Главная --> Справочник терминов


Установки составляет § 62. Групповые резервуарные установки сжиженного газа

участок сжиженного газа занимается организацией и контролем работы обменных балонных пунктов, доставкой газа потребителям, оформлением документации на газификацию сжиженным газом. Кроме того, участок принимает в эксплуатацию баллонные и резервуарные установки сжиженного газа;

§ 61. Испытание и пуск газа в приборы баллонных устанозок . . 260 § 62. Групповые резервуарные установки сжиженного газа . . . 263

На рис. 5 показана групповая установка на 6 баллонов вместимостью 50 или 80 л. Основные характеристики баллонных установок по данным типового проекта ГС 02—3/66 «Индивидуальные и групповые установки: сжиженного газа для жилого фонда и коммунально-бытовых предприятий» приведены в табл. 13.

Подземная групповая установка включает в себя не менее 2 резервуаров. Типовым проектом ГС 02—3/66 «Индивидуальные и групповые установки сжиженного газа» предусмотрены установки с естественным и искусственным испарением сжиженного углеводородного газа (табл. 16),

Трубопроводы жидкой и паровой фаз должны прокладываться в соответствии с требованиями СНиП II—Г. 14—62 «Технологические стальные трубопроводы с условным давлением до 100 кгс/см2 включительно. Нормы проектирования», «Правил безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора СССР и СНиП II—Г. 12-65 «Газоснабжение. Газораздаточные станции. Балонные и резервуар-ные установки сжиженного газа. Нормы проектирования». Трубопроводы жидкой и паровой фаз прокладывают, как правило, наземным способом; из стальных бесшовных труб на опорах из несгораемых материалов высотой не менее 0,5 м над уровнем земли. Прокладка трубопроводов сжиженных газов в каналах, под зданиями и над ними не допускается. Разрешается прокладка по наружным и внутренним стенам основых производственных зданий станции. При прокладке трубопроводов жидкой и паровой фаз внутри помещений и на эстакадах совместно с бронированными кабелями или стальными трубами электропроводки последние должны размещаться над газопроводами. Толщина стенки труб должна быть рассчитана на максимальное рабочее давление, создаваемое в газопроводах с учетом внешних механических нагрузок. Размещать какую-либо арматуру в колодцах газопроводов воспрещается.

Баллонные и резервуарные установки сжиженного газа. Нормы проектирования.

Газобаллонные установки сжиженного газа, как правило, применяют для приготовления пищи. Они состоят из баллона или группы баллонов, присоединительной трубки, регулятора давления, газопровода низкого давления и газового прибора. При экс-, плуатацип неисправных баллонных установок возможны пожары и взрывы, возникающие в результате утечек газа. Утечки газа наблюдаются из вентилей через мембранное уплотнение, седло, клапана или резьбовое соединение, из запорных устройств типа КБ-1 или КБ-3 через седло клапана или резьбовое соединение, а также в гайках соединительных трубок, в месте присоединения регулятора давления газа типа «Балтика» к клапану КБ, через, неплотности сварных швов в запорной арматуре газового прибора, при самовольном ремонте арматуры и газовых приборов или в результате грубого нарушения инструкции по эксплуатации последних.

3. Колбенков С. П. Установки сжиженного газа для коммунально-бытовых и промышленных потребителей газа. Л., «Недра», 1969. 132 с.

Подземные резервуарные установки сжиженного газа получают все более широкое применение в качестве источника газоснабжения жилых домов в городах и сельской местности. Надежность и экономичность снабжения газов в данном случае в значительной степени зависят от тщательности выбора количества резервуаров и правильного определения максимального расхода газа при расчете диаметров распределительных

При снабжении газом жилых домов с небольшим количеством квартир (8—16), а также кухонь пищеблоков целесообразно применять групповые баллонные установки сжиженного газа с прокладкой подземного и внутридомового газопровода. Групповые установки сжиженного газа могут быть расположены как у глухих стен зданий, так и на расстоянии от них.

22. Никитин Н. И., Варягин К. Ю., Курицын Б. Н. Резервуарные установки сжиженного газа с естественным испарением. — «Газ. пром-сть», 1970, № 6, с. 18—20.

Фирма «Стандарт Ойл дивелопмент» применяет другой процесс, который отличается от парофазного процесса фирмы «Шелл» тем, что часть исходного сырья подается через горячую емкость, наполненную хлористым алюминием, где насыщается парами катализатора и таким образом переносит их в реактор. При такой схеме срок работы катализатора значительно увеличивается. Пробег установки составляет от 3 месяцев при жестком режиме работы до 1 года при работе в мягких условиях.

Особенно выгодно очищать цеолитами природный газ, который используется как топливо и, следовательно, не нуждается в очистке от С02. На рис. 182 показана схема установки очистки газа, содержащего большое количество С02, с применением цеолитов. Общая производительность установки составляет 5,6 млн. м3 газа в 1 сут; 3,1 млн. м3 очищается от сернистых соединений и осушается молекулярными ситами, а 2,5 млн. м3 очищается от С02 амином и осушаются затем гликолем. Газ, поступающий на установку, содержит 6% С02, 0,23—2,3 г/м3 сернистых соединений (в пересчете на сероводород) и 0,016 г влаги. На выходе из адсорберов с молекулярными ситами газ содержит около 0,0056 г/м3 сернистых соединений и 6% СО,. При этом влага извлекается из газа практически полностью. Часть очищенного газа •(283 тыс. м3/сут) поступает на регенерацию адсорбента и затем после холодильника и канлеотбойника вводится в поток газа, поступающего на очистку в амиповый абсорбер. После аминовой очистки и гликолевой осушки газ содержит 0,0056 г/м3 сернистых соединений, 0.016 г/м3 влаги и практически не содержит С02. В общем потоке обработанного газа содержится 3% С02, 0,056 г сер-

Низкотемпературный каталитический риформинг — основа нескольких промышленных процессов получения ЗПГ, которые используют в качестве исходного сырья лигроин или близкие к нему легкие углеводороды1. В настоящее время в США работают и строятся крупные промышленные установки для получения ЗПГ, в основу которых положено по меньшей мере три процесса. Эти процессы технически достаточно эффективны и экономически приемлемы. Суточная производительность типовой установки составляет около 7,1 —14,2 млн. м3 ЗПГ. Поскольку на производство 2,8 млн. м3 ЗПГ требуется около 2500 т сырья,

Установка работает 8160 ч в году; давление 98%-ного технического водорода на выходе с установки составляет 1,82 МПа. В расчетах принята следующая стоимость: природного газа (сырья и топлива)—20 долл. за 1 т, электроэнергии—11 долл. эа 1000 кВт-ч, воды для охлаждения— 8,4 долл. за 1000 м3 и химически очищенной воды—83 долл. за 1000 м3.

В целом годовой экономический эффект от укрупнения установки составляет 1,2 млн. руб. [106]. Следующим этапом совершенствования процесса риформинга будет дальнейшее укрупнение установок до 2—2,5 млн. т/год [107]. Новые мощности риформинга создаются не в виде локальных установок, а в комплексе комбинированных систем, объединяющих в единое целое взаимосвязанные процессы.

Фирма «Стандарт Ойл динелопмент» применяет другой процесс, который отличается от парофазного процесса фирмы «Шелл» тем, что часть исходного сырья подается через горячую емкость, наполненную хлористым алюминием, где насыщается парами катализатора и таким образом переносит их в реактор. При такой схеме срок работы катализатора значительно увеличивается. Пробег установки составляет от 3 месяцев при жестком режиме работы до 1 года при работе в мягких условиях.

в емкостях буровой установки составляет 100...150 м3; длитель-

Производительность установки составляет 60 браслетов в час при скорости каландрования 12—15 м/мин. Установка может быть использована для изготовления брекерно-протектор-ных браслетов и питания ими поточно-автоматизированных линий, станков второй стадии сборки или станков для совмещенной сборки легковых покрышек радиальной конструкции. Кроме того, возможна комплектация установки различными видами специализированного оборудования для изготовления брекерно-протекторных браслетов.

Установка работает следующим образом. Битум загружают в емкость 8, в рубашку которой подают воду с температурой 90-95°С. Затем расплавленный битум подают в смеситель 1. Одновременно зольные отходы, полученные сжиганием изношенных шин в печи Рутнера, поступают в бункер 4, где из них с помощью магнитного сепаратора 5 выделяются частицы металлических отходов. Затем зольные отходы поступают в шнеко-вый смеситель для смешения с битумом. Рецептура композиции в смесительной камере (масс, доли) следующая: зольные отходы - 0,95, битум - 0,05. Температура смешения композиции равна 70°С. По мере готовности композиции включают привод блока экструдеров 3. В экструдерах композиция подается на фильеру, где происходит ее формование в шнуры определенной толщины. Давление в экструдере составляет 780 кПа. В зависимости от заданной длины брикетов периодически приводят в действие устройство резки 6, которое разрезает шнуры на брикеты. Затем брикеты по лотку 7 удаляются из установки. В зависимости от диаметра отверстия фильеры диаметр брикетов составляет 25-кЗО мм, длина - 35-^45 мм. Производительность установки составляет 1082 кг/ч брикетов.

Разработанная НИИполимеров технология позволяет утилизировать все отходы производства эмульсионного ПВХ. Аппаратурно-тех-нологическое оформление стадии утилизации твердых отходов ПВХ (рис. 6.4) предусматривает измельчение сухих и влажных корок в ро-томерном измельчении пластмасс 4 до размеров гранул 3- 4 мм, смешение их с промывными водами и шламом из емкостей и отстойников, измельчение крупных частиц смеси на кавитационно-истирающей мельнице 6 до размеров, не превышающих 50 мкм. Полученная пульпа с концентрацией твердой фазы около 20% с помощью насоса подается в гидроциклсн 3, работающей в режиме классификации. Часть суспензии, содержащая частицы крупнее 30- 50 мкм через песковый патрубок гид-роциклона сливается в сборник 5 и возвращается на доизмельчение, а суспензия с мелкими частицами поступает в сборник 8, откуда подается в распылительную сушилку 9. Высушенный порошкообразный продукт улавливается в рукавно-циклонном фильтре и используется в качестве ПВХ общего назначения. В установке применено стандартное оборудование: измельчитель пластмасс роторный ИПР-300, кавитацион-но-кстирающая мельница МКИ-160, распылительная сушилка с центробежным дисковым распылом СРЦ-6,5/135, рукавно-циклонный фильтр РЦИ-200. Производительность такой унифицированной установки составляет 75 - 100 кг/ч по готовому продукту и обеспечивает полную безотходность производства ПВХ по твердому продукту.

Трубку с силикагелем нагревали в печи до 130° и обрабатывали в течение 15 мин. сначала пропиленом, затем азотом. Такой режим воспроизводит условия работы сорбента в десорбционной и отдувоч-ной секциях колонны. Расчетное время пребывания каждой части силикагеля в этих секциях промышленной установки составляет приблизительно 10 мин. Испытания велись при температуре 130°, являющейся минимальной для данного процесса. Через каждые 20 циклов измеряли активность пробы силикагеля; ее измеряли по времени проскока пропилена при пропускании смеси пропилен — азот через указанную трубку с сорбентом, помещенную в термостат. Стандартная смесь содержала 5,25—5,30% пропилена. Перед замером активности пробу сорбента продували азотом при температуре 130° в течение 1,5 часа. Концентрация замерялась по интерферометру после приведения потоков к одинаковой влажности при помощи осушительных трубок с едким натром. Данные, полученные за 1500 циклов, представлены на рис. 56. Падение активности за первый цикл составляет 25—30%. Среднее падение активности за последующие 200 циклов составляет 0,06% за цикл, после чего активность начинает падать быстрее.




Увеличения интенсивности Увеличения молекулярной Увеличения подвижности Увеличения растворимости Увеличением активности Углеводороды реагируют Увеличением константы Увеличением основности Увеличением полярности

-
Яндекс.Метрика