Термины, связанные с цементом. Установке мощностью

Главная --> Справочник терминов

Установке мощностью Работу проводят в установке, изображенной на рисунке 4.4. Заполнение колбы растворителем и внесение лития проводится в тех же условиях, что и при получении фениллития. В колбу помещают 50 мл сухого гексана и 2,1 г (0,3 моль) лития, нагревают смесь при перемешивании до 30-35 °С, приливают 2-3 мл бутилхлорида. Реакция обычно начинается сразу после прибавления первой порции бутилхлорида, что заметно по разогреванию и помутнению раствора. Остальное количество бутилхлорида разбавляют 30 мл сухого гексана и прибавляют этот раствор к реакционной смеси в течение 1 ч с такой скоростью, чтобы температура смеси была 50-65 °С. После этого реакционную смесь перемешивают 2 ч при 45-50 °С, вносят в нее 0,3 г свеженарезанного лития и перемешивают еще 1 ч при той же температуре. Далее раствору дают отстояться и спустя некоторое время сифонируют его под давлением аргона в колбу с помощью трубки, в которую впаян стеклянный фильтр или помещена стекловата. Остатки металлического лития

Работу проводят в токе аргона в установке, изображенной на рис. 4.4. К эфирному раствору, содержащему 0,12 моль фениллития, медленно прибавляют раствор 20,8 г (0,1 моль) бензальацетофенона в 40 мл сухого эфира. Реакционную смесь выдерживают в течение нескольких часов при комнатной температуре. Затем раствор разлагают разбавленной уксусной кислотой, продукт реакции экстрагируют эфиром. Экстракт промывают сначала раствором бикарбоната натрия до слабощелочной реакции, затем водой, сушат сульфатом натрия, эфир испаряют. Затвердевший остаток перекристаллизо-вывают из декана или петролейного эфира. Получают 25,5 г (89 %) продукта; т. пл. 108-111 °С. Хроматография: элюент - гексан и хлороформ, 1:3] Rf 0,5. Спектральные характеристики представлены на рис. 4.5.

Работу проводят в токе аргона в установке, изображенной на рис. 4.4. К перемешиваемому эфирному раствору фениллития, содержащему 0,12 моль фениллития, добавляют 8,4 г (0,05 моль) этилфенилацетата, растворенного в 30 мл сухого эфира. Для завершения реакции смесь нагревают и кипятят в течение 1 ч. После охлаждения в ледяной бане реакционную смесь осторожно разлагают водой. Продукт реакции экстрагируют эфиром. Объединенные эфирные экстракты сушат сульфатом магния, эфир удаляют. Остаток перегоняют в вакууме при 10 мм рт. ст. Получают 0,5 г (6%) исходного этилфенилацетата (т. кип. 135-140 °С) и 9,6 г (70 %) 1,1,2-трифенилэтанола (т. кип. 222 °С). Последний затвердевает и его кристаллизуют из гексана или петролейного эфира. Т. пл. 87-88 °С. Хроматография: элюент - хлороформ, Rf 0,5. Спектральные характеристики приведены на рис. 4.6.

Работу проводят в токе аргона в установке, изображенной на рис. 4.4. К 1,3 М эфирному раствору, содержащему 0,06 моль фениллития, добавляют 9,3 г (0,05 моль) 4-бромоанизола. В процессе прибавления реакционная смесь слабо разогревается. Ее выдерживают в течение 24 ч при комнатной температуре. По истечении этого срока прибавляют по каплям 7,3 г (0,04 моль) бензофе-нона, растворенного в 30 мл сухого эфира. Для завершения реакции смесь нагревают 1 ч, затем охлаждают и осторожно разлагают водой. Эфирный слой отделяют, из водного продукт экстрагируют эфиром. Объединенные эфирные растворы промывают водой до нейтральной реакции, сушат. Эфир удаляют. Остаток при охлаждении затвердевает. После кристаллизации из этанола получают 11,1 г (75 %) бесцветных кристаллов; т. пл. 127-128 °С. Возможна дополнительная очистка сублимацией при температуре 150 °С и давлении 5 мм рт. ст. Хроматография: элюент - хлороформ и пет-ролейный эфир, 2:1; Rf 0,6. Спектральные характеристики даны на рис. 4.7.

Работу проводят в токе аргона в установке, изображенной на рис. 4.4. В колбу помещают 13,8 г (0,1 моль) 1,3-диметоксибензола

Работу проводят в токе аргона в установке, изображенной на рис. 4.4. К 1,3 М раствору, содержащему 0,12 моль фениллития, прибавляют 13,8 г (0,1 моль) 1,3-диметоксибензола и раствор оставляют на 60 ч при комнатной температуре. При этом в виде больших бесцветных кристаллов выделяется литиевое производное 1,3-диметоксибензола. По истечении указанного времени к раствору при-

Работу проводят в токе инертного газа в установке, изображенной на рис. 4.4. К 1,3 М эфирному раствору, содержащему 0,12 моль фениллития и помещенному в колбу вместимостью 200 мл, быстро прибавляют раствор 13,8 г (0,1 моль) 1,3-диметокси-бензола в 20 мл эфира. Смесь выдерживают при комнатной температуре в течение 60 ч. За это время образовавшийся 2,6-диметокси-фениллитий кристаллизуется. Далее к перемешиваемой суспензии прибавляют по каплям раствор 14,5 г (0,08 моль) бензофенона в 30 мл сухого эфира, после чего реакционную смесь нагревают и кипятят в течение 1 ч, затем охлаждают и добавляют 30 мл воды. Эфирный слой отделяют, из водного слоя делают экстракцию

Оросительный способ. По оросительному способу, предложенному А. Ф. Беренштейном и П. А. Паншиным, замачивание ведут на установке, изображенной на рис. 47. Она состоит из обычного (но без циркуляционной трубы) замочного чана 4 со вставленной в него сетчатой трубой 5 с герметически закрывающейся крышкой 3, тарельчатого аэратора-смесителя / и дождевального устройства 2 из двух кольцевых и 6—8 радиальных перфорированных труб. В аэраторе холодная вода смешивается с горячей до заданной температуры и насыщается воздухом. Отсюда вода поступает в дождевальное устройство, в сетчатую трубу и в замочный чан.

Для синтеза газообразных исходных реагентов можно использовать и лабораторные установки, изображенные па рис. 39—4]. В частности, на установке, изображенной на рис. 39, можно получать газообразные олсфины дегидратацией соответствующих спиртов, используя в качестве катализатора оксид алюминия, который помещают в трубку реактора 1.

Получаемые на установках, изображенных на рис. 39—42, газы можно собирать в газометры для последующего использования или непосредственно подавать на другую установку в качестве исходного сырья. Скорость подачи газа в последнем случае регулируется скоростью прикапывания исходного жидкого реагента на установке, изображенной на ркс. 42, или дозировки его насосом на установке, изображенной на рис. 39.

Па установке, изображенной иа рис. 39, жидкий продукт собирается в охлаждаемых приемниках 10 и П. Прием [гик 11, помещенный в охлаждаемый ледяной водой или сухим льдом сосуд Дьюара, предназначен для конденсации и сбора низко-кипящих продуктов. Склянки Тищснко 12 на этой установке используют для химического поглощения газообразного продукта реакции (например, хлороводорода •- щелочью). Система улавливания на установке, изображенной на рис. 41, предназначена только для сбора жидкого продукта реакции.

Получение спиртов из неомыляемых-П с помощью борной кислоты осуществлено в промышленном масштабе на Шебекинском, комбинате. Выход спиртов по отношению к окисленному парафину составил в 1960г. около 4,5%, в 1961г. увеличился до 5,5%. При полной переработке неомыляемых-П выход спиртов фракции С10—С20 может составить примерно 8% на исходный парафин. Таким образом, на типовой установке мощностью 40 тыс, т по исходному парафину может быть получено 3,0—3,5 тыс. т высших жирных спиртов. Извлечение относительно небольших количеств высших спиртов из неомыляемых-П может оказаться экономически оправданным только на тех заводах, где имеются достаточно крупные установки по окислению парафина, или особо благоприятные условия для выделения спиртов. Например, в Ше-бекино данный процесс удачно сочетается с работой установки по окислению парафиновых углеводородов в присутствии борной кислоты.

с использованием в качестве теплоносителя продуктов сгорания приходного газа с температурой около 1200°. Процесс проверяли на установке мощностью 500 т этилена и ацетилена в год [64]. Печь рассчитана на работу при температуре 2500°. В статье приводится также описание других опытных работ этой фирмы. Недостатком процесса является низкое содержание непредельных углеводородов в конечном газе.

На рис. 45 показана схема радиантной секции трубчатой печи установки, работающей при низком давлении. На установке мощностью 5 тыс. т Н2 в год имеются две печи, разделенные каждая внутренней перегородкой на два отсека. В каждом отсеке по два ряда реакционных труб с наружным диаметром 188, толщиной 8 мм и длиной 7560 мм.. Трубы обогреваются факельными горелками, расположенными вверху печи. Парогазовая смесь поступает в два коллектора, распределяется по реакционным трубам через газоподводящие трубки с внутренним диаметром 43 мм. Реакционные трубы соединены патрубками с фланцами с футерованными коллекторами, общими для ряда труб, переходящими далее в один коллектор. Недостатком данной конструкции является одностороннее

Внимание исследователей привлекают ароматические динитри-лы и их амины на основе ксилолов. В 1966 г. в Японии было начато промышленное производство изофталодинитрила на установке мощностью 1200 т/мес, расширенной впоследствии до 1600 т/мес [102]. Изофталодинитрил получается окислительным аммонолизом ж-ксилола в присутствии селективного катализатора на основе оксида ванадия (V):

Экономика производства этилена, особенно при пиролизе жидкого углеводородного сырья, во многом зависит от утилизации побочных продуктов. Существуют два основных варианта использования жидких продуктов пиролиза: топливный и химический. По первому предусматривается неглубокая гидроочистка бензинов пиролиза и использование их как компонентов карбюраторных топлив. По второму — содержащиеся в жидких продуктах пиролиза ценные углеводороды (главным образом, ароматические и непредельные) извлекаются в чистом виде и используются как химическое сырье. Второй вариант несравненно более экономичен. Даже на небольшой установке мощностью 45 тыс. т/год за счет реализации жидких продуктов пиролиза в химической промышленности может быть получен такой же дешевый этилен, как на крупной установке мощностью '450 тыс. т/год, если в последнем случае побочные продукты пиролиза используются как топливо [120].

Аналогичный процесс адсорбционного выделения л-ксилола на цеолитах X и Y разработан фирмой Тогау (Япония) [16, 19, 32]. Процесс под названием «Аромакс» реализован на промышленной установке мощностью ПО тыс. т/год л-ксилола. Адсорбция протекает в жидкой фазе при 150— 180 °С и 2 МПа. В качестве десорбен-та также используют диэтилбензолы или толуол. Выход л-ксилола чистотой 99,5% составляет более 90%.

с использованием в качестве теплоносителя^ продуктов сгорания природного газа с температурой около 1200°. Процесс проверяли на установке мощностью 500 т этилена и ацетилена в год 164 J. Печь рассчитана на работу при температуре 2500°. В статье приводится также описание других опытных работ этой фирмы. Недостатком процесса является низкое содержание непредельных углеводородов в конечном газе.

При крупных масштабах производства жидкие продукты пиролиза, ранее считавшиеся отходами, превратились в целевые; их переработка позволяет получить целую гамму ценных для народного хозяйства продуктов. Например, на установке мощностью 300 тыс. т этилена в год наряду с этиленом получается 130—140 тыс. т пропилена; 40—45 тыс. т бутадиена, 45—50 тыс. т бутиленов, 110—120 тыс. т бензола, 8—10 тыс. т циклопентадиена, 5—7 тыс. т изопрена, 16—18 тыс. т нефтеполимерных смол и 40— 45 тыс. т сырья для производства технического углерода [11 ]. Поэтому пиролиз рассматривается не только как источник производства этилена и пропилена, но и как способ получения бутадиена, изопрена, циклопентадиена, стирола, бензола, нафталина и других продуктов, конкурентноспособный по отношению к традиционным методам их синтеза.

Высокотемпературный пиролиз бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год осуществляется при следующих условиях:

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов: гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов.

В качестве катализатора наиболее эффективен карбонил никеля, который получается непосредственно в процессе реакции из бромида никеля NiBi2 и иодида меди (I) Cu2Bi2. Именно такая технология была запатентована и применяется фирмой BASF для промышленного получения акриловой кислоты из ацетилена на установке мощностью 130000 тонн в год. Суммарная мощность мирового производства акриловой кислоты по Реппе составляет ежегодно около 500000 тонн. В настоящее время для производства акриловой кислоты предпочитают иной путь, основанный на каталитическом окислении пропилена, описанный в разделе 28.3.7 этой главы. Промышленное производство насыщенных карбоновых кислот гидрокарбок-силированием алкенов не получило еще широкого применения. В настоящее время освоено производство пропионовой кислоты из этилена, объемом в 50000 тонн ежегодно.

Устройства обеспечивающие Утомления полимеров Увеличения эффективности Увеличения интенсивности Увеличения молекулярной Увеличения подвижности Увеличения растворимости Увеличением активности Углеводороды реагируют