Главная --> Справочник терминов


Закаточном устройстве и нижним валками каландра, где промазывается резиновой смесью. Раскатку ткани производят тягой самого каландра, создаваемой при вращении его валков. Валки каландра вращаются в направлении, которое указано стрелками, и стягивают ткань с валика раскаточного устройства. Промазанная ткань поступает на закаточное устройство. Закаточный валик приводится во вращение с помощью цепной передачи от трансмиссионного вала каландра. Для регулирования скорости вращения закаточного валика и создания натяжения ткани при закатке закаточное устройство снабжено фрикционной передачей. Диаметр закаточного валика с тканью при закатке постепенно увеличивается, поэтому угловую скорость вращения закаточного валика приходится уменьшать, иначе ткань будет очень сильно натягиваться при закатке. Такую регулировку скорости производят с помощью фрикционной передачи закаточного устройства. Если ткань имеет небольшую плотность нитей, то резиновая смесь проходит через ткань на ее обратную сторону. В этом случае при закатке приходится применять прокладочную ткань.

двухкратного пропускания ткани через каландр; сначала промазывают одну сторону ткани, а затем другую. После промазки правой стороны с закаточного устройства ткань подается снова в зазор каландра, где промазывается с левой стороны (рис. 59), после этого промазанная с двух сторон ткань закатывается в рулон с прокладочным холстом на дополнительном закаточном устройстве.

изводят одновременно в два зазора, в верхний и нижний; вследствие этого ткань, проходящая через зазор между верхним и средним валком, обкладывается резиной как сверху, так и снизу. По выходе с каландра ткань охлаждается на охладительных барабанах и поступает через компенсатор (на схеме не показан) на валик закаточного устройства, где закатывается вместе с прокладочным холстом. Сшивка концов ткани на специальной швейной машине или соединение концов ткани путем склейки встык с местной вулканизацией стыка, а также наличие компенсаторов перед барабанной сушилкой и перед закаткой обеспечивают непрерывность работы такого агрегата.

Почти все производственные операции при индивидуальной сборке ремней объединены в три поточные линии: линию корда, линию сердечника и линию сборки-вулканизации. Линия корда состоит из шпулярника, обкладочного каландра, охладительного и закаточного устройств. Линия сердечника состоит из раскаточ-ных устройств для диагонально-раскроенной ткани, шприц-машины, которая профилирует слой сжатия, прикаточного устройства для прикатки ткани со слоем сжатия и закаточного устройства. Линия сборки-вулканизации объединяет сборочные станки и вулканизационные котлы, связанные подвесным конвейером. Последний служит для подачи барабанных форм с собранными на них ремнями от сборочных станков к котлам и возврата пустых барабанных форм снова на сборочные станки. Недостатком этого метода сборки является значительная трудоемкость процесса.

В СССР каркас резинотканевых конвейерных лент собираю послойным наложением резинотканевых прокладок; за рубежо! проводят одновременное дублирование нескольких npo^iaflot На отечественных заводах сборка лент осуществляется на мнпгс, петлевых, дублерах, агрегированных г каландрами для промазк тканей или наложения резиновой прослойки. Ткань, поступающа с каландра, подается в сборочный агрегат, имеющий систем горизонтальных транспортеров, расположенных друг над другои Передача ткани с одного транспортера на другой обеспечиваете поворотными барабанами. С нижнего транспортера ткань npoxt дит натяжные ролики и возвращается под прижимной бараба] где дублируется с тканью, выходящей из каландра, и мрикатып; ется под давлением сжатого воздуха. Собранный каркас разрез; ется в поперечном направлении и принимается в холст на зак; точное устройство. Рулоны с сердечниками снимают с помощь кран-балки с закаточного устройства и хранят до их обкладк в подвешенном состоянии. Дублеры оснащаются устройствами дл автоматического центрирования ткани и создания постоянно! натяжения. Центрирующее устройство регулирует наложен! тканевых прокладок друг на друга с точностью if-З мм и центр! рует движение каркаса относительно продольной оси дублер

В отечественном производстве обкладка каркаса рези нотка не-пых конвейерЕ1ых лент проводится как отдельная операция. Операция по обкладке сердечника резиновыми слоями и усиление его бортов осуществляется на агрегатах, состоящих из раскаточ-ного устройства, четырех- или трехвалкового обкладочного каландра, приспособлений дли усиления борта, опудривающего и закаточного устройства. Обкладочные каландры оснащены но-

Перед вулканизацией заготовки ленты промазывают мыльным раствором для предотвращения прилипания ее к плитам пресса. В сборочно-вулканизационный агрегат входит вулкани-зационный пресс. Пресс обеспечивает лулкакизацию лент при удельном давлении не менее 4,0 МПа. Скорость закаточного устройства синхронизирована со скоростью движения формующего пресса. Длина закатываемой ленты 250 -320 м.

ку закаточного устройства, где закатывается 60 м протекторной

На некоторых заводах вместо закаточного устройства устанав-

Рис. 1.9. Структурная схема системы управления типа «Межурекс» для участка каландровой линии от четырехвалкового каландра до закаточного устройства:

Раскаточное устройство для создания натяжения ткани снабжено тормозным приспособлением. Натяжение обеспечивается тормозным шкивом, на который надевается тормозная лента с грузом или лента, затягиваемая винтом. Штанга закаточного устройства приводится во вращение при помощи фрикционной головки.

двухкратного пропускания ткани через каландр; сначала промазывают одну сторону ткани, а затем другую. После промазки правой стороны с закаточного устройства ткань подается снова в зазор каландра, где промазывается с левой стороны (рис. 59), после этого промазанная с двух сторон ткань закатывается в рулон с прокладочным холстом на дополнительном закаточном устройстве.

чивает отложение на поверхности волокон адгезива <4—8% от массы корда). Затем корд проходит через устройства для удаления [избытка пропиточного состава и с влажностью 50—60% подается в сушильную камеру и сушится до 3%-ной влажности в среде горячего воздуха при 125—185 °С в течение нескольких минут. Вискозный корд сушат под натяжением до 45 кН, полиамидный — без натяжения. После сушки корд, проходя последовательно через компенсатор 12 и питающие валки 13, закатывается в рулон на закаточном устройстве 14. Рулоны вискозного корда затем подают на раскаточное устройство 28 агрегата для обрезинивания или на склад.

Полиамидный корд поступает на раскаточное устройство 15, последовательно проходит через питающие валки 17 и подается в установку для термообработки 19. Для уменьшения ползучести термообработку полиамидного корда проводят в две стадии при 190 °С. На первой стадии в камере термовытяжки 21 корд подвергают вытяжке на 20—30% под натяжением 25—180 кН. На второй стадии в камере нормализации 23 натяжение корда уменьшают до 5—91 кН. Натяжение корда создается за счет разности скоростей вращения валков натяжных станций 20, 22 и 24. После термообработки корд, проходя через компенсатор 25 и питающие валки 26, закатывается в рулон на закаточном устройстве 27.

Перед обрезиниванием обработанный вискозный или полиамидный корд с раскаточного устройства 28 подают на питающие валки 30 и далее через компенсатор 31 протягивающим устройством 32 направляют в малую сушилку 33. После сушки при 177 °С до влажности 1,0—1,5% корд подвергают обрезини-ванию на каландрах 34 и 36. Температура валков каландров поддерживается равной 85— 100 °С, скорость обрезинивания может достигать 80 м/мин. При обрезинивании происходит заполнение резиновой смесью промежутков между нитями корда, а также наложение с каждой стороны полотна слоя резины толщиной 0,2—0,3 мм. Затем корд, прошедший через охлаждающие барабаны 38 и компенсатор 39, закатывают в рулоны с прокладочным полотном на закаточном устройстве 41. Обрезиненный корд подают к агрегатам для раскроя и стыковки.

Из каландра обрезиненный металлокорд направляется к кромочным ножам 9 для обрезания излишков обкладочной резины. Кромка обкладочной резины с одной стороны должна быть шире кромки металлокорда на 10 мм, что позволяет стыковать металлокорд после раскроя без нахлеста нитей. Обрезиненный металлокорд охлаждается до 30—35 °С на барабанах 10, а затем, пройдя последовательно через компенсатор //, центрирующее 12 и тянущее 13 устройства, закатывается в рулон с полиэтиленовой прокладочной пленкой на закаточном устройстве 16. Натяжное устройство обеспечивает постоянное натяжение полотна металлокорда до 3000 Н. После закатки в рулон 200—270 м полотна металлокорд режут в поперечном направлении с помощью отрезного станка 14. Затем рулон передают на раскаточ-ный станок 16 линии ЛИРСИ.

вторую натяжную станцию 9 подается в компенсатор 10, по выходе из которого она закатывается на механическом закаточном устройстве //. Скорость пропитки ткани на агрегате АЛТ-220 зависит от ее толщины и плотности и может достигать 40 м/мин. Агрегат позволяет производить пропитку тканей шириной до 2 м и массой 1 ма до 1 кг. Для термовытяжки и нормализации тканей из полиамидных волокон агрегат АЛТ-220 комплектуется приставкой из двух башен, обеспечивающих нагрев ткани до 250 °С, а также ее натяжение до 45 кН.

По окончании вулканизации лента закатывается в рулоны на закаточном устройстве 19. Периодический контроль за расположением тросов в ленте проводится с помощью прибора 18.

устройство и закатывается в рулон на закаточном устройстве или

лон на закаточном устройстве или прямым потоком подается на

в рулоны на закаточном устройстве. Валики с герметизирующим

и на закаточном устройстве закатываются в валик с прокладкой.

4 Рафинирование и намет ка полотна на закаточном устройстве




Заместителей уменьшается Заместители обладающие Загружают необходимое Заместители уменьшают Заметного повышения Заметному увеличению Замороженных растворах Занимающихся вопросами Записывается следующим

-