных примесями. Важно и то, что все побочные примеси выводятся в виде одного продукта, что упрощает их хранение и транспортировку. Применение таких установок целесообразно при переработке мелассной бражки, не содержащей метанола. Выход СЭАК составляет 0,4—0,5% от спирта. СЭАК и ЭАК могут подвергаться разгонке с целью получения отдельных их компонентов. Различные подогреватели соков обогреваются вторичным греющим паром I, II, III или IV корпусов выпарной установки. Выпарные установки оснащают вакуум-конденсационным оборудованием, позволяющим получить остаточное давление на уровне 0,026—0,030 МПа. Пятикорпусная выпарная установка позволяет снизить расход тепла на 1 т свеклы до 0,938 гДж. При этом 1 кг греющего пара испаряет 1 кг вторичного пара, или 2,5—3 кг воды. Насосно-эжекторная установка позволяет осуществить как В ручных системах необходимо участие оператора, который вручную перемещает покрышку в зону облучения и устанавливает ее на манипуляторе, раздвигающем борта покрышки. Подобная система предпочтительна там, где небольшие количества вулканизованных и сырых покрышек для легковых и грузовых автомобилей подвергают выборочному контролю. Выпускаемая фирмой ручная установка позволяет проверить от 6 до 10 покрышек в час. Установка позволяет вакуумировать верхнюю, нижнюю и «охранную» камеры прибора после закрепления в ней испытуемого образца полимера. Конструкция прибора и установки дает возможность проводить эксперимент при деформациях образцов до 20%; давлении 0-г-ЫО5 Па, и температуре от — 60 до 120 °С. Сущность метода заключается в следующем. Вначале определяют проницаемость газа через «сухую» мембрану без контакта с жидкостью, а затем исследуют проницаемость газа через мембрану при наличии слоя жидкости с обратной ее стороны; высоту слоя жидкости можно варьировать, сохраняя постоянство объема газовой фазы над жидкостью. Установка позволяет испытывать образцы полимерных мембран толщиной 10~3—10~5 м, диаметром 0,1 м при перепаде давления до 0,5 МПа в интервале температур от —40 до 100 °С. Наличие двух хроматографов и системы разделительных колонок позволяет оценивать количественно следующие процессы: В последнее время указанный процесс дополнительно усовершенствован. Вместо одного реактора не установке используется три последовательно установленных реактора, что значительно приближает переход к равновесию и, следовательно, увеличивает выход продукта за один проход сырья. Процесс проводится в реакционной аппаратуре, изготовленной из углеродистой стали. На установке используется следующее энергетическое оборудование: газовая турбина мощностью 9300 л. с. одноосная одпоцикловая (запускается в работу посредством расширения газа через турбину мощностью 1200 л. с.); установка утилизации тепла производительностью 15 311 520 ккал/ч (это тепло используется для подогрева 238 117 кг масла в 1 ч со 182,2 до 287,8° С). В последнее время указанный процесс дополнительно усовершенствован. Вместо одного реактора не установке используется три последовательно установленных реактора, что значительно приближает переход к равновесию и, следовательно, увеличивает выход продукта за один проход сырья. Процесс проводится в реакционной аппаратуре, изготовленной из углеродистой стали. Установка, для простой перегонки при атмосферном давлении изображена на^-рис. 35. В этой установке используется колба с отводной трубкой — колба Вюрца. Один из видов колбы Вюрца в месте присоединения отводной трубки имеет небольшое колено, которое служит для предотвращения попадания в холодильник капель, уносимых парами. При сборке установки следует обратить внимание на то, чтобы ртутный шарик термометра находился примерно на 0,5 см ниже отверстия отводной трубки (рис. 36) и чтобы шарик термометра хорошо омывался парами перегоняемой жидкости. ' Для борьбы с пенообразованием в абсорбере в поток амина, подаваемого в колонны СО.1 и СО2, подкачивается пеногаси-тель в количестве 0,12 г/и3. Для подавления пенообразования в десорбере предусмотрена подача антивспенивателя в поток раствора перед входом в колонну. Предусмотрена также однократная подача большего количества пеногасителя в случаях интенсивного пенообразования. В качестве пеногасителей на • установке используется реагент Родорсиль — 426 (фирмы Рон—Пуленк, Франция) в виде 2—5%-го водного раствора. В качестве абсорбента на установке используется стабильный конденсат. Расчетная производительность установки по сырьевому газу составляет 11,4 тыс.м3/ч. Степень извлечения пропана по проекту принята 90%. изображена на рис. 35. В этой установке используется колба с отвод- В качестве хладагента на дробеметной установке^используется охлажденный воздух, который подается от турбохолодильной машины по схеме, представленной на рис. 15.11, б. Холодный воздух из турбохолодильной машины 15 направляется к заслонке перепуска 16, а от нее через патрубок 5 — в камеру установки. Отработанный воздух из камеры через патрубок 8 поступает в циклон 19 для грубой очистки, затем через фильтр 18 для тонкой очистки и электрогрелку 17 и другой фильтр 20 — снова в турбохолодильную машину. Для борьбы с пенообразованием в абсорбере в поток амина, лодаваемого в колонны GO1 и СО2, подкачивается пеногаси-тель в количестве 0,12 г/м3. Для подавления пенообразования в десорбере предусмотрена подача антивспенивателя в поток раствора перед входом в колонну. Предусмотрена также однократная подача большего количества пеногасителя в случаях интенсивного пенообразования. В качестве пеногасителей на установке используется реагент Родорсиль — 426 (фирмы Рон — Пуленк, Франция) в виде 2—5% -го водного раствора. В качестве абсорбента на установке используется стабильный конденсат. Расчетная производительность установки по сырьевому газу составляет 11,4 тыс. м3/ч. Степень извлечения пропана по проекту принята 90%. Когобатор 1 (рис. 29) комплектуется теплообменником (16 м2) 4, холодильником (10 м2) 5, приемником-маслоотделителем (0,45 м3) 10, сборником 8 и напорной емкостью дистилляционной воды 6, центробежным насосом 7. Напорную емкость можно заменить насосом-дозатором. В когобационной установке используется тепло, уносимое парами воды и эфирного масла из колонны когобатора, для нагрева поступающей на переработку дистилляционной воды. В. А. Фролов предложил использовать для этих же целей тепло отработанной дистилляционной воды, выходящей из куба, установив дополнительный теплообменник 2 с поверхностью теплообмена 16 м2. Это позволит довести производительность установки по поступающей на когобацию дистилляционной воде до 4000—4500 л/ч при одновременном сокращении расхода пара и удовлетворить требование к промышленным стокам, понизив температуру отработанной воды до 40 °С. Данное предложение заложено в проекты реконструируемых и вновь строящихся заводов.  Устраняется возможность Углеводороды получаемые Утверждение справедливо Увеличения длительности Увеличения количества Увеличения напряжения Увеличения производства Увеличения температуры Увеличением интенсивности |
- |
Навигация