|
|
|
Главная --> Справочник терминов Установку получения На рис. 62 представлена схема типовой установки стабилизации конденсата с ректификацией. Частично выветренный нестабильный конденсат, поступающий с установок НТС, дросселируется и поступает в сепаратор /. Отсепарированная жидкость разделяется на два потока: один направляется в рекуперативный теплообменник 2, нагревается и поступает в абсорб-ционно-отпарную колонну 3 в качестве питания; другой без нагрева в качестве холодного орошения поступает в верхнюю часть АОК. В АОК поддерживается давление 1,9—2,5 МПа, температура в верхней части 15—20°С, в нижней части— 170—• 180 °С. Верхним продуктом АОК является фракция, состоящая в основном из метана и этапа (///), кубовым продуктом — де-этапизированиый конденсат. Обычно газ сепарации объединяют с верхним продуктом АОК и после дожатия направляют в магистральный газопровод. Деэтанизировапный конденсат из АОК направляется в стабилизатор 5, работающий по схеме полной Рис. 63. Схема установки стабилизации конденсата с подачей отду-вочного газа. В настоящее время даже на некоторых новых газоконденсат-ных месторождениях установки стабилизации конденсата вынесены за пределы промысловых установок низкотемпературной сепарации (НТС), что осложняет транспортирование нестабильного конденсата с промыслов на установку стабилизации, приводит к значительным потерям конденсата и увеличению капитальных и эксплуатационных затрат. В последнее время установки стабилизации конденсата стремятся сооружать на головных объектах одного или группы месторождений с использованием метода ректификации в колонных аппаратах. На рис. III.89, б показана схема установки стабилизации конденсата (УСК) на ГПЗ. Сырой конденсат с давлением 4,0 МПа поступает в емкость 7 и после сброса давления и подогрева в теплообменнике 8 разгазируется в емкости 9 под давлением 1,4 МПа. Разгазированный конденсат подогревается в теплообменнике 10 потоком стабильного конденсата примерно до 90 °С и подается на седьмую сверху тарелку стабилизатора //, который работает по схеме ректификационной колонны в режиме дебутанизатора. Колонна имеет 19 тарелок. Параметры работы колонны следующие: давление Р = 0,75 МПа, температура верха 67 °С, температура низа 167 СС. Газы стабилизации — верхний продукт колонны // — после сероочистки (абсорбер 17) направляются на установку выделения ШФУ (рис. III.89, б), состоящей из двух последовательно включенных колонн: абсорбционно-отпарной (АОК) IS и десорбера 20. В АОК из газов стабилизации извлекаются пропан -f- высшие. Верхний продукт (газы деэтанизации) отводится в систему газоснабжения, а насыщенный пропаном + высшие абсорбент (нижний продукт) направляется в десорбер 20, где отпариваются поглощенные углеводороды. Верхний продукт десорбера 20 — ШФУ — отводится на склад готовой продукции, а тощий абсорбент (нижний продукт) возвращается в цикл абсорбции на орошение АОК. В качестве абсорбента используется стабильный конденсат — товарный продукт завода. Проектные параметры работы АОК следующие: давление Р = 0,6 МПа, температура верха tE = 59 °С, температура газа ta = 82 °С. Параметры работы десорбера: давление Р = 1,5 МПа, температура верха tu= 127 °С, температура низа ta = 160 "С. Производительность установки комплексной подготовки газа 5 млрд. м3 газа в год, каждая УКПГ состоит из четырех технологических линий. Производительность установки стабилизации конденсата 1,04 млн. т в год. Основные технические решения Оренбургского комплекса по переработке конденсатсодержащего газа вполне соответствуют современному уровню. В настоящее время даже на некоторых новых газоконденсат-ных месторождениях установки стабилизации конденсата вынесены за пределы промысловых установок низкотемпературной сепарации (НТС), что осложняет транспортирование нестабильного конденсата с промыслов на установку стабилизации, приводит к значительным потерям конденсата и увеличению капитальных и эксплуатационных затрат. В последнее время установки стабилизации конденсата стремятся сооружать на головных объектах одного или группы месторождений с использованием метода ректификации в колонных аппаратах. На рис. II 1.89, б показана схема установки стабилизации конденсата (УСК) на ГПЗ. Сырой конденсат с давлением 4,0 МПа поступает в емкость 7 и после сброса давления и подогрева в теплообменнике 8 разгазируется в емкости 9 под давлением 1,4 МПа. Разгазированный конденсат подогревается в теплообменнике 10 потоком стабильного конденсата примерно до 90 вС и-подается на седьмую сверху тарелку стабилизатора 11, который работает по схеме ректификационной колонны в режиме дебутанизатора. Колонна имеет 19 тарелок. Параметры работы колонны следующие: давление Р = 0,75 МПа, температура верха 67 °С, температура низа 167°С. Газы стабилизации — верхний продукт колонны 11 — после сероочистки (абсорбер 17) направляются на установку выделения ШФУ (рис. III.89, в), состоящей из двух последовательно включенных колонн: абсорбционно-отпарной (АОК) 18 и десорбера 20. В АОК из газов стабилизации извлекаются пропан + высшие. Верхний продукт (газы деэтанизации) отводится в систему газоснабжения, а насыщенный пропаном + высшие абсорбент (нижний продукт) направляется в десорбер 20, где отпариваются поглощенные углеводороды. Верхний продукт десорбера 20 — ШФУ — отводится на склад готовой продукции, а тощий абсорбент (нижний продукт) возвращается в цикл абсорбции на орошение АОК. В качестве абсорбента используется стабильный конденсат — товарный продукт завода. Проектные параметры работы АОК следующие: давление Р = 0,6 МПа, температура верха tB = 59 °С, температура газа tn = 82 °С. Параметры работы десорбера: давление Р = 1,5 МПа, температура верха ta = 127 °С, температура низа ta = 160 °С. Производительность установки комплексной подготовки газа 5 млрд. м3 газа в год, каждая УКПГ состоит из четырех технологических линий. Производительность установки стабилизации конденсата 1,04 млн. т в год. Основные технические решения Оренбургского комплекса по переработке конденсатсодержащего газа вполне соответствуют современному уровню. Увеличение выхода нестабильного конденсата во II ступени сепарации обусловливает в свою очередь повышение мощности установки стабилизации конденсата (УСК) и выхода метано-этановой фракции. Кислые газы и углеводороды (верхний продукт отпарной колонны) разделяются разгонкой на следующей технологической ступени. Кислые газы частично получают в виде жидкости, после испарения которой они направляются на установку получения серы. Схема процесса — типичная схема абсорбции. Газ поступает в тарельчатый или насадочный абсорбер, в который сверху противотоком подается раствор щелочи. Насыщенный раствор щелочи подогревается в теплообменнике до 100°С, подается в регенератор, где дополнительно нагревается водяным паром. В результате нагрева в присутствии водяного пара меркаптаны десорбируются и вместе с парами воды поступают в дефлегматор. Пары воды конденсируются, а меркаптаны подаются па установку получения серы либо в виде готового продукта на склад. Регенерированный раствор щелочи после рекуперации теплоты возвращается в цикл. Кубовая жидкость колонны 13, содержашдя полиалкилбензолы и смолы, насосом 19 подается в колонну 20 для отделения полиалкил-бензолов от смолы. 'Пары полиалкилбензолов из верха колонны 20 поступают на конденсацию. Конденсат стекает в емкость 24, откуда часть его подается в колонну в виде флегмы, остальное количество через .теплообменник / откачивается на склад. Полиалкилбензоль-ная смола из куба колонны 20 насосом 25 подается на склад или на установку' получения сополимеров. Вследствие этого кислые газы, выделенные при регенерации насыщенного раствора ТБФ, содержат много углеводородов, поэтому часто возникает проблема их очистки от углеводородов перед подачей на установку получения элементной серы. Для первого варианта необходимо иметь отдельную установку получения абсорбента. Использование стабильного конденсата в качестве абсорбента в этом случае приведет к увеличению в нем концентрации тяжелых углеводородов, что обусловит повышенную скорость обновления абсорбента. С02, СОЗ — абсорберы; С04, С05 — десорберы; ВОЗ, В04 — сепараторы; В05, В09 —емкости орошения; А02, АОЗ, А04, А05 — аппараты воздушного ' охлаждения; Е07,\ ЕЮ — водяные холодильники; Е08, Е09 — рекуперативный теплообменник; Е08, Е11—испарители; Т101— сборная • емкость; Р02, РОЗ, Р08 — насосы; / — газ дегазации на В01 (рис. 8.6, а); // — газ расширения насыщенного р'аствора амина; ///-г-топливный газ; IV — кислые газы яа'- установку получения газовой серы; V — регенерированный раствор амина; VI — газ стабилизации на очистку из В02 (см. рис. 8.6, а); VII — очищенный газ стабилизации на переработку • • ' газы стабилизации с двух УСК можно было бы переработать на одной установке. К примеру, переработка газов стабилизации с УСК-1 на УСК-2 позволила бы установку получения ШФЛУ (абсорбционная установка) использовать для других целей. . . На установку получения гелиевого концентрата установку получения серы, вызывая преждевременную дезак- посредственно направлен на установку получения серы. За кислого газа, поступающего на установку получения серы по  Увеличения кислотности Углеводороды практически Увеличения поверхности Увеличения содержания Увеличением длительности Увеличением кислотности Увеличением межмолекулярного Увеличением относительного Увеличением прочности |
- |
Навигация