|
|
|
Главная --> Справочник терминов Углеводородов природных Для выделения ароматических углеводородов применяют экстракцию. В качестве селективных растворителей используются полигликоли (ди-, три- и тетраэтиленгликоль), сульфолан, N-метилпирролидон, диметилсульфоксид. Повышение температуры увеличивает растворяющую способность экстрагентов, но снижает избирательную способность. Добавление воды ее повышает, но снижает емкость растворителя. Широкое распространение получили установки с использованием 90—95%-ных растворов гликолей (ДЭГ, ТЭГ и тетраэтиленгликоль). На рис. 71 приведена схема экстракции гликолями. Экстракция проводится при 224 В расчетной практике для приближенной оценки значений плотности жидких смесей углеводородов применяют формулу Крега [39] Нафталин получают из ароматизированных фракций, выкипающих в пределах 200—300 °С, которые содержат значительные количества нафталина и его производных. В качестве таких фракций используются продукты каталитического риформинга тяжелого бензина с к. к. выше 200 °С (140—250 или 200—270 °С). Сырьем для получения нафталина может быть также легкий газойль каталитического крекинга (фр. 200—350 °С), в котором содержится 25—30% нафталина и его производных. Для того чтобы повысить концентрацию ароматических углеводородов, применяют процесс термического крекинга или экстракции. Каталитическое Гидродеалкилирование с целью получения нафталина проводят над алюмокобальтмолибде-новым катализатором с добавкой окиси кремния при 6 МПа, 550 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5 ч'1 с добавкой к водороду водяного пара. Термическое Гидродеалкилирование проводят при 4 МПа, 700 °С и объемной скорости подачи сырья 2,5 ч"1. Как уже отмечалось, многие методы оценки качества ароматических углеводородов применяют в силу сложившихся традиций и использование их не всегда оправдано. Определение ресурсов веществ в исходном сырье — в каменноугольной смоле или сыром бензоле — осуществляется зачастую по схеме, имитирующей в лабораторных условиях промышленный технологический процесс. Так, сырой бензол предварительно отгоняют, нагревая пробу до 180°С, очищают серной кислотой и подвергают ректификации на лабораторной ректификационной колонне [43, с. 299— 305]. Этот длительный и трудоемкий метод анализа может и должен быть заменен методом газожидкостной хроматографии [43, с. 305—311]. По топливному варианту наиболее целесообразно перерабатывать пироконденсаты с относительно невысоким содержанием ароматических углеводородов — 40—45%. Из жидких продуктов пиролиза жесткого режима, характеризующихся высоким содержанием ароматических углеводородов, более рационально извлекать эти соединения. Для выделения ароматических углеводородов применяют двух- и трехступенчатые технологические схемыг посколь-- _ ку в этом случае недостаточно удалять только диолефины. Для последующего селективного выделения ароматических углеводородов экстракцией или экстрактивной ректификацией требуется также гидрирование моноолефинов, отрицательно влияющих на применяемые экстрагенты. В промышленности для глубокой очистки бензола от насыщенных углеводородов применяют экстрактивную ректификацию с использованием в качестве разделяющих агентов (растворителей) большого числа соединений разных классов [94]. Может ли быть то или иное соединение разделяющим агентом при экстрактивной ректификации, определяют по емкости (растворяющей способности)-^ селективности, характеризующей отношение относительной Чаще всего используют оксид алюминия с активностью от 1,5 до 5. Активность адсорбента определяется' характером разделяемых веществ. Например, для разделения углеводородов применяют А12О3 с активностью 1,5—2; для разделения спиртов и кетонов — 2—3,5; лактонов — 3—4 и т. д. С целью усовершенствования реакторного блока для дегидрирования олефиновых углеводородов применяют секционирование адиабатического реактора. Подача водяного пара в таких аппаратах осуществляется ступенчато. Деление слоя катализатора по высоте усложняет конструкцию аппарата, но позволяет проводить процесс в условиях, близких к изотермическим. В промышленности для разделения смесей близкокипящих углеводородов применяют метод ректификации с добавками (разделяющими агентами), меняющими относительную летучесть компонентов. В расчетной практике для приближенной оценки значений плотности жидких смесей углеводородов применяют формулу Крега [39] Выбор способа переработки газа и, в частности, извлечения из него тяжелых углеводородов зависит от состава и давления газа, заданной степени извлечения компонентов, масштаба производства и ряда других факторов и является задачей технико-экономического порядка. Например, для переработки жирного газа, содержащего 50—200 г/нм8 тяжелых углеводородов, применяют компрессию п масляную абсорбцию или процессы низкотемпературной ректификации. Для переработки тощих газов, содержащих 15—30 г/нмя тяжелых углеводородов, применяют адсорбционные процессы. Из газов газоконденсатных месторождений, добываемых обычно при высоких давлениях, извлекать тяжелые углеводороды выгодно при помощи низкотемпературной сепарации. Научные основы этих процессов и технологическая их характеристика отражены в отдель-ных главах курса. Характерной тенденцией в развитии промышленности нефтехимического синтеза является все большее и большее вовлечение в химическую переработку углеводородов природных и попутных нефтяных газов. Природный и попутный газы являются, например, сырьем для производства метанола, формальдегида, ацетальдегида, уксусной кислоты, ацетона и многих других химических соединений. На базе природных и попутных газов получают также синтез-газ, широко используемый для последующего синтеза ценных кислородсодержащих соединений — спиртов, альдегидов, кетонов, кислот. Значительных размеров достигло производство на основе природного и попутного газов синтетического аммиака и хлорпроизводных углеводородов. Природный и попутный газы служат сырьем для получения олефино-вых углеводородов, и в первую очередь этилена и пропилена. Усиленное вовлечение углеводородов природных и попутных газов в химическую переработку связано главным образом с тем, что они являются наиболее доступным и дешевым сырьем для производства многих химических продуктов, и выход целевых продуктов из этого сырья в большинстве случаев высок. Достаточно сказать, что из 1 т сжиженных углеводородов можно получить до 400 кг полимерных материалов. НАПРАВЛЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ ПРИРОДНЫХ И ПОПУТНЫХ ГАЗОВ Термические процессы переработки природных и попутных газов имеют весьма важное значение для подготовки их к химическому использованию. В современной промышленности эти процессы применяются для производства из углеводородов природных и попутных газов высококачественных моторных топлив и непредельных углеводородов, являющихся прекрасным сырьем для химической промышленности. Чистота и качество химических продуктов, получаемых на базе углеводородов природных и попутных газов, в значительной степени зависят от чистоты исходного сырья. Для многих процессов химической переработки требуется сырье, представляющее собой узкие фракции или индивидуальные углеводороды. Характерной тенденцией в настоящее время является использование в качестве сырья для химической переработки углеводородов весьма высокой чистоты. В связи с этим химической переработке сырья должны предшествовать процессы его подготовки, среди которых разделение углеводородов занимает наиболее важное место. В настоящее время в промышленности применяются следующие методы разделения углеводородов природных и попутных газов: 1) компрессионный, 2) абсорбционный при обычных температурах, 3) абсорбционный с охлаждением газа и абсорбента, 4) адсорбционный и 5) низкотемпературной конденсации и ректификации. В заключение раздела отметим, что разделение углеводородов природных и попутных газов является важнейшим процессом подготовки их к химическому использованию. От удачного решения этого процесса зависит внедрение в промышленность ряда химико-технологических методов переработки углеводородов. Поэтому серьезной задачей научных работников и инженеров является разработка новых и совершенствование старых методов разделения углеводородов. Еще совсем недавно, а во многих странах и до настоящего времени, основным источником этилена являлись нефтезаводские газы, содержащие до 10% этилена. Характерной тенденцией развития нефтехимической промышленности последних лет является использование углеводородов природных и попутных газов для получения непредельных углеводородов. В настоящее время более 60% вырабатываемого во всем мире этилена получается в процессах пиролиза и дегидрогенизации углеводородов природных и попутных газов, газовых бензинов и конденсата газоконденсат-ных месторождений. Известны три промышленных метода получения ацетилена из углеводородов природных и попутных газов: 1) термический пиролиз, 2) окислительный пиролиз и 3) электрокрекинг. Ранее уже указывалось, что можно совместно получать этилен и ацетилен путем термического и окислительного пиролиза углеводородов. Использование углеводородов природных и попутных газов для получения ацетилена позволит значительно расширить производство этого весьма важного для органического синтеза полупродукта. Большую роль в удовлетворении все возрастающей потребности в этилене должно сыграть использование углеводородов природных и попутных газов и газовых бензинов.  Уменьшения возможности Уменьшением плотности Уменьшением содержания Уменьшение активности Уменьшение концентрации Уменьшение основности Уменьшение проницаемости Уменьшение свободного Уменьшении молекулярного |
- |
Навигация